热浸镀锌处理方法、使用该热浸镀锌处理方法的合金化热浸镀锌钢板的制造方法、和使用该热浸镀锌处理方法的热浸镀锌钢板的制造方法与流程

1.本发明涉及：热浸镀锌处理方法、使用该热浸镀锌处理方法的合金化热浸镀锌钢板的制造方法、和使用该热浸镀锌处理方法的热浸镀锌钢板的制造方法。


背景技术：

2.热浸镀锌钢板(以下，也称为gi)和合金化热浸镀锌钢板(以下，也称为ga)通过如下制造工序制造。首先，准备成为热浸镀锌处理的对象的钢板(母材钢板)。母材钢板可以为热轧钢板，也可以为冷轧钢板。使母材钢板为热轧钢板的情况下，例如，准备经酸洗的热轧钢板。可以准备根据需要对经酸洗的热轧钢板实施预镀ni处理从而在表面形成有ni层的热轧钢板。也可以准备实施了上述以外的其他处理的热轧钢板。使母材钢板为冷轧钢板的情况下，例如，准备经退火处理的冷轧钢板。可以准备根据需要对经退火处理的冷轧钢板实施预镀ni处理从而在表面形成有ni层的冷轧钢板。也可以准备实施了上述以外的其他处理的冷轧钢板。使准备好的母材钢板(上述热轧钢板或冷轧钢板)浸渍于热浸镀锌浴，实施热浸镀锌处理，制造热浸镀锌钢板。制造合金化热浸镀锌钢板的情况下，进一步对热浸镀锌钢板在合金化炉内进行热处理，从而制造合金化热浸镀锌钢板。
3.热浸镀锌钢板和合金化热浸镀锌钢板的制造工序中的热浸镀锌处理的详细情况如下所述。热浸镀锌处理中使用的热浸镀锌设备具备：容纳有热浸镀锌浴的熔融锌锅、配置于热浸镀锌浴中的沉没辊、和气体擦拭装置。
4.在热浸镀锌处理工序中，使钢板(母材钢板)浸渍于热浸镀锌浴。然后，利用配置于热浸镀锌浴中的沉没辊，使钢板的行进方向向上方切换，将钢板从热浸镀锌浴中拉起。对于拉起后向上方行进的钢板，从气体擦拭装置向钢板表面吹送擦拭气体，刮下剩余的熔融锌，调整钢板表面的镀层附着量。通过以上的方法，实施热浸镀锌处理工序。需要说明的是，制造合金化热浸镀锌钢板的情况下，进一步将调整了镀层附着量的钢板装入合金化炉而实施合金化处理。
5.在上述热浸镀锌处理中，fe从浸渍于热浸镀锌浴中的钢板向热浸镀锌浴中溶出。从钢板向热浸镀锌浴中溶出的fe跟存在于热浸镀锌浴中的al、zn反应时，生成被称为浮渣的金属间化合物。浮渣中存在有顶渣和底渣。顶渣是比重小于热浸镀锌浴的金属间化合物的、漂浮在热浸镀锌浴的液面的浮渣。底渣是比重大于热浸镀锌浴的金属间化合物的、沉积在熔融锌锅底的浮渣。这些浮渣中，特别是，在热浸镀锌处理中，随着热浸镀锌浴中的钢板行进所产生的伴随流，会将底渣从沉积的熔融锌锅底卷起而漂浮在热浸镀锌浴中。这种漂浮的底渣有时附着于热浸镀锌处理中的钢板的表面。附着于钢板表面的底渣在合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板的表面有时成为点状的缺陷。本说明书中，将这种起因于底渣的表面缺陷称为“浮渣缺陷”。浮渣缺陷使合金化热浸镀锌钢板和热浸镀锌钢板的外观性降低，或使耐腐蚀性降低。因此，优选能够抑制浮渣缺陷的产生。
6.在日本特开平11-350096号公报(专利文献1)和日本特开平11-350097号公报(专利文献2)中提出了抑制浮渣缺陷的产生的技术。
7.专利文献1中，在合金化热浸镀锌钢板的制造方法中，将熔融锌浴温度设为t(℃)、以cz＝-0.0015
×
t 0.76定义的边界al浓度设为cz(wt％)的情况下，将熔融锌浴温度t保持为435～500℃的范围内，且将浴中al浓度保持为cz
±
0.01wt％的范围内。
8.专利文献2中，在合金化热浸镀锌钢板的制造方法中，将浴中al浓度保持为0.15
±
0.01wt％的范围内。具体而言，专利文献2中，如下记载。浴中al浓度为0.15wt％以上时，浮渣成为fe-al相，浴中al浓度为0.15％以下时，浮渣成为delta1相(δ1相)。浮渣如果在fe-al相和δ1相中重复相变，则浮渣微细化。因此，专利文献2中记载了通过将浴中al浓度保持为0.15
±
0.01wt％的范围内，从而可以使浮渣微细化，其结果，可以抑制浮渣缺陷的产生。
9.现有技术文献
10.专利文献
11.专利文献1：日本特开平11-350096号公报
12.专利文献2：日本特开平11-350097号公报
13.非专利文献
14.非专利文献1：practical applications of phase diagrams in continuous galvanizing，nai-yong tang，journal of phase equilibria and diffusion vol.27no.5，2006


技术实现要素：

15.发明要解决的问题
16.迄今为止的研究中报道了，在热浸镀锌处理中可能产生的浮渣中存在有fe2al5zn
x
(所谓顶渣)、δ1相、gamma1相(γ1相)、zeta相(ζ相)这4种。例如专利文献2中提出了，以浴中al浓度成为fe2al5相与δ1相的边界附近的方式操作，从而使作为浮渣缺陷的主要因素的δ1相微细化。
17.然而，即使在以上述专利文献1、专利文献2中提出的方法进行操作的情况下，有时仍然在合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板的表面产生浮渣缺陷。
18.进而，近年来，对高张力钢等大量包含合金元素的钢进行合金化热浸镀锌处理的要求日益高涨。众所周知，大量包含合金元素的高张力钢在热浸镀锌处理后的合金化处理中难以合金化。因此，由高张力钢构成的钢板有时也被称为难合金化材料。寻求一种即使对于难合金化材料也容易进行合金化处理的热浸镀锌处理方法。另外，即使不是难合金化材料，在制造合金化热浸镀锌钢板的情况下，优选也能促进合金化处理的热浸镀锌处理方法。
19.本公开的目的在于，提供：能抑制浮渣缺陷的产生、且能促进合金化的热浸镀锌处理方法、使用该热浸镀锌处理方法的合金化热浸镀锌钢板的制造方法、和使用该热浸镀锌处理方法的热浸镀锌钢板的制造方法。
20.用于解决问题的方案
21.本公开的热浸镀锌处理方法用于制造热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板，所述热浸镀锌处理方法具备如下工序：
22.样品采集工序，从含有al的热浸镀锌浴中采集样品；
23.ζ相浮渣量确定工序，使用采集到的样品，求出热浸镀锌浴中的ζ相浮渣量；和，
24.操作条件调整工序，基于所求出的ζ相浮渣量，调整热浸镀锌处理的操作条件。
25.本公开的合金化热浸镀锌钢板的制造方法具备如下工序：
26.热浸镀锌处理工序，对钢板实施上述热浸镀锌处理方法，在钢板的表面形成热浸镀锌层；和，
27.合金化处理工序，对在表面形成有热浸镀锌层的钢板实施合金化处理，制造合金化热浸镀锌钢板。
28.本公开的热浸镀锌钢板的制造方法具备如下热浸镀锌处理工序：
29.对钢板实施上述热浸镀锌处理方法，在钢板的表面形成热浸镀锌层。
30.发明的效果
31.本公开的热浸镀锌处理方法可以抑制浮渣缺陷的产生，且即使对高张力钢的钢板实施热浸镀锌处理和合金化处理的情况下也可以促进合金化。另外，本公开的合金化热浸镀锌钢板的制造方法可以制造浮渣缺陷的产生得到抑制的合金化热浸镀锌钢板，进而，即使对高张力钢的钢板实施热浸镀锌处理和合金化处理的情况下也可以促进合金化。本公开的热浸镀锌钢板的制造方法可以制造浮渣缺陷的产生得到抑制的热浸镀锌钢板。
附图说明
32.图1为示出用于制造合金化热浸镀锌钢板和热浸镀锌钢板的热浸镀锌生产线设备的整体构成的功能框图。
33.图2为图1中的热浸镀锌设备的侧视图。
34.图3为构成不同于图2的热浸镀锌设备的侧视图。
35.图4为构成不同于图2和图3的热浸镀锌设备的侧视图。
36.图5为示出构成不同于图1的热浸镀锌生产线设备的整体构成的功能框图。
37.图6为示出本实施方式的热浸镀锌处理方法的工序的流程图。
38.图7为示出本实施方式的热浸镀锌处理方法的样品采集工序中采集到的样品的观察视野的一部分的照片图像的一例的图。
具体实施方式
39.[关于浮渣缺陷的产生因素]
[0040]
如上述，以往的研究中，作为热浸镀锌处理中产生的浮渣，报道了存在如下种类。
[0041]
(1)fe2al5zn
x
[0042]
(2)δ1相浮渣
[0043]
(3)γ1相浮渣
[0044]
(4)ζ相浮渣
[0045]
fe2al5zn
x
被称为顶渣。顶渣的比重小于热浸镀锌浴。因此，顶渣容易浮在热浸镀锌浴的液面上。fe2al5zn
x
的晶体结构为斜方晶，其化学组成以质量％计由45％的al、38％的fe和17％的zn组成。顶渣浮在热浸镀锌浴的液面上，因此，可以不断地回收。因此，已知顶渣不易成为浮渣缺陷的因素。
[0046]
δ1相浮渣、γ1相浮渣和ζ相浮渣被称为底渣。底渣的比重大于热浸镀锌浴。因此，底
渣容易沉积在储存有热浸镀锌浴的熔融锌锅底。
[0047]
δ1相浮渣的晶体结构为六方晶，其化学组成以质量％计为1％以下的al、9％以上的fe和90％以上的zn。γ1相浮渣的晶体结构为面心立方晶，其化学组成以质量％计为20％的fe和80％左右的zn。ζ相浮渣的晶体结构为单斜晶，其化学组成以质量％计为1％以下的al、6％左右的fe和94％左右的zn。
[0048]
在以前的研究中，报道了许多浮渣缺陷的主要因素为δ1相浮渣的例子。上述专利文献1和2中，也认为δ1相浮渣为浮渣缺陷的因素之一。因此，本发明人当初也认为δ1相浮渣为浮渣缺陷的主要因素并进行了调查和研究。然而，即使在热浸镀锌处理中抑制δ1相浮渣产生的情况下，有时也仍然在合金化热浸镀锌钢板和热浸镀锌钢板的表面产生浮渣缺陷。
[0049]
因此，本发明人认为，浮渣缺陷的产生因素不是δ1相浮渣而可能是其他浮渣。因此，本发明人使用产生浮渣缺陷的合金化热浸镀锌钢板对浮渣缺陷部分的化学组成和晶体结构重新进行分析。本发明人进而对热浸镀锌浴中产生的浮渣的种类也重新进行分析。其结果，本发明人对浮渣缺陷获得了如下不同于以往研究结果的见解。
[0050]
首先，使用epma(electron probe micro analyzer：电子束微量分析仪)对合金化热浸镀锌钢板的表面的浮渣缺陷部分的化学组成进行了分析。进而，使用tem(transmission electron microscope：透射型电子显微镜)对浮渣缺陷部分的晶体结构进行了解析。其结果，浮渣缺陷部分的化学组成以质量％计为2％的al、8％的fe和90％的zn，晶体结构为面心立方晶。
[0051]
以往被认为浮渣缺陷的主要因素的δ1相浮渣的化学组成(以质量％计为1％以下的al、9％以上的fe和90％以上的zn)与上述浮渣缺陷部分的化学组成类似。然而，δ1相浮渣的晶体结构为六方晶，不是浮渣缺陷部分中所特定的面心立方晶。因此，本发明人认为，以往被认为浮渣缺陷的主要因素的δ1相浮渣实际上不是浮渣缺陷的主要因素。
[0052]
因此，本发明人进行了成为浮渣缺陷的原因的浮渣的特定。上述(1)～(4)的浮渣中，fe2al5zn
x
(顶渣)的化学组成大幅不同于浮渣缺陷部分的化学组成。γ1相浮渣的晶体结构虽然与浮渣缺陷部分为相同的面心立方晶，但是其化学组成(以质量％计为20％的fe和80％的zn)与浮渣缺陷部分的化学组成大有不同。ζ相浮渣的化学组成(以质量％计为1％以下的al、6％左右的fe和94％左右的zn)与浮渣缺陷部分的化学组成不同，进而，晶体结构(单斜晶)也与浮渣缺陷部分的晶体结构(面心立方晶)不同。
[0053]
基于以上的研究结果，本发明人认为，浮渣缺陷不是上述(1)～(4)的浮渣造成的。而且，本发明人认为，浮渣缺陷可能是上述(1)～(4)以外的其他种类的浮渣造成的。
[0054]
因此，本发明人进一步进行了热浸镀锌浴中的浮渣的分析。浮渣的分析中使用上述epma和tem。其结果，本发明人新发现作为热浸镀锌浴中生成的浮渣，存在有gamma2相(γ2相)浮渣。
[0055]
γ2相浮渣的化学组成以质量％计为2％的al、8％的fe和90％的zn，与上述解析后的浮渣缺陷部分的化学组成一致。进而，γ2相浮渣的晶体结构为面心立方晶，与浮渣缺陷部分的晶体结构一致。因此，本发明人认为，γ2相浮渣可能是浮渣缺陷的主要因素。而且，γ2相浮渣的比重大于热浸镀锌浴的比重，因此，γ2相浮渣属于能沉积在熔融锌锅底的底渣。
[0056]
如上述，fe2al5zn
x
(顶渣)的比重小于热浸镀锌浴。fe2al5zn
x
(顶渣)浮在热浸镀锌
浴的液面，因此，可以不断地回收。因此，fe2al5zn
x
(顶渣)不易成为浮渣缺陷的原因。
[0057]
本发明人进一步调查了γ2相浮渣与其他(2)～(4)的浮渣。其结果，判定浮渣缺陷是硬质的浮渣造成的，而软质的浮渣不易形成浮渣缺陷。
[0058]
本发明人进一步研究的结果判定：上述(2)～(4)的浮渣和γ2相浮渣中γ2相浮渣为硬质的浮渣。进而判定，δ1相浮渣和ζ相浮渣比γ2相浮渣更为软质，因此，不易成为浮渣缺陷。另外判定，ζ相浮渣是上述(2)～(4)的浮渣中最软质的浮渣，ζ相浮渣最不易成为浮渣缺陷的原因。
[0059]
基于以上的研究结果，本发明人得到如下结论：在实施热浸镀锌处理的合金化热浸镀锌钢板和热浸镀锌钢板的表面产生的浮渣缺陷的主要因素是γ2相浮渣而不是δ1相浮渣。进而，本发明人获得了如下见解：被归类为底渣的浮渣为γ2相浮渣、δ1相浮渣、ζ相浮渣和γ1相浮渣中的任意者，但在热浸镀锌浴中，基本不存在γ1相浮渣。
[0060]
本发明人进而获得了如下见解。ζ相浮渣与其他相的浮渣彼此相变。亦即，γ2相浮渣与ζ相的浮渣彼此相变。亦即，根据热浸镀锌处理的条件，会发生γ2相浮渣相变为ζ相的浮渣或ζ相浮渣相变为γ2相浮渣。因此，如果热浸镀锌浴中的底渣中的ζ相浮渣所占的比例变多，则热浸镀锌浴中的γ2相浮渣量相对地减少。
[0061]
基于以上见解，本发明人发现：如果调整热浸镀锌处理的操作条件，有意地增加以往未被关注的最软质的不易成为浮渣缺陷的ζ相浮渣，则可以减少热浸镀锌浴中的硬质的容易成为浮渣缺陷的γ2相浮渣量，其结果，可以抑制浮渣缺陷。而且认为在热浸镀锌处理方法中，通过管理热浸镀锌浴中的ζ相浮渣量，从而可以实施上述操作。
[0062]
[关于合金化处理]
[0063]
本发明人进而对热浸镀锌处理后实施合金化处理的情况进行了研究。在合金化处理中，钢板中所含的fe扩散到形成于钢板表面的热浸镀锌层中，形成fe-zn合金。众所周知，合金化处理容易受到热浸镀锌浴中的al浓度的影响。热浸镀锌浴中的al浓度高的情况下，al也大量包含于热浸镀锌层中。热浸镀锌层中的al妨碍钢板中的fe与热浸镀锌层中的zn形成fe-zn合金。亦即，考虑合金化处理的情况下，优选热浸镀锌浴中的al浓度低。
[0064]
另外，高张力钢大量包含si、p和mn等合金元素。合金元素妨碍钢板中的fe扩散到热浸镀锌层中。因此，对高张力钢实施热浸镀锌处理和合金化处理的情况下，优选热浸镀锌浴中的al浓度特别低。
[0065]
另一方面，如果热浸镀锌浴中的al浓度低，则从钢板向热浸镀锌浴中溶出的fe容易与热浸镀锌浴中的zn反应。因此，如果热浸镀锌浴中的al浓度低，则底渣量增大。以往，认为底渣中所含的δ1相浮渣成为浮渣缺陷的原因。因此，认为如果降低热浸镀锌浴中的al浓度，则容易产生浮渣缺陷。
[0066]
然而，本发明人研究的结果是，知道如果以增加ζ相浮渣的方式调整热浸镀锌处理的操作条件，则即使在降低热浸镀锌浴中的al浓度的情况下，也可以抑制浮渣缺陷。如上述，ζ相浮渣为底渣的一种。然而，ζ相浮渣为软质，因此，不易成为浮渣缺陷的原因。如果可以降低热浸镀锌浴中的al浓度，则可以在合金化处理中促进fe-zn合金的形成。该情况下，即使为高张力钢也容易合金化。即，本发明人发现：通过以增加ζ相浮渣的方式调整热浸镀锌处理的操作条件，可以抑制浮渣缺陷且促进合金化。
[0067]
如以上说明，本实施方式的热浸镀锌处理方法是基于不同于以往的技术构思的发
现而完成的，具体而言，如下所述。
[0068]
[1]的热浸镀锌处理方法用于制造热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板，
[0069]
所述热浸镀锌处理方法具备如下工序：
[0070]
样品采集工序，从含有al的热浸镀锌浴中采集样品；
[0071]
ζ相浮渣量确定工序，使用采集到的前述样品，求出前述热浸镀锌浴中的ζ相浮渣量；和，
[0072]
操作条件调整工序，基于所求出的前述ζ相浮渣量，调整热浸镀锌处理的操作条件。
[0073]
此处，“调整热浸镀锌处理的操作条件”是指，对能调整热浸镀锌浴中的ζ相浮渣量的、热浸镀锌处理的操作条件进行调整。另外，“调整热浸镀锌处理的操作条件”不仅是指变更热浸镀锌处理的操作条件的行为，还包括维持操作条件为现状不变的行为。
[0074]
根据上述构成的热浸镀锌处理方法，基于使用样品而得到的、热浸镀锌浴中的ζ相浮渣量，以增加ζ相浮渣量的方式，调整热浸镀锌处理方法的操作条件。如上述，在热浸镀锌浴中，ζ相浮渣量与γ2相浮渣量具有负的相关性。具体而言，是指，热浸镀锌浴中的ζ相浮渣量如果多，则热浸镀锌浴中的γ2相浮渣量相对少。因此，求出热浸镀锌浴中的ζ相浮渣量，基于所求出的ζ相浮渣量来调整操作条件而增加ζ相浮渣，从而可以减少热浸镀锌浴中的γ2相浮渣量。其结果，可以抑制浮渣缺陷的产生。另外，由于通过增加ζ相浮渣而减少γ2相浮渣量，因此，即使降低热浸镀锌浴中的al浓度也可以抑制浮渣缺陷。如果可以降低热浸镀锌浴中的al浓度，则可以促进合金化。
[0075]
本实施方式的热浸镀锌处理方法可以适合应用于高张力钢。本实施方式的热浸镀锌处理方法对于高张力钢以外的钢也可以促进合金化。因此，本实施方式的热浸镀锌处理方法也可以适合应用于高张力钢以外的钢。本说明书中高张力钢是指，拉伸强度为340mpa以上的钢。本说明书中高张力钢以外的钢是指，拉伸强度低于340mpa的钢。
[0076]
[2]的热浸镀锌处理方法为[1]中记载的热浸镀锌处理方法，
[0077]
在前述ζ相浮渣量确定工序中，
[0078]
使用采集到的前述样品，求出每规定面积的ζ相浮渣的个数作为前述ζ相浮渣量。
[0079]
此处，规定面积没有特别限定。规定面积例如可以为使用样品在规定的观察视野中观察ζ相浮渣时的观察视野的整体面积，也可以为单位面积(cm2)。
[0080]
[3]的热浸镀锌处理方法为[1]或[2]中记载的热浸镀锌处理方法，
[0081]
在前述操作条件调整工序中，
[0082]
基于所求出的前述ζ相浮渣量，实施(a)或(b)中的至少一者，增加前述ζ相浮渣量。
[0083]
(a)调整前述热浸镀锌浴的浴温。
[0084]
(b)调整前述热浸镀锌浴的al浓度。
[0085]
上述(a)和(b)均为对于使其他相的浮渣相变为ζ相浮渣、或增加ζ相浮渣的生成而有效的操作条件。因此，通过实施(a)或(b)中的至少一者，可以增加ζ相浮渣量，减少γ2相浮渣量。
[0086]
[4]的热浸镀锌处理方法为[1]～[3]中任一者中记载的热浸镀锌处理方法，
[0087]
在前述操作条件调整工序中，
[0088]
在所求出的前述ζ相浮渣量低于阈值时，调整前述热浸镀锌处理的操作条件来增
加前述ζ相浮渣量。
[0089]
在该情况下，可以根据ζ相浮渣量与阈值容易地判断是否变更操作条件。例如，在所求出的ζ相浮渣量低于阈值时，可以以ζ相浮渣量增加的方式调整操作条件。更优选的是，在所求出的ζ相浮渣量低于阈值时，以ζ相浮渣量成为阈值以上的方式调整热浸镀锌处理的操作条件。
[0090]
[5]的热浸镀锌处理方法为[4]中记载的热浸镀锌处理方法，
[0091]
在前述ζ相浮渣量确定工序中，
[0092]
使用采集到的前述样品，求出每规定面积的ζ相浮渣的个数作为前述ζ相浮渣量，
[0093]
在前述操作条件调整工序中，
[0094]
在所求出的前述ζ相浮渣量以单位面积(1cm2)换算时为低于5.0个/cm2的个数的情况下，调整前述热浸镀锌处理的操作条件来增加前述ζ相浮渣量。
[0095]
在该情况下，通过较高地维持ζ相浮渣量，从而相对地减少γ2相浮渣。其结果，可以进一步有效地抑制γ2相浮渣造成的浮渣缺陷的产生。
[0096]
[6]的热浸镀锌处理方法为[1]～[5]中任一项所述的热浸镀锌处理方法，
[0097]
在前述操作条件调整工序中，
[0098]
将前述热浸镀锌浴中的fe浓度定义为x(质量％)、将前述热浸镀锌浴中的al浓度定义为y(质量％)时，以满足式(1)和式(2)的方式调整前述热浸镀锌浴中的fe浓度和al浓度。
[0099]
0.100≤y≤0.139
ꢀꢀ
(1)
[0100]
y≤0.2945x 0.1216
ꢀꢀ
(2)
[0101]
此处，热浸镀锌浴中的fe浓度是指，熔融于热浸镀锌浴中的fe浓度(所谓free-fe浓度)。亦即，本说明书中，“热浸镀锌浴中的fe浓度”是指，除浮渣(顶渣和底渣)中所含的fe含量之外的、熔融于热浸镀锌浴中的(亦即，液相中的)fe浓度。同样地，热浸镀锌浴中的al浓度是指，熔融于热浸镀锌浴中的al浓度(所谓free-al浓度)。亦即，本说明书中，“热浸镀锌浴中的al浓度”是指，除浮渣(顶渣和底渣)中所含的al含量之外的、熔融于热浸镀锌浴中的(亦即，液相中的)al浓度。
[0102]
在该情况下，ζ相浮渣量增加，其结果，γ2相浮渣量相对地减少。因此，可以进一步有效地抑制γ2相浮渣造成的浮渣缺陷的产生。
[0103]
[7]的热浸镀锌处理方法为[6]中记载的热浸镀锌处理方法，
[0104]
在前述操作条件调整工序中，
[0105]
将前述热浸镀锌浴中的fe浓度定义为x(质量％)、将前述热浸镀锌浴中的al浓度定义为y(质量％)时，以满足式(1)和式(3)的方式调整前述热浸镀锌浴中的fe浓度和al浓度。
[0106]
0.100≤y≤0.139
ꢀꢀ
(1)
[0107]
y≤0.2945x 0.1066
ꢀꢀ
(3)
[0108]
在该情况下，ζ相浮渣量进一步增加，其结果，γ2相浮渣量相对地进一步减少。因此，可以进一步有效地抑制γ2相浮渣造成的浮渣缺陷的产生。
[0109]
[8]的热浸镀锌处理方法为[1]～[7]中任一项所述的热浸镀锌处理方法，
[0110]
在储存有前述热浸镀锌浴的熔融锌锅内配置有沉没辊，所述沉没辊用于与前述热
浸镀锌浴中浸渍的钢板接触并使前述钢板的行进方向沿上下切换，
[0111]
在前述样品采集工序中，
[0112]
从前述熔融锌锅内的前述热浸镀锌浴中的自前述沉没辊的上端至下端的深度范围采集前述样品。
[0113]
在该情况下，自与沉没辊相同的深度范围采集样品。因此，可以进一步提高ζ相浮渣量与浮渣缺陷的相关性。
[0114]
[9]的合金化热浸镀锌钢板的制造方法具备如下工序：
[0115]
热浸镀锌处理工序，对钢板实施[1]～[8]中任一项所述的热浸镀锌处理方法，在前述钢板的表面形成热浸镀锌层；和，
[0116]
合金化处理工序，对在前述表面形成有前述热浸镀锌层的前述钢板实施合金化处理，制造前述合金化热浸镀锌钢板。
[0117]
本实施方式的合金化热浸镀锌钢板的制造方法适用上述本实施方式的热浸镀锌处理方法。因此，可以制造浮渣缺陷得到抑制的合金化热浸镀锌钢板。进而，即使对高张力钢实施热浸镀锌处理和合金化处理的情况下也可以促进合金化。
[0118]
[10]的热浸镀锌钢板的制造方法具备如下热浸镀锌处理工序：
[0119]
对钢板实施[1]～[8]中任一项所述的热浸镀锌处理方法，在前述钢板的表面形成热浸镀锌层。
[0120]
本实施方式的热浸镀锌钢板的制造方法适用上述本实施方式的热浸镀锌处理方法。因此，可以制造浮渣缺陷得到抑制的热浸镀锌钢板。
[0121]
以下，边参照附图边对本实施方式的热浸镀锌处理方法、合金化热浸镀锌钢板的制造方法、和热浸镀锌钢板的制造方法进行说明。需要说明的是，本说明书和附图中，对实质上具有同一功能的构成标注同一符号，不重复其说明。
[0122]
[关于热浸镀锌生产线设备的构成]
[0123]
图1为示出用于制造合金化热浸镀锌钢板和热浸镀锌钢板的热浸镀锌生产线设备的整体构成的一例的功能框图。参照图1，热浸镀锌生产线设备1具备：退火炉20、热浸镀锌设备10和平整轧制机(光整机)30。
[0124]
退火炉20包含：未做图示的1个或多个加热区、和配置于加热区的下游的1个或多个冷却区。在退火炉20中，将钢板供给至退火炉20的加热区，对钢板实施退火。退火后的钢板在冷却区冷却，输送至热浸镀锌设备10。热浸镀锌设备10配置于退火炉20的下游。在热浸镀锌设备10中，对钢板实施热浸镀锌处理，制造合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板。平整轧制机30配置于热浸镀锌设备10的下游。在平整轧制机30中，根据需要对热浸镀锌设备10中制造好的合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板进行轻压下，调整合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板的表面。
[0125]
[关于热浸镀锌设备10]
[0126]
图2为图1中的热浸镀锌设备10的侧视图。参照图2，热浸镀锌设备10具备：熔融锌锅101、沉没辊107、支撑辊113、气体擦拭装置109和合金化炉111。
[0127]
配置于热浸镀锌设备10的上游的退火炉20的内部与大气气氛隔绝，维持为还原性气氛。如上述，退火炉20在加热区对连续输送的钢板s进行加热。由此，钢板s的表面被活化，钢板s的机械性质得到调整。
[0128]
相当于退火炉20离开侧的退火炉20的下游端部具有配置有下旋辊201的空间。退火炉20的下游端部与长嘴202的上游端部连接。长嘴202的下游端部浸渍于热浸镀锌浴103中。长嘴202的内部与大气气氛隔绝，维持为还原性气氛。
[0129]
利用下旋辊201使输送方向改变为朝下的钢板s通过长嘴202，连续地浸渍在储存于熔融锌锅101的热浸镀锌浴103中。在熔融锌锅101的内部配置有沉没辊107。沉没辊107具有与钢板s的宽度方向平行的旋转轴。沉没辊107的轴方向的宽度大于钢板s的宽度。沉没辊107与钢板s接触并将钢板s的行进方向切换至热浸镀锌设备10的上方。
[0130]
支撑辊113配置在热浸镀锌浴103中、且配置于比沉没辊107更靠近上方。支撑辊113具备一对辊。支撑辊113的一对辊具有与钢板s的宽度方向平行的旋转轴。支撑辊113通过夹持利用沉没辊107使行进方向切换为上方的钢板s而支撑向上方输送的钢板s。
[0131]
气体擦拭装置109配置于沉没辊107和支撑辊113的上方、且配置于比热浸镀锌浴103的液面更靠近上方。气体擦拭装置109具备一对气体喷射装置。一对气体喷射装置具有相互对置的气体喷射喷嘴。在热浸镀锌处理时，钢板s在气体擦拭装置109的一对气体喷射喷嘴之间通过。此时，一对气体喷射喷嘴与钢板s的表面相对。气体擦拭装置109通过对从热浸镀锌浴103拉起的钢板s的两表面吹送气体，从而刮掉附着于钢板s的两表面的一部分热浸镀锌，调整钢板s的表面的热浸镀锌的附着量。
[0132]
合金化炉111配置于气体擦拭装置109的上方。使通过气体擦拭装置109向上方输送的钢板s通过合金化炉111的内部，对钢板s实施合金化处理。合金化炉111从钢板s进入侧向离开侧依次包含加热区、保热区、冷却区。加热区以钢板s的温度(板温)成为大致均匀的方式进行加热。保热区保持钢板s的板温。此时，形成于钢板s的表面的热浸镀锌层被合金化，成为合金化热浸镀锌层。冷却区将形成有合金化热浸镀锌层的钢板s冷却。如以上所述，合金化炉111使用加热区、保热区、冷却区来实施合金化处理。需要说明的是，在制造合金化热浸镀锌钢板的情况下，合金化炉111实施上述合金化处理。另一方面，在制造热浸镀锌钢板的情况下，合金化炉111不实施合金化处理。该情况下，钢板s通过未运转的合金化炉111。此处，未运转是指，例如在合金化炉111在线配置的状态下停止电源的状态(未启动的状态)。通过合金化炉111的钢板s由上旋辊115输送至后续工序。
[0133]
在制造热浸镀锌钢板的情况下，如图3所示，合金化炉111也可以移动至离线。该情况下，钢板s不通过合金化炉111而由上旋辊115输送至后续工序。
[0134]
需要说明的是，热浸镀锌设备10为热浸镀锌钢板专用的设备的情况下，热浸镀锌设备10如图4所示，也可以不具备合金化炉111。
[0135]
[关于热浸镀锌生产线设备的其他构成例]
[0136]
热浸镀锌生产线设备1不限定于图1的构成。例如，对热浸镀锌处理前的钢板实施预镀ni处理，在钢板上形成ni层的情况下，如图5所示，在退火炉20与热浸镀锌设备10之间也可以配置预镀ni设备40。预镀ni设备40具备储存镀ni浴的镀ni槽。镀ni处理通过电镀法实施。需要说明的是，图1和图5的热浸镀锌生产线设备1具备退火炉20和平整轧制机30。然而，热浸镀锌生产线设备1也可以不具备退火炉20。另外，热浸镀锌生产线设备1也可以不具备平整轧制机30。热浸镀锌生产线设备1只要至少具备热浸镀锌设备10即可。退火炉20和平整轧制机30可以根据需要配置。另外，热浸镀锌生产线设备1在比热浸镀锌设备10更靠近上游可以具备用于对钢板进行酸洗的酸洗设备，或者也可以具备退火炉20和酸洗设备以外的
其他设备。热浸镀锌生产线设备1进而在比热浸镀锌设备10更靠近下游也可以具备平整轧制机30以外的其他设备。
[0137]
[关于浮渣缺陷的产生机制]
[0138]
在使用上述热浸镀锌生产线设备1的合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板的制造工序中的热浸镀锌处理工序中，认为浮渣缺陷产生的机制如下所述。
[0139]
在热浸镀锌处理工序中，fe从浸渍于热浸镀锌浴103的钢板s向热浸镀锌浴103溶出。溶出后的fe跟热浸镀锌浴103中的al和/或zn反应，生成浮渣。生成的浮渣中的顶渣浮在热浸镀锌浴103中的液面。另一方面，生成的浮渣中的底渣沉降并沉积在熔融锌锅101的底部。重复合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板的制造(亦即，随着钢板s通过热浸镀锌浴103的量增加)时，底渣沉积在熔融锌锅101的底部。
[0140]
随着在沉没辊107的下部附近所产生的钢板s的伴随流，沉积在熔融锌锅101的底部的底渣被卷起到热浸镀锌浴103中而漂浮在热浸镀锌浴103中。漂浮在热浸镀锌浴103中的底渣会在沉没辊107附近附着于钢板s的表面。底渣附着于钢板s的表面的部位有时成为浮渣缺陷。
[0141]
如果产生浮渣缺陷，则在镀层表面产生镀层的不均匀部分，合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板的外观的品质降低。进而，在钢板表面的浮渣缺陷部分容易形成局部电池，合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板的耐腐蚀性降低。
[0142]
如上述，浮渣缺陷的主要因素是γ2相浮渣而不是以往的研究中大量报道的δ1相浮渣。因此，如果热浸镀锌浴103中的γ2相浮渣量多，则在合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板中产生浮渣缺陷的可能性变高。
[0143]
进而，ζ相浮渣与γ2相浮渣彼此相变。亦即，ζ相浮渣相变为γ2相浮渣，γ2相浮渣相变为ζ相浮渣。因此，在热浸镀锌浴103中，ζ相浮渣量与γ2相浮渣量具有负的相关性，指的是，如果热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量多，则热浸镀锌浴103中的γ2相浮渣量相对少。进而，与其他相的浮渣相比，ζ相浮渣为最软质的，不易成为浮渣缺陷的原因。因此，求出热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量，并且基于所求出的ζ相浮渣量而调整操作条件来增加ζ相浮渣量，由此，可以减少热浸镀锌浴103中的γ2相浮渣量。其结果，可以抑制浮渣缺陷的产生。
[0144]
因此，本实施方式的热浸镀锌处理方法中，求出热浸镀锌浴103中的浮渣中ζ相浮渣量。然后，基于热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量，调整热浸镀锌处理的操作条件。优选的是，基于热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量，以增加ζ相浮渣量的方式调整热浸镀锌处理的操作条件。由此，可以提高热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量，将γ2相浮渣量抑制得相对较低。其结果，可以抑制合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板中产生浮渣缺陷。优选的是，基于热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量，以增加ζ相浮渣的方式调整热浸镀锌处理的操作条件，将热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量维持在特定的量(阈值)以上。
[0145]
本实施方式的热浸镀锌处理方法可以适用于合金化热浸镀锌钢板(ga)的制造方法，还可以适用于热浸镀锌钢板(gi)的制造方法。以下，对本实施方式的热浸镀锌处理方法进行详述。
[0146]
[关于本实施方式的热浸镀锌处理方法]
[0147]
[关于利用的热浸镀锌设备]
[0148]
本实施方式的热浸镀锌处理方法中使用热浸镀锌生产线设备1。热浸镀锌生产线
设备1例如具有图1、图5所示的构成。但是，本实施方式的热浸镀锌处理方法中使用的热浸镀锌生产线设备1如上述可以为图1、图5所示的设备，也可以为在图1、图5所示的设备中进一步追加其他构成而成的设备。另外，也可以使用不同于图1、图5的构成的公知的热浸镀锌生产线设备1。
[0149]
[关于热浸镀锌处理中使用的钢板]
[0150]
本实施方式的热浸镀锌处理中使用的钢板(母材钢板)的钢种和尺寸(板厚、板宽等)没有特别限定。钢板可以根据要制造的合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板所要求的各机械性质(例如拉伸强度、加工性等)利用适用于合金化热浸镀锌钢板或热浸镀锌钢板的公知的钢板。可以利用汽车外板中使用的钢板作为热浸镀锌处理中使用的钢板(母材钢板)。
[0151]
如上述，本实施方式的热浸镀锌处理中，即使减少热浸镀锌浴103中的al浓度也可以抑制浮渣缺陷。因此，可以通过减少热浸镀锌浴103中的al浓度而促进合金化。本实施方式的热浸镀锌处理中使用的钢板可以为由大量包含si和mn等合金元素的高张力钢构成的钢板。本实施方式的热浸镀锌处理中使用的钢板也可以为由高张力钢以外的钢构成的钢板。
[0152]
本实施方式的热浸镀锌处理中使用的钢板(母材钢板)可以为热轧钢板，也可以为冷轧钢板。作为母材钢板，例如使用如下钢板。
[0153]
(a)经酸洗处理的热轧钢板
[0154]
(b)酸洗处理后，实施预镀ni处理，在表面形成有ni层的热轧钢板
[0155]
(c)经退火处理的冷轧钢板
[0156]
(d)退火处理后，实施预镀ni处理，在表面形成有ni层的冷轧钢板
[0157]
上述(a)～(d)为本实施方式的热浸镀锌处理中使用的钢板的示例。本实施方式的热浸镀锌处理中使用的钢板不限定于上述(a)～(d)。也可以将上述(a)～(d)以外的实施了处理的热轧钢板或冷轧钢板作为热浸镀锌处理中使用的钢板。
[0158]
[关于热浸镀锌浴]
[0159]
热浸镀锌浴103的主成分为zn。热浸镀锌浴103除zn之外还含有al。亦即，本实施方式的热浸镀锌处理方法中利用的热浸镀锌浴103为含有特定浓度的al、余量为zn和杂质的镀液。热浸镀锌浴103如果含有特定浓度的al，则可以抑制浴中的fe与zn的过剩的反应，可以抑制浸渍于热浸镀锌浴103的钢板与zn的不均匀的合金反应的进行。
[0160]
热浸镀锌浴103中的优选的al浓度(更详细地为free-al浓度)以质量％计为0.100～0.159％。此处，热浸镀锌浴103中的al浓度是指，溶解于热浸镀锌浴103的al浓度(质量％)，是指所谓free-al浓度。热浸镀锌浴中的al浓度如果以质量％计为0.100～0.159％的范围内，则可以抑制不同于浮渣缺陷的其他模样缺陷产生，进而，合金化热浸镀锌钢板的制造工序中的合金化处理中，可以抑制未合金发生。
[0161]
如此，本实施方式的热浸镀锌浴103是将zn作为主成分、还含有al的镀浴。上述热浸镀锌浴103中有时还含有从浴中的设备、钢板溶出的0.020～0.100质量％的fe。亦即，溶解于热浸镀锌浴103中的fe浓度(质量％)例如为0.020～0.100质量％。但是，溶解于热浸镀锌浴103中的fe浓度不限定于上述数值范围。
[0162]
[热浸镀锌处理方法]
[0163]
本实施方式的热浸镀锌处理方法使用含有al的热浸镀锌浴103。图6为示出本实施方式的热浸镀锌处理方法的工序的流程图。参照图6，本实施方式的热浸镀锌处理方法具备：样品采集工序(s1)、ζ相浮渣量确定工序(s2)和操作条件调整工序(s3)。以下，对各工序进行详述。
[0164]
[样品采集工序(s1)]
[0165]
样品采集工序(s1)中，从热浸镀锌浴103中采集镀液的一部分作为样品。样品采集工序(s1)中，经时地采集样品。“经时地采集样品”是指，每经过特定时间采集样品。特定时间(采集样品后直到采集下一样品的期间)可以为恒定，也可以不恒定。例如，可以每1小时采集样品。另外，也可以采集样品后经过1小时后采集下一样品，进一步经过30分钟后采集下一样品。特定时间没有特别限定。
[0166]
自热浸镀锌浴103中采集的样品采集量没有特别限定。在后续工序的ζ相浮渣量确定工序(s2)中，只要为可以求出热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量的量就对样品采集量没有特别限制。样品采集量例如为100～400g。可以使采集到的样品与导热率高的常温的金属接触，将样品骤冷至常温进行固化。导热率高的常温的金属例如为铜。
[0167]
热浸镀锌浴103中的样品采集位置没有特别限定。例如，参照图2～图4，将热浸镀锌浴103沿深度方向d三等分为d1～d3的情况下，可以在热浸镀锌浴103中的最上部的区域d1采集样品，也可以在中部的区域d2采集样品，还可以在最下部的区域d3采集样品。各区域d1～d3中采集到的样品中的ζ相浮渣量各不同。然而，根据采集位置，能一定程度地判断所求出的ζ相浮渣量是否多。因此，样品的采集位置没有特别限定。如图2～图4所示，热浸镀锌浴103中，将与钢板s的板宽度方向平行的方向定义为宽度方向w，将热浸镀锌浴103的深度方向定义为深度方向d，将与宽度方向w和深度方向d垂直的方向定义为长度方向l。该情况下，优选从由宽度方向w的特定的宽度范围、深度方向d的特定的深度范围和长度方向l的特定的长度范围所划分的特定区域内经时地采集样品。总之从热浸镀锌浴103内的相同的位置(特定区域内)经时地采集样品。
[0168]
优选尽量从沉没辊107附近的区域采集样品。具体而言，如图2～图4所示，在热浸镀锌浴103中，在深度方向d上自沉没辊107的上端至下端的特定的深度范围d107内采集样品。亦即，将特定的深度范围设为自沉没辊107的上端至下端的深度范围d107。γ2相浮渣在沉没辊107附近附着于钢板s的表面的可能性高。因此，沉没辊107附近处的ζ相浮渣量作为抑制浮渣缺陷的指标是最有效的。因此，优选的是，从深度范围d107采集样品。该情况下，基于从最容易附着于钢板s的表面的范围采集到的样品，求出ζ相浮渣量，因此，可以进一步提高ζ相浮渣量与浮渣缺陷的相关性。对于宽度方向w和长度方向l，也优选尽量从沉没辊附近的区域采集样品。需要说明的是，如上述，样品从热浸镀锌浴103内的相同的区域内经时地采集。
[0169]
[ζ相浮渣量确定工序(s2)]
[0170]
ζ相浮渣量确定工序(s2)中，使用采集到的样品，求出热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量。对使用样品求出ζ相浮渣量的方法没有特别限定，考虑了各种方法。
[0171]
例如，由样品采集工序(s1)中采集到的样品制作ζ相浮渣观察用试验片。作为ζ相浮渣观察用试验片的一例，形成具有能确保15mm
×
15mm的观察视野的表面(受试面)、且具有0.5mm的厚度的长方体(小板形状)。用规定倍率的光学显微镜或扫描型电子显微镜
(sem)，在上述观察视野(15mm
×
15mm)中进行全部视野观察，特定全部视野中的浮渣。根据视野中的对比度可以特定浮渣，进而，根据对比度，可以区别顶渣与底渣。
[0172]
图7为样品采集工序(s1)中采集到的样品的观察视野的一部分的照片图像的一例。参照图7，照片图像中，观察到热浸镀锌的母相200、顶渣100t、和底渣100b。顶渣100t的亮度低于(暗于)母相200和底渣100b的亮度。另一方面，底渣100b的亮度低于(暗于)母相200的亮度且高于(亮于)顶渣100t的亮度。如以上所述，顶渣与底渣可以基于对比度而区别。
[0173]
对于上述观察视野(15mm
×
15mm)中特定的浮渣中的各底渣，实施使用epma的组成分析，特定ζ相浮渣。对各底渣进而实施使用tem的晶体结构解析，也可以特定上述观察视野中的ζ相浮渣。需要说明的是，也可以不通过对比度来区别顶渣和底渣，而是对各浮渣使用epma实施组成分析和/或使用tem实施晶体结构解析，从而特定视野中的各浮渣的种类(顶渣、γ2相浮渣、δ1相浮渣和ζ相浮渣)。
[0174]
基于所特定的ζ相浮渣，求出热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量。热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量可以以各种指标确定。例如，可以将每规定面积的ζ相浮渣的个数作为ζ相浮渣量。此处，规定面积没有特别限定，例如，可以为观察视野的整体的面积，也可以为单位面积(mm2)。例如，将观察视野设为15mm
×
15mm的情况下，可以将观察视野(15mm
×
15mm＝225mm2)中的ζ相浮渣的个数(个/225mm2)作为ζ相浮渣量。该情况下，通过如下方法求出观察视野中的ζ相浮渣的个数。首先，求出所特定的ζ相浮渣的圆当量直径(μm)。将上述观察视野中的各ζ相浮渣的面积换算为圆时的直径定义为圆当量直径(μm)。使用上述观察视野的照片图像，通过公知的图像处理，求出所特定的ζ相浮渣的圆当量直径(μm)。在视野中，将圆当量直径为10μm以上的ζ相浮渣的个数定义为ζ相浮渣的个数(个/225mm2)。如此，可以将观察视野中的圆当量直径10μm以上的ζ相浮渣的个数定义为ζ相浮渣量。需要说明的是，观察视野不限定于上述区域(15mm
×
15mm＝225mm2)。另外，ζ相浮渣的圆当量直径的上限没有特别限定。ζ相浮渣的圆当量直径的上限例如为300μm。
[0175]
另外，可以将其他指标作为热浸镀锌溶液中的ζ相浮渣量。例如，求出上述观察视野中的各底渣(各γ2相浮渣、各δ1相浮渣和各ζ相浮渣)的面积和各ζ相浮渣的面积。然后，可以将相对于底渣的总面积的ζ相浮渣的总面积的比率作为ζ相浮渣量。另外，可以将相对于观察视野面积的、ζ相浮渣的总面积的比率作为ζ相浮渣量。另外，可以将上述视野中的ζ相浮渣的总面积(μm2)作为ζ相浮渣量。另外，对上述样品的受试面实施x射线衍射测定，测定各底渣(γ2相浮渣、δ1相浮渣和ζ相浮渣)的峰强度。然后，可以将相对于各底渣的峰强度的总和(亦即，γ2相浮渣的峰强度、δ1相浮渣的峰强度和ζ相浮渣的峰强度的总和)的、ζ相浮渣的峰强度的比作为ζ相浮渣量。需要说明的是，x射线衍射测定中，不容易明确区别γ2相浮渣与γ1相浮渣。然而，如上述，认为γ1相浮渣基本不存在。因此，衍射角2θ＝43～44
°
处得到的峰强度全部视为γ2相浮渣的峰强度。需要说明的是，x射线衍射测定时的靶例如利用co干球。也可以通过上述以外的其他方法，求出ζ相浮渣量。
[0176]
通过以上方法，使用样品采集工序(s1)中采集到的样品，求出热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量。需要说明的是，ζ相浮渣量确定工序(s2)优选在样品采集工序(s1)中每次采集样品时进行实施。通过经时地采集样品，每次采集样品时确定ζ相浮渣量，可以把握热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量的经时的变化。因此，基于经时地采集到的样品，可以经时地确定ζ
相浮渣量。
[0177]
[操作条件调整工序(s3)]
[0178]
在ζ相浮渣量确定工序(s2)中确定热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量后，实施操作条件调整工序(s3)。
[0179]
在操作条件调整工序(s3)中，基于热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量，调整热浸镀锌处理的操作条件。具体而言，在所求出的ζ相浮渣量少的情况下，以增加热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量的方式，调整(变更)操作条件。所求出的ζ相浮渣量如果适量，则可以维持操作条件的现状不变。操作条件的调整方法只要可以调整热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量就没有特别限制。具体而言，只要能以可以增加热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量的方式调整即可，对操作条件的调整方法没有特别限制。
[0180]
作为操作条件的调整方法，优选实施如下(a)或(b)中的至少一者。
[0181]
(a)调整热浸镀锌浴103的浴温。
[0182]
(b)调整热浸镀锌浴103的al浓度。
[0183]
关于上述(a)，如果升高热浸镀锌浴103的温度，则γ2相浮渣相变为ζ相浮渣的可能性变高。因此，如果升高热浸镀锌浴103的温度，则热浸镀锌浴103中的γ2相浮渣减少，代替地，ζ相浮渣增加。如上述，ζ相浮渣为软质的。因此，ζ相浮渣不易形成浮渣缺陷。因此，热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量过少的情况下，可以升高热浸镀锌浴103的浴温。该情况下，硬质的γ2相浮渣相变为软质的ζ相浮渣。其结果，软质的ζ相浮渣增加，硬质的γ2相浮渣减少。因此，抑制浮渣缺陷的产生。需要说明的是，升高浴温会提高能量源单位。因此，在ζ相浮渣量足够多的情况下，无需过度升高浴温。如以上所述，通过调整热浸镀锌浴103的浴温，从而可以调整热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量。具体而言，通过升高热浸镀锌浴103的浴温，从而可以增加ζ相浮渣量，其结果，可以减少热浸镀锌浴103中的γ2相浮渣量。
[0184]
关于上述(b)，如果降低热浸镀锌浴103中的al浓度，则γ2相浮渣相变为ζ相浮渣的可能性变高。因此，热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量过少的情况下，通过调整热浸镀锌浴103中的al浓度，从而可以调整热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量。具体而言，通过减少热浸镀锌浴103的al含量，从而可增加ζ相浮渣量，其结果，可以减少热浸镀锌浴103中的γ2相浮渣。
[0185]
基于上述(a)和(b)的操作条件中求出的ζ相浮渣量，可以仅调整任一个操作条件，也可以调整(a)和(b)这两个操作条件。例如，ζ相浮渣量过少的情况下，可以升高热浸镀锌浴103的浴温、并且降低热浸镀锌浴103的al浓度。ζ相浮渣量适当的情况下，可以维持(a)和(b)的操作条件的现状不变。
[0186]
可以根据ζ相浮渣量确定工序(s2)求出的ζ相浮渣量是否适当作为判断指标，设置阈值。该情况下，可以根据所求出的ζ相浮渣量是否低于阈值来调整操作条件。具体而言，根据所求出的ζ相浮渣量是否低于阈值，可以变更操作条件或也可以维持而不变更操作条件。例如，在所求出的ζ相浮渣量低于阈值的情况下，判断为ζ相浮渣量过少，变更操作条件，以热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量比现时刻增加的方式调整操作条件。优选的是，在所求出的ζ相浮渣量低于阈值的情况下，以ζ相浮渣量成为阈值以上的方式变更操作条件。另一方面，在所求出的ζ相浮渣量为阈值以上的情况下，判断为热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量足够多，维持操作条件的现状不变。
[0187]
将每规定面积的ζ相浮渣的个数、例如如上述观察视野中的ζ相浮渣的个数作为ζ相浮渣量的情况下，将换算为每单位面积(1cm2)的个数时的相当于5.0个/cm2的个数作为阈值。例如，将上述观察视野(15mm
×
15mm＝225mm2)中的ζ相浮渣的个数作为ζ相浮渣量的情况下，将阈值设为11.25个(5.0个/cm2×
225mm2)。该情况下，由ζ相浮渣量确定工序(s2)求出的ζ相浮渣量多于阈值(11.25个/225mm2)的个数、即为以单位面积(1cm2)换算时的低于5.0个/cm2的个数时，判断为ζ相浮渣量过少，以热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量增加的方式调整操作条件。优选的是，由ζ相浮渣量确定工序(s2)求出的ζ相浮渣量超过上述阈值(11.25个/225mm2)时、即为所求出的ζ相浮渣量以单位面积换算时的低于5.0个/cm2的个数时，以ζ相浮渣量成为阈值(11.25个/225mm2)以上的个数(亦即，以单位面积换算时的成为5.0个/cm2以上的个数)的方式调整操作条件。例如，由ζ相浮渣量确定工序(s2)求出的ζ相浮渣量以单位面积换算时的低于5.0个/cm2的个数时，实施上述(a)或(b)的操作条件中的至少一者，增加ζ相浮渣量。例如，升高热浸镀锌浴103的浴温来增加ζ相浮渣量。另外，例如，减少热浸镀锌浴103的al含量来增加ζ相浮渣量。需要说明的是，每规定面积的ζ相浮渣的个数越大越好，不特别限定上限值。
[0188]
优选的是，在操作条件调整工序(s3)中，基于由ζ相浮渣量确定工序(s2)求出的ζ相浮渣量，将热浸镀锌浴103中的fe浓度定义为x(质量％)、将热浸镀锌浴103中的al浓度定义为y(质量％)时，以满足式(1)和式(2)的方式调整热浸镀锌浴103中的fe浓度和al浓度。
[0189]
0.100≤y≤0.139
ꢀꢀ
(1)
[0190]
y≤0.2945x 0.1216
ꢀꢀ
(2)
[0191]
此处，al浓度是指，热浸镀锌浴103中的al中、除浮渣中所含的al含量之外的al浓度，是所谓free-al浓度(质量％)。同样地，fe浓度是指，热浸镀锌浴103中的fe中、除浮渣中所含的fe含量之外的fe浓度。
[0192]
式(1)表示热浸镀锌浴103中的al浓度y(质量％)的范围。热浸镀锌浴103中的al浓度y关系到顶渣、γ2相浮渣和ζ相浮渣的生成量。al浓度y如果为0.139％以下，则顶渣变得容易相变为γ2相浮渣和ζ相浮渣。该情况下，可以抑制过度地生成顶渣。由此，可以抑制在沉没辊107与钢板之间夹持顶渣而生成表面瑕疵。因此，为了抑制表面瑕疵的产生，可以抑制顶渣的生成。为了抑制表面瑕疵，只要可以将热浸镀锌浴103中的al浓度保持为0.140％以下即可。然而，在实际的热浸镀锌处理的操作上，在al浓度管理中，有最大产生
±
0.001％的波动的可能性。因此，式(1)中，将热浸镀锌浴103中的al浓度y的上限设为0.139％。
[0193]
需要说明的是，在抑制表面瑕疵的产生的观点上，al浓度的下限没有特别限定。然而，通过使热浸镀锌浴103中的al浓度为恒定以上，从而可以在合金化处理中抑制过合金，这一点是公知的。式(1)中，将al浓度的下限值(式(1)的下限值)设为0.100％。
[0194]
需要说明的是，热浸镀锌浴103中的al浓度y的下限可以为0.100％，可以为0.105％，可以为0.110％。另外，热浸镀锌浴103中的al浓度y的上限可以为0.139％，可以为0.135％，可以为0.130％，可以为0.125％。
[0195]
式(2)对应于热浸镀锌浴103中γ2相浮渣相变为ζ相浮渣的边界(相变线)。热浸镀锌浴103中的al浓度y如果高于式(2)的右边，则热浸镀锌浴103的化学组成成为γ2相浮渣可以比ζ相浮渣还稳定地存在的状态。该情况下，将热浸镀锌浴103中的al浓度y满足式(1)作为前提，ζ相浮渣容易相变为γ2相浮渣。因此，热浸镀锌浴103中，成为容易生成γ2相浮渣
的状态。
[0196]
另一方面，热浸镀锌浴103中的al浓度y如果为式(2)的右边以下，亦即，al浓度y和fe浓度x如果满足式(2)，则将热浸镀锌浴103中的al浓度y满足式(1)作为前提，热浸镀锌浴103的化学组成成为ζ相浮渣可以比γ2相浮渣还稳定地存在的状态。因此，热浸镀锌浴103中的γ2相浮渣容易相变为ζ相浮渣。因此，热浸镀锌浴103中，成为γ2相浮渣容易减少的状态。
[0197]
因此，上述热浸镀锌处理中，如果以满足式(1)和式(2)的方式调整热浸镀锌浴103中的al浓度y和fe浓度x，则可以在热浸镀锌浴103中，促进ζ相浮渣的生成，减少与ζ相浮渣量有负的相关性的γ2相浮渣量。
[0198]
更优选的是，在操作条件调整工序(s3)中，基于由ζ相浮渣量确定工序(s2)求出的ζ相浮渣量，将热浸镀锌浴103中的fe浓度定义为x(质量％)、将热浸镀锌浴103中的al浓度定义为y(质量％)时，以满足式(1)和式(3)的方式调整热浸镀锌浴103中的fe浓度和al浓度。
[0199]
0.100≤y≤0.139
ꢀꢀ
(1)
[0200]
y≤0.2945x 0.1066
ꢀꢀ
(3)
[0201]
此处，al浓度是指，热浸镀锌浴103中的al中、除浮渣中所含的al含量之外的al浓度，是指所谓free-al浓度(质量％)。同样地，fe浓度是指，热浸镀锌浴103中的fe中、除浮渣中所含的fe含量之外的fe浓度。
[0202]
式(3)是特定al浓度比上述式(2)还低的区域的式。上述式(2)对应于热浸镀锌浴103中的、γ2相浮渣相变为ζ相浮渣的边界(相变线)。式(3)是ζ相浮渣可以比式(2)中特定的区域还稳定地存在的区域。因此，热浸镀锌浴103中的γ2相浮渣进一步容易相变为ζ相浮渣。因此，热浸镀锌浴103中，成为γ2相浮渣容易进一步减少的状态。
[0203]
需要说明的是，热浸镀锌浴中的fe浓度(free-fe浓度)和热浸镀锌浴中的al浓度(free-al浓度)可以用如下方法求出。在图2的热浸镀锌浴103中，从深度方向d的特定的深度范围内采集样品。更具体而言，在图2的热浸镀锌浴103中，从由深度方向d的特定的深度范围、宽度方向w的特定的宽度范围和长度方向l的特定的长度范围所划分的特定区域(以下，称为样品采集区域)内采集样品。经时地依次采集样品的情况下，样品的采集位置设为相同的位置(相同的样品采集区域内)。将采集到的样品冷却至常温。使用icp发射光谱分析计，测定冷却后的样品中的fe浓度(质量％)和al浓度(质量％)。需要说明的是，fe浓度和al浓度以外的余量可以视作zn。
[0204]
由上述icp发射光谱分析计得到的fe浓度是不仅包含热浸镀锌浴中的fe浓度(free-fe浓度)还包含浮渣中的fe浓度的、所谓的total-fe浓度。同样地，由上述icp发射光谱分析计得到的al浓度是不仅包含热浸镀锌浴中的al浓度(free-al浓度)还包含浮渣中的al浓度的、所谓的total-al浓度。因此，使用得到的total-fe浓度和total-al浓度和公知的zn-fe-al三元系状态图，算出free-fe浓度和free-al浓度。具体而言，准备采集样品时的浴温下的zn-fe-al三元系状态图。如上述，zn-fe-al三元系状态图为公知的，在非专利文献1中的图2和图3也有公开。需要说明的是，非专利文献1是热浸镀锌浴的研究者和开发者中的著名的论文。在zn-fe-al三元系状态图上，标绘由icp发射光谱分析计得到的total-fe浓度和total-al浓度所特定的点。然后，从所标绘的点向zn-fe-al三元系状态图中的液相线绘
出连接线(共轭线)。液相线与连接线的交点处的fe浓度相当于free-fe浓度，液相线与连接线的交点处的al浓度相当于free-al浓度。通过以上方法，可以求出热浸镀锌浴中的fe浓度(free-fe浓度)和热浸镀锌浴中的al浓度(free-al浓度)。
[0205]
[关于热浸镀锌浴的更优选的浴温]
[0206]
需要说明的是，上述热浸镀锌处理方法中的热浸镀锌浴103的温度(浴温)优选440～500℃。热浸镀锌浴103中的浮渣根据热浸镀锌浴103的温度和热浸镀锌浴103中的al浓度主要相变为顶渣(fe2al5zn
x
)、γ2相浮渣、δ1相和ζ相浮渣。γ2相浮渣容易在浴温低的区域中生成。ζ相浮渣容易在浴温高于γ2相浮渣的生成区域的区域中生成。
[0207]
另外，热浸镀锌浴103的浴温如果为500℃以下，则可以抑制zn蒸发成为烟雾。产生烟雾的情况下，烟雾附着于钢板容易成为表面瑕疵(烟雾瑕疵)。热浸镀锌浴103的优选的下限为460℃，进一步优选465℃，进一步优选469℃。热浸镀锌浴103的优选的上限为490℃，进一步优选480℃，进一步优选475℃。需要说明的是，顶渣容易在al浓度高于γ2相浮渣的生成区域和ζ相浮渣的生成区域的区域中生成。
[0208]
如以上，本实施方式的热浸镀锌处理方法中，从热浸镀锌浴103采集样品(样品采集工序(s1))，求出热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量(ζ相浮渣量确定工序(s2))。然后，基于热浸镀锌浴103中的ζ相浮渣量，调整热浸镀锌处理的操作条件(操作条件调整工序(s3))。通过管理与γ2相浮渣量有负的相关性的ζ相浮渣量，从而可以调整操作条件使得抑制浮渣缺陷的产生。
[0209]
[合金化热浸镀锌钢板的制造方法]
[0210]
上述本实施方式的热浸镀锌处理方法可以适用于合金化热浸镀锌钢板(ga)的制造方法。
[0211]
本实施方式的合金化热浸镀锌钢板的制造方法具备：热浸镀锌处理工序和合金化处理工序。在热浸镀锌处理工序中，对钢板实施上述热浸镀锌处理方法，在钢板的表面形成热浸镀锌层。另一方面，在合金化处理工序中，对通过热浸镀锌处理工序在表面形成有热浸镀锌层的钢板，使用图2所示的合金化炉111实施合金化处理。合金化处理方法只要适用公知的方法即可。
[0212]
通过以上的制造工序，可以制造合金化热浸镀锌钢板。本实施方式的合金化热浸镀锌钢板中，采用上述本实施方式的热浸镀锌处理方法。亦即，基于ζ相浮渣量，调整热浸镀锌处理的操作条件，增加ζ相浮渣量。因此，热浸镀锌浴103中的γ2相浮渣相对减少，其结果，可以抑制所制造的合金化热浸镀锌钢板中产生浮渣缺陷。
[0213]
需要说明的是，本实施方式的合金化热浸镀锌钢板的制造方法也可以包括除热浸镀锌处理工序和合金化处理工序以外的其他制造工序。例如，本实施方式的合金化热浸镀锌钢板的制造方法在合金化处理工序后也可以包括如下平整轧制工序：使用图1所示的平整轧制机30实施平整轧制。该情况下，可以进一步提高合金化热浸镀锌钢板的表面的外观品质。另外，也可以包括平整轧制工序以外的其他制造工序。
[0214]
[热浸镀锌钢板的制造方法]
[0215]
上述本实施方式的热浸镀锌处理方法还可以适用于热浸镀锌钢板(gi)的制造方法。
[0216]
本实施方式的热浸镀锌钢板的制造方法具备热浸镀锌处理工序。在热浸镀锌处理
工序中，对钢板实施上述热浸镀锌处理方法，在钢板的表面形成热浸镀锌层。本实施方式的热浸镀锌钢板的制造方法中，采用上述本实施方式的热浸镀锌处理方法。亦即，基于ζ相浮渣量，调整热浸镀锌处理的操作条件，增加ζ相浮渣。因此，可以抑制所制造的热浸镀锌钢板中产生浮渣缺陷。
[0217]
需要说明的是，本实施方式的热浸镀锌钢板的制造方法可以包括热浸镀锌处理工序以外的其他制造工序。例如，本实施方式的热浸镀锌钢板的制造方法在热浸镀锌处理工序后也可以包括如下平整轧制工序：使用图1所示的平整轧制机30实施平整轧制。该情况下，可以进一步提高热浸镀锌钢板的表面的外观品质。另外，也可以包括平整轧制工序以外的其他制造工序。
[0218]
实施例
[0219]
以下，根据实施例，对本实施方式的热浸镀锌处理方法的一方式的效果进一步具体地进行说明。实施例中的条件是为了确认本发明的实施可能性和效果而采用的一条件例。因此，本实施方式的热浸镀锌处理方法不限定于该一条件例。
[0220]
在上述操作条件调整工序中，对于fe浓度x与al浓度y的关系进行了调查。
[0221]
具体而言，利用具有与图2相同的构成的热浸镀锌设备，实施热浸镀锌处理方法。具体而言，如表1中记载调整热浸镀锌浴的fe浓度x(质量％)和al浓度y(质量％)。作为钢板，使用的是，c：0.003％、si：0.006％、mn：0.6％、p：0.02％、s：0.01％和余量为fe和杂质的高张力钢。该高张力钢是制造合金化热浸镀锌钢板时较难以合金化的、所谓难合金化材料。对热浸镀锌钢板，实施使用合金化炉的合金化处理，制造合金化热浸镀锌钢板。合金化处理中的加热温度在任意各试验编号中均设为恒定(510℃)。
[0222]
对于各试验编号，在图2的热浸镀锌浴103中，在深度方向d自沉没辊107的上端至下端的特定的深度范围d107内采集样品。更具体而言，在图2的热浸镀锌浴103中，从由深度方向d的特定的深度范围d107、宽度方向w的特定的宽度范围和长度方向l的特定的长度范围所划分的特定区域(以下，称为样品采集区域)内采集样品。任意试验编号中，均从上述相同的样品采集区域内采集样品400g左右。将采集到的样品冷却至常温。使用冷却后的样品，用icp发射光谱分析计测定各试验编号的热浸镀锌浴的化学组成。通过测定得到的fe浓度(质量％)和al浓度(质量％)为total-fe浓度(质量％)和total-al浓度(质量％)。因此，使用得到的total-fe浓度和total-al浓度以及公知的zn-fe-al三元系状态图，算出热浸镀锌浴中的fe浓度(free-fe浓度)和热浸镀锌浴中的al浓度(free-al浓度)。具体而言，准备采集样品时的浴温下的zn-fe-al三元系状态图。在公知的zn-fe-al三元系状态图上，标绘通过icp发射光谱分析计得到的total-fe浓度和total-al浓度所特定的点。从所标绘的点向zn-fe-al三元系状态图中的液相线绘出连接线(共轭线)，求出液相线与连接线的交点。将交点处的fe浓度定义为free-fe浓度(质量％)，将交点处的al浓度定义为free-al浓度(质量％)。通过以上方法，求出热浸镀锌浴中的fe浓度(free-fe浓度)、和热浸镀锌浴中的al浓度(free-al浓度)。其结果，热浸镀锌浴中的fe浓度在任意试验编号中均为0.02～0.05质量％的范围内。
[0223]
[表1]
[0224]
表1
[0225][0226]
各试验编号中，以热浸镀锌浴的fe浓度x(质量％)在表1所示的值中成为恒定、且热浸镀锌浴的al浓度y(质量％)成为表1所示的浓度的方式，经时地适宜添加并调整al。需要说明的是，热浸镀锌处理中的钢板的输送速度在任意试验编号中均设为恒定。
[0227]
需要说明的是，表1中，还记载了式(2)和式(3)的右边的值。另外，记载了热浸镀锌浴中的fe浓度x(质量％)和al浓度y(质量％)是否满足式(1)～式(3)。例如，式(2)的栏中记载白圆标记(
○
)的情况下，表示热浸镀锌浴中的fe浓度x(质量％)和al浓度y(质量％)满足式(2)。式(2)的栏中记载叉字标记(
×
)的情况下，表示热浸镀锌浴中的fe浓度x(质量％)和al浓度y(质量％)不满足式(2)。
[0228]
各试验编号中，从表1所示的操作条件下的热浸镀锌浴中采集样品。具体而言，从上述样品采集区域采集400g左右的样品。由采集到的样品制作ζ相浮渣观察用试验片。将ζ相浮渣观察用试验片的受试面设为1cm
×
1cm，厚度设为0.5mm。使用100倍的sem，在上述受试面的视野(1cm
×
1cm)中进行全部视野观察，基于对比度特定浮渣(顶渣、底渣)。进而，实施使用epma的组成分析，将底渣分为γ2相浮渣、δ1相浮渣和ζ相浮渣。进而，求出所特定的各底渣(γ2相浮渣、δ1相浮渣和ζ相浮渣)的圆当量直径。求出上述1cm
×
1cm的视野中的ζ相浮渣中、圆当量直径为10μm以上的ζ相浮渣的个数。将观察视野中的圆当量直径10μm以上的ζ相浮渣的个数(个/1cm2)作为ζ相浮渣量。将得到的ζ相浮渣量示于表1。需要说明的是，本实施例中，在任意试验编号中，均观测不到γ1相浮渣。
[0229]
[浮渣缺陷评价试验]
[0230]
在各试验编号的操作条件下实施热浸镀锌处理后，各试验编号中在相同的条件下实施合金化处理，制造合金化热浸镀锌钢板。以目视观察制造好的合金化热浸镀锌钢板的表面，调查浮渣缺陷的有无，进行了浮渣缺陷的评价。浮渣缺陷评价的基准如下所述。
[0231]
a：不存在浮渣缺陷(浮渣缺陷的个数为0个/m2)
[0232]
b：浮渣缺陷的个数超过0个且为0.1个/m2以下
[0233]
c：浮渣缺陷的个数超过0.1个/m2且为1个/m2以下
[0234]
[难合金化材料的合金化评价试验]
[0235]
调查在各试验编号的操作条件下制造的合金化热浸镀锌钢板的表面的合金化热浸镀锌层的化学组成，评价难合金化材料的合金化。具体而言，使用株式会社岛津制作所制、能量色散型荧光x射线分析装置(edx-7000)，对合金化热浸镀锌层的化学组成进行分析。算出合金化热浸镀锌层中所含的fe含量(质量％)除以合金化热浸镀锌层中所含的zn含量(质量％)而得到的数值，进行合金化的评价。合金化评价的基准如下所述。需要说明的是，fe含量相对于zn含量的比例为11％以上的情况下，判断为过合金。
[0236]
a：fe含量相对于zn含量的比例为10％以上且低于11％
[0237]
b：fe含量相对于zn含量的比例超过9％且低于10％
[0238]
c：fe含量相对于zn含量的比例低于9％
[0239]
[评价结果]
[0240]
参照表1，ζ相浮渣量被控制为5.0个/cm2以上的试验编号1、2、5、6、8～13中，浮渣缺陷评价成为a或b，可以更有效地抑制浮渣缺陷。试验编号1、2、5、6、8～13中，进而，难合金化材料的合金化评价成为a或b，即使为难合金化材料，也可以更有效地促进合金化。另一方面，ζ相浮渣量低于5.0个/cm2的试验编号3、4和7中，浮渣缺陷评价和难合金化材料的合金化评价为c。进而，参照试验编号1～13，ζ相浮渣量越多，浮渣缺陷评价越变得良好。亦即，ζ相浮渣量与浮渣缺陷个数示出负的相关性。
[0241]
根据以上的结果可知，基于ζ相浮渣量调整操作条件，从而可以抑制浮渣缺陷。而且可知，优选的是，使ζ相浮渣量的阈值为5.0个/cm2、且以ζ相浮渣量成为5.0个/cm2以上的方式调整热浸镀锌处理中的操作条件，从而可以显著抑制浮渣缺陷。
[0242]
满足式(1)和式(2)的试验编号1、2、5、6、8～13中，浮渣缺陷评价成为a或b，可以更有效地抑制浮渣缺陷。试验编号1、2、5、6、8～13中，进而，难合金化材料的合金化评价成为a或b，即使为难合金化材料，也可以更有效地促进合金化。因此可知在操作条件的调整中，以满足式(1)和式(2)的方式进行调整对抑制浮渣缺陷和促进难合金化材料的合金化是有效的。
[0243]
满足式(1)和式(3)的试验编号1、5、8、9、11和12中，浮渣缺陷评价成为a，可以进一步有效地抑制浮渣缺陷。试验编号1、5、8、9、11和12中，进而，难合金化材料的合金化评价成为a，即使为难合金化材料，也可以进一步有效地促进合金化。因此可知在操作条件的调整中，以满足式(1)和式(3)的方式进行调整对抑制浮渣缺陷和促进难合金化材料的合金化是进一步有效的。
[0244]
需要说明的是，热浸镀锌浴中的al浓度y为0.0990质量％的试验编号14和16中，浮渣缺陷评价为“a”，进而，虽然对于难合金化材料也可以促进合金化，但是合金化热浸镀锌钢板的制造中会发生过合金。因此表明，热浸镀锌浴中的al浓度y更优选满足式(1)。
[0245]
热浸镀锌浴中的al浓度y为0.1410质量％的试验编号15和17中，难合金化材料的合金化评价成为“c”。因此表明，热浸镀锌浴中的al浓度y更优选满足式(1)。
[0246]
以上，对本发明的实施方式进行了说明。然而，上述实施方式只不过是用于实施本发明的示例。因此，本发明不限定于上述实施方式，在不脱离其主旨的范围内可以适宜变更上述实施方式而加以实施。
[0247]
附图标记说明
[0248]
10 热浸镀锌设备
[0249]
101 熔融锌锅
[0250]
103 热浸镀锌浴
[0251]
107 沉没辊
[0252]
109 气体擦拭装置
[0253]
111 合金化炉
[0254]
202 长嘴