一种废旧铅酸蓄电池破拆设备及其控制方法与流程

1.本技术涉及废旧铅酸蓄电池回收技术领域，尤其涉及一种废旧铅酸蓄电池破拆设备及其控制方法、故障反馈方法。


背景技术：

2.铅酸蓄电池以其携带方便、供电稳定性强等优点，广泛应用于汽车、电动车、航空航天等行业，然而铅酸蓄电池的寿命较短，每年都会从各行各业退废大量的废旧铅酸蓄电池，废旧的铅酸蓄电池含有极板、铅膏、硫酸、塑料壳体，对废旧铅酸蓄电池的回收具有巨大的经济利益和社会效益。
3.现有技术中对废旧铅酸蓄电池的回收方法主要有整体机械粉碎分选法、手工拆解法及机械破拆分选法。其中，整体机械粉碎分选法耗时耗电耗水，同时分选设备的价格较高，对废旧铅酸蓄电池回收成本高；手工拆解法成本低，但是废旧铅酸蓄电池含有铅和酸等有毒有害物质，对人体健康和环境均会造成巨大伤害，同时人工手动拆解效率低；机械破拆分选法中除酸的过程需要单独进行，因而降低生产效率，同时现有自动化拆解设备工艺复杂，影响废旧铅酸蓄电池的整体回收效率。与此同时，废旧铅酸蓄电池在破碎之前需要对电池内的酸液进行预处理，导致废旧铅酸蓄电池回收的工序复杂、整体操作过程复杂不便。
4.可见，现有技术中，废旧铅酸蓄电池的回收方法存在回收成本高、工序复杂、自动化程度低以及生产效率低的问题。


技术实现要素：

5.本技术公开一种废旧铅酸蓄电池破拆设备及其控制方法、故障反馈方法，能够解决目前废旧铅酸蓄电池的回收方法存在回收成本高、工序复杂、自动化程度低以及生产效率低的问题。
6.为了解决上述问题，本技术采用下述技术方案：
7.第一方面，本技术实施例公开一种废旧铅酸蓄电池破拆设备，用于废旧铅酸蓄电池的回收，包括；
8.直线推进机构；
9.上盖和壳底切割装置，包括电池本体行进通道、壳底分切机构和上盖分切机构，所述电池本体行进通道在垂直方向上具有相对的第一侧和第二侧，所述壳底分切机构位于所述第一侧，所述上盖分切机构位于所述第二侧，且所述壳底分切机构和所述上盖分切机构形成部分所述电池本体行进通道，在所述直线推进机构推动所述废旧铅酸蓄电池通过所述壳底分切机构和所述上盖分切机构的情况下，所述废旧铅酸蓄电池分切为电池本体、壳底和上盖，且所述电池本体进入所述电池本体行进通道；
10.壳体打孔装置，包括基座、第一电池本体运输机构和打孔装置，所述第一电池本体运输机构与所述基座在第一方向上滑动配合，所述打孔装置位于所述基座相背的两侧，且所述打孔装置可在第二方向上移动，所述第一方向与所述第二方向垂直，在所述第一电池
本体运输机构移动至第一位置的情况下，所述第一电池本体运输机构与所述电池本体行进通道对接，所述电池本体从所述电池本体行进通道运动至所述第一电池本体运输机构，在所述第一电池本体运输机构移动至第二位置的情况下，所述打孔装置在所述第二方向上移动，以对所述电池本体钻设定位孔；
11.运输装置，包括第二电池本体运输机构和电池本体定位机构，所述电池本体定位机构设置于所述第二电池本体运输机构相对的两侧，且所述电池本体定位机构可在垂直于所述第二电池本体运输机构的移动方向上移动，在所述第二电池本体运输机构移动至第一工位的情况下，所述第二电池本体运输机构与所述第一电池本体运输机构对接，所述电池本体定位机构在垂直于所述第二电池本体运输机构的移动方向上移动，以与所述定位孔定位配合而实现与所述电池本体夹装；
12.隔槽间极板连接破拆装置，包括第一龙门架、切割机构和第一直线传动装置，所述第一直线传动装置设置于所述第一龙门架，所述切割机构设置于所述第一直线传动装置的输出端，所述第一龙门架位于所述第二电池本体运输机构的第二工位处，在所述第二电池本体运输机构移动至所述第二工位的情况下，所述第一直线传动装置驱动所述切割机构切割所述电池本体；
13.取极板装置，包括第二龙门架、极板推出模组和第二直线传动装置，所述第二直线传动装置设置于所述第二龙门架，所述极板推出模组设置于所述第二直线传动装置的输出端，所述第二龙门架位于所述第二电池本体运输机构的第三工位处，在所述第二电池本体运输机构移动至所述第三工位的情况下，所述第二直线传动装置驱动所述极板推出模组，以推出所述电池本体中的极板。
14.可选地，上述废旧铅酸蓄电池破拆设备中，还包括料道，所述直线推进机构和所述上盖和壳底切割装置位于所述料道相背的两侧，所述直线推进机构用于推动所述料道上的所述废旧铅酸蓄电池通过所述上盖和壳底切割装置并进入所述壳体打孔装置。
15.可选地，上述废旧铅酸蓄电池破拆设备中，所述上盖和壳底切割装置还包括壳底运输滑道、上盖运输滑道、气压动力装置和上盖摇摆装置，所述壳底运输滑道设置于所述壳底分切机构背离所述上盖分切机构的一侧，所述气压动力装置设置于所述电池本体行进通道外，且与所述上盖摇摆装置驱动相连，所述上盖摇摆装置位于所述上盖分切机构背离所述壳底分切机构的一侧，所述上盖运输滑道的一侧与所述上盖摇摆装置背离所述气压动力装置的一侧铰接；
16.在所述直线推进机构推动所述废旧铅酸蓄电池通过所述壳底分切机构和所述上盖分切机构的情况下，所述壳底通过所述壳底运输滑道回收，所述上盖移动至所述上盖摇摆装置；
17.在所述气压动力装置驱动所述上盖摇摆装置翻动的情况下，所述上盖运动至所述上盖运输滑道回收。
18.可选地，上述废旧铅酸蓄电池破拆设备中，还包括固定架，所述基座设置于所述固定架，所述打孔装置包括第一电机、第二电机、第一丝杠、钻头和第一移动板，所述第二电机设置于所述第一移动板，所述钻头设置于所述第二电机，所述第一电机设置于所述固定架所述第一丝杠的一端转动设置于所述固定架，另一端与所述第一电机相连，所述第一移动板与所述第一丝杠传动配合；
19.在所述第一电池本体运输机构移动至所述第二位置的情况下，所述第一电机驱动所述第一丝杠转动，所述第一移动板在所述第二方向上移动，且所述第二电机驱动所述钻头转动，对所述电池本体钻设所述定位孔。
20.可选地，上述废旧铅酸蓄电池破拆设备中，所述打孔装置对称设置于所述基座的两侧，所述第一丝杠包括第一螺纹部和第二螺纹部，所述第一螺纹部的旋向与所述第二螺纹部的旋向相反。
21.可选地，上述废旧铅酸蓄电池破拆设备中，所述第一电池本体运输机构与所述基座通过齿轮齿条机构滑动配合，且所述壳体打孔装置还包括第三电机，所述第三电机与所述齿轮齿条机构驱动相连。
22.可选地，上述废旧铅酸蓄电池破拆设备中，所述第二电池本体运输机构包括基架、第二丝杠、导向轴、相对设置的两个移动部和第四电机，所述第二丝杠可转动地设置于所述基架，且所述第二丝杠的一端与所述第四电机相连，所述导向轴平行于所述第二丝杠设置于所述基架，两个所述移动部中的一者与所述第二丝杠传动配合，另一者滑动设置于所述导向轴；
23.所述电池本体定位机构包括相对设置的两个第二移动板、定位柱、第五电机和第三丝杠，所述第三丝杠可转动地设置于相对设置的两个所述移动部之间，且所述第三丝杠的轴向与所述第二丝杠的轴向垂直，所述第三丝杠的一端与所述第五电机相连，所述第三丝杠包括第三螺纹部和第四螺纹部，所述第三螺纹部的旋向与所述第四螺纹部的旋向相反，相对设置的两个所述第二移动板分别于所述第三螺纹部和所述第四螺纹部传动配合，相对设置的两个所述第二移动板上均设置有所述定位柱，在所述第二电池本体运输机构移动至第一工位的情况下，所述第五电机通过所述第三丝杠驱动所述第二移动板相向移动，且所述定位柱与所述定位孔定位配合而实现与所述电池本体夹装。
24.可选地，上述废旧铅酸蓄电池破拆设备中，所述移动部设置有导向柱，所述第二移动板开设有导向孔，所述导向柱与所述导向孔导向配合，且在两个所述第二移动板相背移动的情况下，所述导向柱可推动所述电池本体移动，以解除所述定位柱与所述定位孔之间的定位配合。
25.可选地，上述废旧铅酸蓄电池破拆设备中，所述切割机构包括多个切割刀片，所述极板推出模组包括多个极板推出片。
26.第二方面，本技术实施例公开一种废旧铅酸蓄电池破拆设备的控制方法，应用于如上任意一项所述的废旧铅酸蓄电池破拆设备，所述控制方法包括上盖和壳底切割控制步骤、电池本体打孔控制步骤、电池本体装夹运输控制步骤、隔槽间极板连接破拆控制步骤、取极板控制步骤和壳体分离控制步骤；
27.所述上盖和壳底切割控制步骤包括控制所述壳底分切机构和所述上盖分切机构工作，以切割所述废旧铅酸蓄电池；
28.所述电池本体打孔控制步骤包括控制所述第一电池本体运输机构移动至所述第一位置，以使所述电池本体从所述电池本体行进通道运动至所述第一电池本体运输机构，控制第一电池本体运输机构移动至所述第二位置，控制所述打孔装置对所述电池本体钻设定位孔；
29.所述电池本体装夹运输控制步骤包括控制所述第二电池本体运输机构移动至所
述第一工位，以使所述电池本体定位机构通过所述定位孔与所述电池本体定位夹装；
30.所述隔槽间极板连接破拆控制步骤包括控制所述第二电池本体运输机构移动至所述第二工位，控制所述第一直线传动装置驱动所述切割机构切割所述电池本体，以实现极板连接间的切割；
31.所述取极板控制步骤控制包括控制所述第二电池本体运输机构移动至所述第三工位，控制所述第二直线传动装置驱动所述极板推出模组，以推出所述电池本体中的极板；
32.所述壳体分离控制步骤包括控制所述第二电池本体运输机构移动至壳体分离工位，控制所述第二移动板向靠近所述移动部的一侧移动，以使所述电池本体定位机构与所述电池本体分离。
33.可选地，上述控制方法还包括，所述废旧铅酸蓄电池破拆设备还包括料道，所述直线推进机构和所述上盖和壳底切割装置位于所述料道相背的两侧，所述直线推进机构用于推动所述料道上的所述废旧铅酸蓄电池通过所述上盖和壳底切割装置并进入所述壳体打孔装置，在所述上盖和壳底切割控制步骤之前，所述控制方法还包括上料推进控制步骤；
34.所述上料推进控制步骤包括控制所述直线推进机构推动所述料道上的所述废旧铅酸蓄电池进入所述上盖和壳底切割装置并进入所述壳体打孔装置，在所述废旧铅酸蓄电池被所述壳底分切机构和所述上盖分切机构切割后，控制所述直线推进机构推动所述电池本体通过所述电池本体行进通道运动至所述第一电池本体运输机构。
35.第三方面，本技术实施例公开一种废旧铅酸蓄电池破拆设备的故障反馈方法，应用于如上任意一项所述的废旧铅酸蓄电池破拆设备，所述故障反馈方法包括：
36.接收电池进入端信号；
37.开始计时，计时时间为第一时间；
38.在所述第一时间大于第二预设时间的情况下，所述废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警；和/或，
39.接收电池输出端信号；
40.所述第一时间停止计时；
41.在所述第一时间大于或小于第三预设时间的情况下，所述废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。
42.本技术采用的技术方案能够达到以下有益效果：
43.本技术实施例公开的一种废旧铅酸蓄电池的回收方法、破拆设备及其控制方法中，在直线推进机构推动废旧铅酸蓄电池通过壳底分切机构和上盖分切机构的情况下，废旧铅酸蓄电池分切为电池本体、壳底和上盖，且电池本体进入电池本体行进通道；在第一电池本体运输机构移动至第一位置的情况下，第一电池本体运输机构与电池本体行进通道对接，电池本体从电池本体行进通道运动至第一电池本体运输机构，在第一电池本体运输机构移动至第二位置的情况下，打孔装置在第二方向上移动，以对电池本体钻设定位孔；在第二电池本体运输机构移动至第一工位的情况下，第二电池本体运输机构与第一电池本体运输机构对接，电池本体定位机构在垂直于第二电池本体运输机构的移动方向上移动，以与定位孔定位配合而实现与电池本体夹装；在第二电池本体运输机构移动至第二工位的情况下，第一直线传动装置驱动切割机构切割电池本体；在第二电池本体运输机构移动至第三工位的情况下，第二直线传动装置驱动极板推出模组，以推出电池本体中的极板。
44.上述技术方案使得在废旧铅酸蓄电池的回收过程中无需人工参与，避免废旧铅酸蓄电池中有害物质对人体健康造成巨大伤害，同时，在直线推进机构推动废旧铅酸蓄电池通过壳底分切机构和上盖分切机构的情况下，废旧铅酸蓄电池内的酸液会流出，使得废旧铅酸蓄电池在破碎之前无需对电池内的酸液进行预处理，从而使得废旧铅酸蓄电池回收的工序简单、整体操作过程便捷有效。且上述废旧铅酸蓄电池破拆设备自动化程度高，全流程完成废旧铅酸蓄电池的回收，使得废旧铅酸蓄电池拆解效率高，且设备制造简单，成本低，使得对废旧铅酸蓄电池回收成本也较低，可见，上述技术方案能够解决目前废旧铅酸蓄电池的回收方法存在回收成本高、自动化程度低以及生产效率低的问题。
附图说明
45.为了更清楚地说明本技术实施例或背景技术中的技术方案，下面将对实施例或背景技术中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
46.图1为本技术实施例公开的废旧铅酸蓄电池破拆设备的示意图；
47.图2为本技术实施例公开的上盖和壳底切割装置的示意图；
48.图3为本技术实施例公开的上盖和壳底切割装置的另一示意图；
49.图4为本技术实施例公开的壳体打孔装置的示意图；
50.图5为本技术实施例公开的壳体打孔装置的另一示意图；
51.图6为本技术实施例公开的运输装置的示意图；
52.图7为本技术实施例公开的隔槽间极板连接破拆装置的示意图；
53.图8为本技术实施例公开的废旧铅酸蓄电池破拆设备的部分结构示意图；
54.图9为本技术实施例公开的取极板装置的示意图；
55.图10为本技术实施例公开的废旧铅酸蓄电池破拆设备的部分结构示意图；
56.图11为本技术实施例公开的废旧铅酸蓄电池的回收流程图；
57.图12为本技术实施例公开的废旧铅酸蓄电池破拆设备的控制方法及故障反馈方法的第一部分流程示意图；
58.图13为本技术实施例公开的废旧铅酸蓄电池破拆设备的控制方法及故障反馈方法的第二部分流程示意图；
59.图14为本技术实施例公开的废旧铅酸蓄电池破拆设备的控制方法及故障反馈方法的第三部分流程示意图。
60.附图标记说明：
61.100-上盖和壳底切割装置、110-壳底分切机构、120-上盖分切机构、130-壳底运输滑道、140-上盖运输滑道、150-气压动力装置、160-上盖摇摆装置；
62.200-壳体打孔装置、210-基座、220-第一电池本体运输机构、230-打孔装置、231-第一电机、232-第二电机、233-第一丝杠、234-钻头、235-第一移动板、240-固定架、250-齿轮齿条机构、260-第三电机；
63.300-运输装置、310-第二电池本体运输机构、311-基架、312-第二丝杠、313-导向轴、314-移动部、315-第四电机、316-导向柱、320-电池本体定位机构、321-第二移动板、322-定位柱、323-第五电机、324-第三丝杠；
64.400-隔槽间极板连接破拆装置、410-第一龙门架、420-切割机构、430-第一直线传动装置；
65.500-取极板装置、510-第二龙门架、520-极板推出模组、530-第二直线传动装置；
66.600-直线推进机构；
67.700-料道。
具体实施方式
68.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术具体实施例及相应的附图对本技术技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
69.本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
70.下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本技术各个实施例公开的技术方案进行详细地说明。
71.请参考图1至图14，本技术实施例公开一种废旧铅酸蓄电池破拆设备，用于废旧铅酸蓄电池的回收，其特征在于，包括；
72.直线推进机构600；
73.上盖和壳底切割装置100，包括电池本体行进通道、壳底分切机构110和上盖分切机构120，电池本体行进通道在垂直方向上具有相对的第一侧和第二侧，壳底分切机构110位于第一侧，上盖分切机构120位于第二侧，且壳底分切机构110和上盖分切机构120形成部分电池本体行进通道，在直线推进机构600推动废旧铅酸蓄电池通过壳底分切机构110和上盖分切机构120的情况下，废旧铅酸蓄电池分切为电池本体、壳底和上盖，以去除壳底和上盖，同时废旧铅酸蓄电池内的酸液流出，实现对废旧铅酸蓄电池内酸液的预处理，酸液最终进入回收处理系统，且电池本体进入电池本体行进通道。
74.壳体打孔装置200，包括基座210、第一电池本体运输机构220和打孔装置230，第一电池本体运输机构220与基座210在第一方向上滑动配合，打孔装置230位于基座210相背的两侧，且打孔装置230可在第二方向上移动，第一方向与第二方向垂直，在第一电池本体运输机构220移动至第一位置的情况下，第一电池本体运输机构220与电池本体行进通道对接，电池本体从电池本体行进通道运动至第一电池本体运输机构220，在第一电池本体运输机构220移动至第二位置的情况下，打孔装置230在第二方向上移动，以对电池本体钻设定位孔；
75.运输装置300，包括第二电池本体运输机构310和电池本体定位机构320，电池本体定位机构320设置于第二电池本体运输机构310相对的两侧，且电池本体定位机构320可在垂直于第二电池本体运输机构310的移动方向上移动，在第二电池本体运输机构310移动至
第一工位的情况下，第二电池本体运输机构310与第一电池本体运输机构220对接，电池本体定位机构320在垂直于第二电池本体运输机构310的移动方向上移动，以与定位孔定位配合而实现与电池本体夹装；
76.隔槽间极板连接破拆装置400，包括第一龙门架410、切割机构420和第一直线传动装置430，第一直线传动装置430设置于第一龙门架410，切割机构420设置于第一直线传动装置430的输出端，第一龙门架410位于第二电池本体运输机构310的第二工位处，在第二电池本体运输机构310移动至第二工位的情况下，第一直线传动装置430驱动切割机构420切割电池本体；
77.取极板装置500，包括第二龙门架510、极板推出模组520和第二直线传动装置530，第二直线传动装置530设置于第二龙门架510，极板推出模组520设置于第二直线传动装置530的输出端，第二龙门架510位于第二电池本体运输机构310的第三工位处，在第二电池本体运输机构310移动至第三工位的情况下，第二直线传动装置530驱动极板推出模组520，以推出电池本体中的极板，电池本体中的极板最终进入回收处理系统。
78.本技术实施例公开的废旧铅酸蓄电池破拆设备中，在直线推进机构600推动废旧铅酸蓄电池通过壳底分切机构110和上盖分切机构120的情况下，废旧铅酸蓄电池分切为电池本体、壳底和上盖，且电池本体进入电池本体行进通道；在第一电池本体运输机构220移动至第一位置的情况下，第一电池本体运输机构220与电池本体行进通道对接，电池本体从电池本体行进通道运动至第一电池本体运输机构220，在第一电池本体运输机构220移动至第二位置的情况下，打孔装置230在第二方向上移动，以对电池本体钻设定位孔；在第二电池本体运输机构310移动至第一工位的情况下，第二电池本体运输机构310与第一电池本体运输机构220对接，电池本体定位机构320在垂直于第二电池本体运输机构310的移动方向上移动，以与定位孔定位配合而实现与电池本体夹装；在第二电池本体运输机构310移动至第二工位的情况下，第一直线传动装置430驱动切割机构420切割电池本体；在第二电池本体运输机构310移动至第三工位的情况下，第二直线传动装置530驱动极板推出模组520，以推出电池本体中的极板。
79.上述技术方案使得在废旧铅酸蓄电池的回收过程中无需人工参与，避免废旧铅酸蓄电池中有害物质对人体健康造成巨大伤害，同时，在直线推进机构推动废旧铅酸蓄电池通过壳底分切机构和上盖分切机构的情况下，废旧铅酸蓄电池内的酸液会流出，使得废旧铅酸蓄电池在破碎之前无需对电池内的酸液进行预处理，从而使得废旧铅酸蓄电池回收的工序简单、整体操作过程便捷有效。且上述废旧铅酸蓄电池破拆设备自动化程度高，全流程完成废旧铅酸蓄电池的回收，使得废旧铅酸蓄电池拆解效率高，且设备制造简单，成本低，使得对废旧铅酸蓄电池回收成本也较低，可见，上述技术方案能够解决目前废旧铅酸蓄电池的回收方法存在回收成本高、自动化程度低以及生产效率低的问题。
80.在一种可选的实施例中，废旧铅酸蓄电池破拆设备还可以包括料道700，直线推进机构600和上盖和壳底切割装置100位于料道700相背的两侧，直线推进机构600用于推动料道700上的废旧铅酸蓄电池通过上盖和壳底切割装置100并进入所述壳体打孔装置200。
81.在一种可选的实施例中，上盖和壳底切割装置100还包括壳底运输滑道130、上盖运输滑道140、气压动力装置150和上盖摇摆装置160，壳底运输滑道130设置于壳底分切机构110背离上盖分切机构120的一侧，气压动力装置150设置于电池本体行进通道外，且与上
盖摇摆装置160驱动相连，上盖摇摆装置160位于上盖分切机构120背离壳底分切机构110的一侧，上盖运输滑道140的一侧与上盖摇摆装置160背离气压动力装置150的一侧铰接；
82.在直线推进机构600推动废旧铅酸蓄电池通过壳底分切机构110和上盖分切机构120的情况下，壳底通过壳底运输滑道130回收，上盖移动至上盖摇摆装置160；
83.在气压动力装置150驱动上盖摇摆装置160翻动的情况下，上盖运动至上盖运输滑道140回收。
84.具体地，废旧铅酸蓄电池在直线推进机构600的推动下进入壳底分切机构110和上盖分切机构120，在推进的过程中壳底分切机构110和上盖分切机构120切割废旧铅酸蓄电池的壳底和上盖，被切割掉到的壳体底部从壳底运输滑道130滑出，被切割掉的上盖被推到上盖摇摆装置160，接着气压动力装置150的内置活塞向上移动带动上盖摇摆装置160沿铰链轴向一侧翻转，使上盖摇摆装置160上被切割掉的上盖滑入上盖运输滑道140，上盖和壳底通过壳底运输滑道130、上盖运输滑道140被最终收集。其中废旧铅酸蓄电池中流出的酸液则从电池本体行进通道上的底面孔中流出并收集，酸液最终进入回收处理系统。
85.在一种可选的实施例中，壳体打孔装置200还可以包括固定架240，基座210设置于固定架240，打孔装置230包括第一电机231、第二电机232、第一丝杠233、钻头234和第一移动板235，第二电机232设置于第一移动板235，钻头234设置于第二电机232，第一电机231设置于固定架240第一丝杠233的一端转动设置于固定架240，另一端与第一电机231相连，第一移动板235与第一丝杠233传动配合；
86.在第一电池本体运输机构220移动至第二位置的情况下，第一电机231驱动第一丝杠233转动，第一移动板235在第二方向上移动，且第二电机232驱动钻头234转动，对电池本体钻设定位孔。
87.进一步地，打孔装置230对称设置于基座210的两侧。此时，两个第一移动板235通过第一丝杠233相向运动。
88.第一丝杠233包括第一螺纹部和第二螺纹部，第一螺纹部的旋向与第二螺纹部的旋向相反。
89.具体地，电池本体被推进第一电池本体运输机构220，接着第一电机231开始工作，带动第一丝杠233旋转，其中第一丝杠233加工有两端反向的螺纹，第一丝杠233的旋转带动第一移动板235相向运动并同时靠近电池壳体，同时第二电机232旋转带动钻头234在电池本体上进行打孔；钻头234从电池本体表面穿过约1厘米后，第二电机232反向旋转带动第一移动板235反向运动并远离电池本体，此时电池本体上完成钻孔。
90.可选地，第一电池本体运输机构220与基座210通过齿轮齿条机构250滑动配合，且壳体打孔装置200还包括第三电机260，第三电机260与齿轮齿条机构250驱动相连。电池本体打完孔后第三电机260开始启动，第三电机260的伸出端连接有转轴，转轴上固定有齿轮，齿轮与第一电池本体运输机构220底端固定安装的齿条相配合，从而第三电机260的旋转带动伸出端转轴上的齿轮旋转，齿轮与第一电池本体运输机构220的齿条啮合运动，带动第一电池本体运输机构220在基座210上移动，到达下一工位。
91.在一种可选的实施例中，第二电池本体运输机构310包括基架311、第二丝杠312、导向轴313、相对设置的两个移动部314和第四电机315，第二丝杠312可转动地设置于基架311，且第二丝杠312的一端与第四电机315相连，导向轴313平行于第二丝杠312设置于基架
311，两个移动部314中的一者与第二丝杠312传动配合，另一者滑动设置于导向轴313；
92.电池本体定位机构320包括相对设置的两个第二移动板321、定位柱322、第五电机323和第三丝杠324，第三丝杠324可转动地设置于相对设置的两个移动部314之间，且第三丝杠324的轴向与第二丝杠312的轴向垂直，第三丝杠324的一端与第五电机323相连，第三丝杠324包括第三螺纹部和第四螺纹部，第三螺纹部的旋向与第四螺纹部的旋向相反，相对设置的两个第二移动板321分别与第三螺纹部和第四螺纹部传动配合，相对设置的两个第二移动板321上均设置有定位柱322，在第二电池本体运输机构310移动至第一工位的情况下，第五电机323通过第三丝杠324驱动第二移动板321相向移动，且定位柱322与定位孔定位配合而实现与电池本体夹装。
93.具体地，第一电池本体运输机构220将电池本体运送到第二电池本体运输机构310处，接着第五电机323工作带动第三丝杠324旋转，其中第三丝杠324分为螺纹相反的两段，分别与两第二移动板321相装配，第三丝杠324旋转的同时带动两第二移动板321相向运动以靠近电池本体，其中定位柱322刚好插入打过孔的电池本体中，也就是插入定位孔中，同时两第二移动板321与电池本体侧面紧密贴合，电池本体完成装夹定位。接着第四电机315工作带动第二丝杠312旋转，第二丝杠312旋转带动第二电池本体运输机构310在第二丝杠312的轴向方向运动，第二电池本体运输机构310带动电池本体向靠近第四电机315的一端移动，接着到达隔槽间极板连接破拆装置400处。
94.进一步地，移动部314设置有导向柱316，第二移动板321开设有导向孔，导向柱316与导向孔导向配合，且在两个第二移动板321相背移动的情况下，导向柱316可推动电池本体移动，以解除定位柱322与定位孔之间的定位配合。导向柱316用于第二移动板321反向运动时可将定位柱322上的电池本体推掉，用于电池本体的收集。具体地，电池本体完成取极板后，第二电池本体运输机构310在第二丝杠312的带动下移动到壳体分离工位，此时第五电机323反向旋转，带动第二移动板321向靠近移动部314的一侧移动，在移动到指定位置时，导向柱316把电池本体从定位柱322上顶掉，电池本体被下方的收集装置回收。
95.在一种可选的实施例中，切割机构420包括多个切割刀片，极板推出模组520包括多个极板推出片。
96.请参考图12至图14，基于本技术实施例所公开的废旧铅酸蓄电池破拆设备，本技术实施例还公开一种废旧铅酸蓄电池破拆设备的控制方法，所公开的控制方法应用于如上文任意实施例所述的废旧铅酸蓄电池破拆设备，控制方法包括上盖和壳底切割控制步骤、电池本体打孔控制步骤、电池本体装夹运输控制步骤、隔槽间极板连接破拆控制步骤、取极板控制步骤和壳体分离控制步骤；
97.上盖和壳底切割控制步骤包括控制壳底分切机构110和上盖分切机构120工作，以切割废旧铅酸蓄电池；
98.电池本体打孔控制步骤包括控制第一电池本体运输机构220移动至第一位置，以使电池本体从电池本体行进通道运动至第一电池本体运输机构220，控制第一电池本体运输机构220移动至第二位置，控制打孔装置230对电池本体钻设定位孔；
99.电池本体装夹运输控制步骤包括控制第二电池本体运输机构310移动至第一工位，以使电池本体定位机构320通过定位孔与电池本体定位夹装；
100.隔槽间极板连接破拆控制步骤包括控制第二电池本体运输机构310移动至第二工
位，控制第一直线传动装置430驱动切割机构420切割电池本体，以实现极板连接间的切割；
101.取极板控制步骤控制包括控制第二电池本体运输机构310移动至第三工位，控制第二直线传动装置530驱动极板推出模组520，以推出电池本体中的极板；
102.壳体分离控制步骤包括控制第二电池本体运输机构310移动至壳体分离工位，控制第二移动板321向靠近移动部314的一侧移动，以使电池本体定位机构320与电池本体分离。
103.在一种可选的实施例中，废旧铅酸蓄电池破拆设备还包括料道700，直线推进机构600和上盖和壳底切割装置100位于料道700相背的两侧，直线推进机构600用于推动料道700上的废旧铅酸蓄电池通过上盖和壳底切割装置100并进入所述壳体打孔装置200，在上盖和壳底切割控制步骤之前，控制方法还包括上料推进控制步骤；
104.上料推进控制步骤包括控制直线推进机构600推动料道700上的废旧铅酸蓄电池进入上盖和壳底切割装置100并进入所述壳体打孔装置200，在废旧铅酸蓄电池被壳底分切机构110和上盖分切机构120切割后，控制直线推进机构600推动电池本体通过电池本体行进通道运动至第一电池本体运输机构220。
105.具体地，在废旧铅酸蓄电池破拆设备工作时，废旧铅酸蓄电池破拆设备故障诊断麻烦，工作人员较难排除故障，影响废旧铅酸蓄电池破拆设备的工作效率。基于此，本技术实施例还公开一种废旧铅酸蓄电池破拆设备的故障反馈方法，所公开的控制方法应用于如上文任意实施例所述的废旧铅酸蓄电池破拆设备，故障反馈方法包括：
106.接收电池进入端信号；
107.开始计时，计时时间为第一时间a；
108.在所述第一时间a大于第二预设时间b的情况下，所述废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警；和/或，
109.接收电池输出端信号；
110.所述第一时间a停止计时；
111.在所述第一时间a大于或小于第三预设时间c的情况下，所述废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。
112.请再次参考图12至图14，以每个模块为例详细说明。在上盖和壳底切割模块中，废旧铅酸蓄电池进入上盖和壳底切割装置100时开始计时，计时时间为第一时间a1，在第一时间a1计时的过程中，当第一时间a1大于第二预设时间b1的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。当第一时间a1小于或等于第二预设时间b1的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备正常运行。当上盖和壳底切割装置100输出端输出处理后的废旧铅酸蓄电池时，第一时间a1停止计，在第一时间a1大于或小于第三预设时间c1的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。通常情况下，第二预设时间b1与第三预设时间c1相等。
113.壳体打孔模块中，废旧铅酸蓄电池进入壳体打孔装置200时开始计时，计时时间为第一时间a2，在第一时间a2计时的过程中，当第一时间a2大于第二预设时间b2的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。当第一时间a2小于或等于第二预设时间b2的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备正常运行。当壳体打孔装置200输出端输出处理后的废旧铅酸蓄电池时，第一时间a2停止计，在第一时间a2大于或小于第三预设时间c2的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。通常情况下，第二预设时间b2与第三预设时间c2相等。
114.壳体运输装置模块中，废旧铅酸蓄电池进入运输装置300时开始计时，计时时间为第一时间a3，在第一时间a3计时的过程中，当第一时间a3大于第二预设时间b3的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。当第一时间a3小于或等于第二预设时间b3的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备正常运行。当运输装置300输出端输出处理后的废旧铅酸蓄电池时，第一时间a3停止计，在第一时间a3大于或小于第三预设时间c3的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。通常情况下，第二预设时间b3与第三预设时间c3相等。
115.隔槽间极板连接破拆模块中，废旧铅酸蓄电池进入隔槽间极板连接破拆装置400时开始计时，计时时间为第一时间a4，在第一时间a4计时的过程中，当第一时间a4大于第二预设时间b4的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。当第一时间a4小于或等于第二预设时间b4的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备正常运行。当隔槽间极板连接破拆装置400输出端输出处理后的废旧铅酸蓄电池时，第一时间a4停止计，在第一时间a4大于或小于第三预设时间c4的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。通常情况下，第二预设时间b4与第三预设时间c4相等。
116.取极板模块中，废旧铅酸蓄电池进入取极板装置500时开始计时，计时时间为第一时间a5，在第一时间a5计时的过程中，当第一时间a5大于第二预设时间b5的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。当第一时间a5小于或等于第二预设时间b5的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备正常运行。当取极板装置500输出端输出处理后的废旧铅酸蓄电池时，第一时间a5停止计，在第一时间a5大于或小于第三预设时间c5的情况下，废旧铅酸蓄电池破拆设备故障报警。通常情况下，第二预设时间b5与第三预设时间c5相等。
117.本技术上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。
118.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。