紧固件中心孔全自动加工设备的制作方法

1.本发明涉及紧固件生产设备领域，尤其涉及一种紧固件中心孔全自动加工设备。


背景技术：

2.为了方便紧固件与螺丝刀配合使用，常常需要在紧固件的端部加工多边形或者其余形状的中心孔。公开号为cn102962307a的专利公开了一种圆柱头内六角螺钉内六角加工方法及模具，将常规的冷镦工艺改进为冲压工艺，简化了加工工艺，提高了生产效率。紧固件通常均是成批生产的，为了进一步提高紧固件的生产效率，需要为此设计一条全自动化的生产线。


技术实现要素：

3.发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种紧固件中心孔全自动加工设备。
4.技术方案：为实现上述目的，本发明的一种紧固件中心孔全自动加工设备，包括机架、转盘、上料盘、夹具、打孔组件、钻孔组件、冲钻组件、清屑组件、检测组件、吹气组件和工作台；所述转盘与机架旋转连接，所述夹具与转盘连接，并沿转盘的周向间隔分布，所述工作台与机架连接，所述上料盘、打孔组件、钻孔组件、吹气组件、冲钻组件、检测组件、清屑组件与机架连接，并沿转盘的周向依次分布，所述打孔组件、钻孔组件、冲钻组件和清屑组件分别与工作台一一对应，所述打孔组件、钻孔组件、冲钻组件、清屑组件在工作台的作用下可沿转盘的切线方向和径向方向移动。
5.进一步地，所述夹具包括第一块体、第二块体、托板、弹簧杆和顶杆；所述第一块体与转盘固定连接，所述第二块体和托板分置第一块体的上方和下方，所述弹簧杆与第一块体滑动连接，所述弹簧杆的顶端与第二块体连接，所述弹簧杆的底端与托板连接；在所述弹簧杆的作用下，所述第一块体和第二块体始终具有相互贴合的运动趋势；所述第一块体和第二块体贴合后形成固定槽，所述顶杆的底端与托板固定连接，所述顶杆的上端可伸至固定槽中。
6.进一步地，所述固定槽包括第一分部和第二分部，所述第一分部与螺栓的圆柱部配合，所述第二分部与螺栓的螺帽部配合；所述顶杆的顶端呈圆弧状。
7.进一步地，还包括第一顶压气缸，所述第一顶压气缸与机架连接，所述第一顶压气缸与打孔组件、钻孔组件、冲钻组件和清屑组件对应；所述第一顶压气缸的伸缩杆可向下顶压所述第二块体。
8.进一步地，还包括第二顶压气缸，所述第二顶压气缸与机架连接，所述第二顶压气缸设置于上料盘处和卸料工位处，所述第二顶压气缸的伸缩杆可向上顶压所述托板，从而使第一块体和第二块体分离。
9.进一步地，所述机架设置有下料口，所述机架内设置有传送带，所述传送带的一端伸至下料口处，另一端伸至废料小车处。
10.本发明所述的一种紧固件中心孔全自动加工设备，至少具有以下技术效果：
11.(1)本发明从上料、加工到卸料均实现了自动化操作，减少了人工干预，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率；
12.(2)自动化生产能够保证产品质量的均一性；
13.(3)本发明所述的夹具利用了螺栓本身的结构特点实现夹紧，在需要切削的工艺步骤时，通过第一顶压气缸为夹具提供辅助夹紧，保证了夹紧效果；
14.(4)本发明采用的工艺与常规的工艺不同，依次为打中心孔、钻孔、反复冲压成型、去毛刺，保证了加工质量。
附图说明
15.图1为本发明的结构示意图，第一视角；
16.图2为本发明去除打孔组件、钻孔组件、冲钻组件、清屑组件的结构示意图；
17.图3为本发明所述机架、转盘、夹具、第一顶压气缸连接的结构示意图；
18.图4为本发明所述转盘与夹具连接的结构示意图；
19.图5为本发明所述夹具的结构示意图；
20.图6为本发明所述夹具去除第二块体后的结构示意图；
21.图7为本发明所述工作台与钻孔组件连接的结构示意图；
22.图8为本发明所述顶杆的结构示意图。
23.在图中，1、机架；2、转盘；3、上料盘；4、夹具；5、打孔组件；6、钻孔组件；7、冲钻组件；8、清屑组件；9、检测组件；10、吹气组件；11、工作台；12、第一块体；13、第二块体；14、托板；15、弹簧杆；16、顶杆；17、固定槽；18、第一分部；19、第二分部；20、螺栓；21、第一顶压气缸；22、第二顶压气缸；23、传送带；24、废料小车；25、支撑杆；26、x底座；27、y底座；28、成品箱。
具体实施方式
24.以下结合图1至图8对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
25.一种紧固件中心孔全自动加工设备，包括机架1、转盘2、上料盘3、夹具4、打孔组件5、钻孔组件6、冲钻组件7、清屑组件8、检测组件9、吹气组件10、工作台11、第一顶压气缸21和第二顶压气缸22。
26.所述机架1的上表面设置有支撑杆25，所述转盘2呈圆形，且与支撑杆25形成旋转连接。所述转盘2的驱动方式为现有的电机、齿轮驱动。本实施例中，在转盘2上安装有十二组夹具4，十二组所述夹具4沿转盘2的周向间隔分布。本实施例中在所述机架1的上表面安装有四组工作台11，同样地，四组所述工作台11沿转盘2的周向分布。四组所述工作台11分别对应打孔组件5、钻孔组件6、冲钻组件7、清屑组件8，即所述打孔组件5、钻孔组件6、冲钻组件7、清屑组件8是安装在工作台11上的。所述工作台11包括x底座26和y底座27，所述x底座26是固定在机架1的上表面的，所述y底座27与x底座26形成滑动连接，并通过丝杠和电机进行驱动。所述y底座27的滑动方向为转盘2的切线方向。所述打孔组件5、钻孔组件6、冲钻组件7、清屑组件8分别与y底座27形成滑动连接，所述打孔组件5、钻孔组件6、冲钻组件7、清
屑组件8的滑动方向为转盘2的径向方向。所述检测组件9和吹气组件10分别固定连接于所述支撑杆25上。所述上料盘3、打孔组件5、钻孔组件6、吹气组件10、冲钻组件7、检测组件9、清屑组件8沿转盘2的周向依次分布。所述上料盘3为市场上常见的振动盘。所述夹具4用于固定待加工的螺栓20，所述螺栓20在转盘2的带动下依次经过打孔组件5、钻孔组件6、吹气组件10、冲钻组件7、检测组件9、清屑组件8后与夹具4脱离，进入成品箱28中完成加工。
27.具体地，所述夹具4包括第一块体12、第二块体13、托板14、弹簧杆15和顶杆16；所述第一块体12与转盘2固定连接，所述第二块体13和托板14分置第一块体12的上方和下方，所述弹簧杆15与第一块体12滑动连接，所述弹簧杆15的顶端与第二块体13连接，所述弹簧杆15的底端与托板14连接，所述顶杆16的底端与托板14固定连接，所述顶杆16的上端可伸至固定槽17中。在所述弹簧杆15的作用下，所述第一块体12和第二块体13始终具有相互贴合的运动趋势；所述第一块体12和第二块体13贴合后形成固定槽17。所述固定槽17用于固定螺栓20，所以所述固定槽17的形状与螺栓20的外形相契合。所述固定槽17包括第一分部18和第二分部19，所述第一分部18与螺栓20的圆柱部配合，所述第二分部19与螺栓20的螺帽部配合。所述顶杆16的顶端呈圆弧状。还包括第二顶压气缸22，所述第二顶压气缸22与机架1连接，所述第二顶压气缸22设置于上料盘3处，所述第二顶压气缸22的伸缩杆可向上顶压所述托板14，从而使第一块体12和第二块体13分离。托板14上移同时带动顶杆16向上移动，从而将螺栓20顶出固定槽17，使螺栓20与夹具4分离。
28.所述第一顶压气缸21与机架1连接，所述第一顶压气缸21与打孔组件5、钻孔组件6、冲钻组件7和清屑组件8对应；所述第一顶压气缸21的伸缩杆可向下顶压所述第二块体13。所述打孔组件5、钻孔组件6、冲钻组件7和清屑组件8均是存在切削的工位，所述第一顶压气缸21向下顶压第二块体13时可以提供辅助夹紧力，保证夹具4夹紧工件的夹紧力。
29.所述打孔组件5用于向螺栓20的端部加工定位孔；所述钻孔组件6用于给螺栓20加工光孔；所述冲钻组件7用于成型内六角孔；所述清屑组件8用于给清理内六角孔中的切屑。所述打孔组件5、钻孔组件6、冲钻组件7、清屑组件8均是通过伺服电机带动刀具旋转或移动的方式，在此不再赘述。所述吹气组件10包括吹气头和与之相通的气源，利用所述吹气组件10可将加工孔内的切屑排出。所述检测组件9包含传感器，用于检测成型孔的深度等尺寸。
30.所述机架1设置有下料口，所述机架1内设置有传送带23，所述传送带23的一端伸至下料口处，另一端伸至废料小车24处。切削产生的切屑落入传送带23中，并最终被排入废料小车24中。
31.以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。