一种杆件用的倒角设备的制作方法

1.本技术涉及下料装置领域，尤其是涉及一种杆件用的倒角设备。


背景技术：

2.倒角指的是把工件的棱角切削成一定斜面的加工工艺。通常金属件加工厂家通过倒角工艺去除机加工过程中产生的毛刺。
3.杆件生产厂家在生产杆件的过程中，通常将一整根金属杆预先分割成多段长度相等的杆件，然后将杆件手动放置在两个倒角电机之间，并同时固定杆件，使得杆件难以转动，驱使倒角电机的转轴转动，倒角电机的转轴端部固定安装有倒角刀具，从而实现对杆件端部去除毛刺。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为以上这种手工输送并固定杆件的方式效率低下，严重降低了厂家的产能。


技术实现要素：

5.为了提升杆件的倒角效率，提升了厂家的产能，本技术提供一种杆件用的倒角设备。
6.本技术提供的一种杆件用的倒角设备，采用如下的技术方案：
7.一种杆件用的倒角设备，包括机台，所述机台的表面上设置有两个倒角组件，所述机台的上表面上固定有呈倾斜设置的料仓，所述料仓高度较低的一端侧壁上设置有用于夹持杆件的夹持组件，所述夹持组件位于两个倒角组件之间，所述夹持组件的上方设置有用于控制杆件单个依次掉落至夹持组件处的导料组件。
8.通过采用上述技术方案，预先将若干个杆件放置在料仓内，由于料仓呈倾斜设置，从而在料仓倾斜底面的作用下，同时在杆件自身重力的作用下滑动，在导料组件的作用下，使得若干个杆件每次只能掉落一个杆件至夹持组件部位处，此时在夹持组件的作用下，将杆件牢牢的抵紧在料仓的端部侧壁处，使得杆件难以转动，通过倒角组件，实现对被夹紧杆件端部的打磨，整个过程无须手工单个码放杆件，同时也无须固定杆件的操作，打磨过程直接同时对杆件的两端进行打磨，相比于手工打磨的方式更加简单快捷。
9.可选的，所述导料组件包括竖直滑移在夹持组件上方的接料板、固定在接料板朝向料仓一侧的挡料板、设置在机台上用于驱使挡料板竖直滑移的第一驱动件，所述接料板朝向挡料板一侧开设有用于放置杆件的接料槽，所述挡料板与料仓底面预留有用于单个杆件通过的间隙，所述接料板与挡料板之间的间隙宽度小于单个杆件的直径。
10.通过采用上述技术方案，由于挡料板与料仓底面之间的间隙距离的设置，挡料板使得杆件难以重叠进入接料槽内。
11.可选的，所述第一驱动件包括固定在机台上的安装座、固定在安装座上的推料气缸，所述推料气缸的活塞杆与接料板固定连接。
12.通过采用上述技术方案，驱使接料板竖直向下滑移的过程中，通过外界plc设备控
制推料气缸的活塞杆伸出，使得推料气缸的活塞杆竖直向下伸出，从而使得接料板竖直向下滑移。
13.可选的，所述接料槽的内壁上嵌设有磁铁块。
14.通过采用上述技术方案，磁铁块使得滑入接料槽内的杆件难以发生掉落，同时使得整个杆件难以沿着自身轴向滑移，提升了杆件下料的稳定性。
15.可选的，所述夹持组件包括固定在料仓侧壁上的第一夹板、固定在安装座上的夹料气缸、固定在夹料气缸活塞杆端部用于与第一夹板配合使用的第二夹板，所述第二夹板呈u字形，所述第一夹板朝向第二夹板的侧壁上开设有第一嵌槽，所述第二夹板的两端侧壁上均开设有用于与第一嵌槽配合使用的第二嵌槽，杆件夹持在第一嵌槽与第二嵌槽之间。
16.通过采用上述技术方案，当杆件被接料板输送至第一嵌槽与第二嵌槽之间时，通过plc设备控制夹料气缸的活塞杆伸出，使得第二夹板预先推动位于接料槽内的杆件，使得杆件夹持在第一嵌槽与第二嵌槽之间难以转动。
17.可选的，所述第一嵌槽与第二嵌槽的内壁上均固定有防滑垫。
18.通过采用上述技术方案，防滑垫增大了第一嵌槽与杆件外壁之间的摩擦力，同时也增大了第二嵌槽与杆件外壁之间的摩擦力，使得杆件在去除端部毛刺的过程中，难以发生转动，提升了打磨过程的稳定性。
19.可选的，所述倒角组件包括固定在机台上表面上的倒角气缸、滑移在机台上表面上的倒角电机、同轴固定在倒角电机转轴上的倒角刀具，所述倒角气缸的活塞杆与倒角电机固定连接，杆件的端部边缘与所述倒角刀具的打磨面贴合。
20.通过采用上述技术方案，对杆件的端部进行打磨的过程中，通过plc设备倒角气缸的活塞杆伸出，同时控制倒角电机启动，使得倒角刀具转动，从而杆件不动，实现对杆件端部的打磨去毛刺。
21.可选的，所述安装座的侧壁上固定有风冷气管，所述风冷气管一端朝向倒角刀具，另一端与外界气路管道连通。
22.通过采用上述技术方案，对杆件端部打磨的过程中，通过风冷气管的气流对杆件端部以及倒角刀具进行冷却，保障倒角刀具的使用寿命。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1. 整个过程无须手工单个码放杆件，同时也无须固定杆件的操作，打磨过程直接同时对杆件的两端进行打磨，相比于手工打磨的方式更加简单快捷；
25.2.通过设置风冷气管，对杆件端部打磨的过程中，通过风冷气管的气流对杆件端部以及倒角刀具进行冷却，保障倒角刀具的使用寿命。
附图说明
26.图1是本实施例的整体结构示意图。
27.图2是本实施例的整体结构侧面示意图。
28.图3是本实施例中主要用于展示夹持组件部位处的部分结构示意图。
29.附图标记：1、机台；2、倒角组件；3、料仓；4、夹持组件；5、导料组件；6、接料板；7、挡料板；8、第一驱动件；9、接料槽；10、安装座；11、推料气缸；12、磁铁块；13、第一夹板；14、夹料气缸；15、第二夹板；16、第一嵌槽；17、第二嵌槽；18、防滑垫；19、倒角气缸；20、倒角电机；
21、倒角刀具；22、风冷气管。
具体实施方式
30.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种杆件用的倒角设备。
32.参照图1，一种杆件用的倒角设备，包括机台1，在机台1的上表面上设置有料仓3，料仓3的内腔底面呈倾斜设置，料仓3的一端高度大于另一端高度。加工过程中，工作人员需将若干个杆件码放在料仓3的内腔斜面上，料仓3高度较低的一端为出料端，杆件在其自身重力以及料仓3斜面的作用下，实现滚动落料。
33.参照图2，机台1的上表面上设置有导料组件5，导料组件5位于料仓3高度较低的一端。导料组件5包括接料板6、挡料板7和设置在机台1上用于驱使挡料板7竖直上下滑移的第一驱动件8。第一驱动件8包括安装座10和推料气缸11，安装座10呈竖直设置，安装座10固定在机台1的上表面上，推料气缸11固定在安装座10的上端面上，推料气缸11的活塞杆与接料板6固定连接。
34.参照图2和图3，接料板6为呈竖直设置的平板，接料板6竖直滑移在安装座10的侧壁上，接料板6朝向料仓3的一侧开设有接料槽9，接料槽9用于嵌设放置杆件。初始状态下，挡料板7固定在接料板6朝向料仓3一侧，挡料板7的下端与料仓3底面之间存留有间隙，此处间隙的大于等于一个杆件的直径长度，小于等于两个杆件的直径长度，在挡料板7的作用下，使得每次进入接料槽9内的杆件只能为一个杆件。
35.参照图3，接料槽9的内壁上嵌设有磁铁块12，由于加工的杆件为金属件，从而使得杆件位于接料槽9内时，在磁铁块12的作用下难以滑移。接料板6与料仓3端部侧壁的间距也小于杆件的直径，从而即使杆件从接料槽9滑出时也难以掉落至接料板6的下方，提升了导料的稳定性。
36.参照图2和图3，安装座10上还设置有用于夹持杆件并使得杆件难以转动的夹持组件4，夹持组件4包括第一夹板13、夹料气缸14和第二夹板15，夹料气缸14固定在安装座10背离料仓3一侧，夹料气缸14的活塞杆穿过安装座10且位于安装座10与料仓3之间，第一夹板13固定在夹料气缸14的活塞杆端部，第一夹板13呈匚形，第一夹板13的两端还开设有第一嵌槽16，第一夹板13两端之间的宽度大于接料板6的宽度，料仓3的端部侧壁上固定有第二夹板15，第二夹板15呈匚形，第二夹板15的两端侧壁上均开设有与第一嵌槽16配合使用的第二嵌槽17。
37.参照图2和图3，接料板6预先将杆件输送至第一夹板13与第二夹板15之间，通过外界plc设备驱使夹料气缸14的活塞杆伸出，使得第一夹板13将位于接料槽9内的杆件推送并夹持在第一嵌槽16与第二嵌槽17之间，第一嵌槽16与第二嵌槽17的内壁上均粘接固定有一层防滑垫18，从而使得杆件在加工过程中难以转动。
38.参照图1和图3，机台1的上表面上设置有两组倒角组件2，此时被夹持在第一夹板13与第二夹板15之间的杆件正好位于两组倒角组件2之间，倒角组件2包括固定在机台1上表面上的倒角气缸19，倒角气缸19为无杆气缸，倒角组件2还包括倒角电机20和倒角刀具21，倒角电机20固定在倒角气缸19的侧壁上，倒角刀具21同轴固定在倒角电机20的转轴上，倒角刀具21为圆柱状的金属块，金属块朝向杆件的一端开设有锥形槽，倒角去毛刺的过程
中，驱使倒角电机20朝向杆件端部的方向滑移，使得杆件的端部位于倒角刀具21的锥形槽内，驱使倒角电机20的转轴转动，从而实现对杆件的打磨。
39.参照图1，安装座10的侧壁上固定有风冷气管22，风冷气管22的一端朝向倒角刀具21与杆件接触的部位，另一端通过软胶管与外界气路管道连通，从而在倒角去毛刺的过程中，向倒角部位吹气实现对杆件打磨部位的风冷。这样的设置一方面提升了倒角刀具21的使用寿命，另一方面将打磨的粉末吹出锥形槽外，提升倒角的质量。
40.本技术实施例一种杆件用的倒角设备的实施原理为：对杆件打磨时，预先将杆件码放在料仓3内，通过plc设备控制推料气缸11的活塞杆竖直向下伸出，使得单个杆件进入接料槽9内，直至杆件被输送至第一夹板13与第二夹板15之间，推料气缸11的活塞杆停止伸出，此时控制夹料气缸14的活塞杆伸出，使得杆件被夹持在第一嵌槽16与第二嵌槽17之间，然后plc设备驱使接料板6移动至原位，控制倒角气缸19朝向杆件的端部方向滑移，直至杆件的端部嵌设置锥形槽内，驱使倒角电机20的转轴转动，实现对杆件两端端部的打磨。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。