一种散装水泥智能装车系统的制作方法

1.本实用新型涉及一种散装水泥智能装车系统，属于散装水泥装车技术领域。


背景技术：

2.散装水泥是未用小包装的水泥，通常是由罐装车进行运输，由于散装水泥是粉状物，所以在装车时会产生粉尘，如果不进行处理会污染环境，另外，现有的装车设备出料结构较为复杂，成本较高，并且连通罐车的装料口及排尘口通常由人工负责，较为麻烦，具有一定的安全隐患。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种散装水泥智能装车系统，以解决上述背景技术中的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种散装水泥智能装车系统，包括支撑架，所述支撑架上分别设有出料机构与除尘机构，所述出料机构与除尘机构均连接有伸缩连接机构，所述出料机构包括储料筒、驱动电机、转动杆、输料螺旋叶片、出料管、出料口，所述除尘机构包括除尘箱、隔板、抽气泵、滤板、进风口，所述伸缩连接机构包括液压缸、升降板、盖板、伸缩软管、伸入管头。
6.进一步的，所述储料筒底部连接出料管，所述出料口设于出料管底部，所述储料筒顶部设有筒盖，所述驱动电机设于筒盖上，所述驱动电机输出端连接转动杆，所述转动杆连接输料螺旋叶片，所述输料螺旋叶片设于出料管内。
7.进一步的，所述储料筒一侧靠近顶部的位置设有进料口，所述储料筒底部通过加固架固定连接支撑架。
8.进一步的，所述隔板设于除尘箱内，所述隔板一侧设有集尘腔，所述抽气泵设于隔板的另一侧，所述抽气泵通过管道连通集尘腔，所述滤板设于集尘腔内，所述进风口设于集尘腔远离滤板的一侧。
9.进一步的，所述除尘箱上靠近抽气泵的位置设有排气口，所述滤板远离隔板的一侧设有多个对应设置的挡板。
10.进一步的，所述液压缸设于支撑架上，所述液压缸底部连接升降板，所述升降板两端连接盖板，所述盖板的顶部与底部分别连接伸缩软管与伸入管头，所述伸缩软管连通伸入管头。
11.进一步的，两个对应设置的伸缩软管分别连通出料口与进风口。
12.本实用新型的有益效果是：1、通过设置出料机构，其结构包括储料筒、驱动电机、转动杆、输料螺旋叶片、出料管、出料口，可以将散装水泥排出，且结构更加的简单，成本较低；
13.2、通过设置除尘机构，其结构包括除尘箱、隔板、抽气泵、滤板、进风口，可以将散装水泥装车时产生的粉尘进行收集，避免污染环境；
14.3、通过设置伸缩连接机构，其结构包括液压缸、升降板、盖板、伸缩软管、伸入管头，操控伸缩管头连接罐车的装料口及排压口，无需人工进行操作，更加的省时省力。
附图说明
15.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的具体实施方式一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
16.图1是本实用新型一种散装水泥智能装车系统的外观图；
17.图2是本实用新型一种散装水泥智能装车系统的出料机构的结构示意图；
18.图3是本实用新型一种散装水泥智能装车系统的除尘机构的结构示意图；
19.图4是本实用新型一种散装水泥智能装车系统的伸缩连接机构的结构示意图。
20.图中标号：1、支撑架；2、出料机构；3、除尘机构；4、伸缩连接机构；5、储料筒；6、驱动电机；7、转动杆；8、输料螺旋叶片；9、出料管；10、出料口；11、除尘箱；12、隔板；13、抽气泵；14、滤板；15、进风口；16、液压缸；17、升降板；18、盖板；19、伸缩软管；20、伸入管头；21、筒盖；22、进料口；23、集尘腔；24、排气口；25、挡板。
具体实施方式
21.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
22.如图1-图4所示，一种散装水泥智能装车系统，包括支撑架1，所述支撑架1上分别设有出料机构2与除尘机构3，所述出料机构2与除尘机构3均连接有伸缩连接机构4，所述出料机构2包括储料筒5、驱动电机6、转动杆7、输料螺旋叶片8、出料管9、出料口10，所述除尘机构3包括除尘箱11、隔板12、抽气泵13、滤板14、进风口15，所述伸缩连接机构4包括液压缸16、升降板17、盖板18、伸缩软管19、伸入管头20。
23.具体的，如图2所示，所述储料筒5底部连接出料管9，所述出料口10设于出料管9底部，出料口10可以设为电控阀门，所述储料筒5顶部设有筒盖21，所述驱动电机6设于筒盖21上，所述驱动电机6输出端连接转动杆7，所述转动杆7连接输料螺旋叶片8，所述输料螺旋叶片8设于出料管9内，所述储料筒5一侧靠近顶部的位置设有进料口22，所述储料筒5底部通过加固架固定连接支撑架1。
24.具体的，如图3所示，所述隔板12设于除尘箱11内，所述隔板12一侧设有集尘腔23，所述抽气泵13设于隔板12的另一侧，所述抽气泵13通过管道连通集尘腔23，所述滤板14设于集尘腔23内，所述进风口15设于集尘腔23远离滤板14的一侧，所述除尘箱11上靠近抽气泵13的位置设有排气口24，所述滤板14远离隔板12的一侧设有多个对应设置的挡板25，多个对应设置的挡板25可以减少粉尘附着在滤板14上，以避免滤板14的堵塞。
25.具体的，如图4所示，所述液压缸16设于支撑架1上，所述液压缸16底部连接升降板17，所述升降板17两端连接盖板18，所述盖板18的顶部与底部分别连接伸缩软管19与伸入管头20，所述伸缩软管19连通伸入管头20，两个对应设置的伸缩软管19分别连通出料口10与进风口15，进风口15通过管道连接其相对应的伸缩软管19，出料口10底部固定连接其相对应的伸缩软管19。
26.本实用新型工作原理：使用时，将罐车开到支撑架1内侧，并且使罐车的装料口与
排压口分别处于出料口10与进风口15相连通的伸入管头20下方，启动液压缸16，进而升降板17及盖板18下移，从而使伸缩软管19伸长，使两个伸入管头20分别伸入装料口与排压口，启动驱动电机6，转动杆7及输料螺旋叶片8转动，进而散装水泥经出料管9、出料口10、伸缩软管19、伸入管头20后导入罐车，与此同时，启动抽气泵13，罐车内的空气经伸入管头20、伸缩软管19、进风口15后导入除尘箱11内的集尘腔23内，经过滤板14时，粉尘被留在集尘腔23内，洁净的空气经抽气泵13后由排气口24排出，即可完成散装水泥的装车及除尘。
27.以上为本实用新型较佳的实施方式，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作的任何显而易见的改进.替换或变型均属于本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.一种散装水泥智能装车系统，包括支撑架(1)，其特征在于，所述支撑架(1)上分别设有出料机构(2)与除尘机构(3)，所述出料机构(2)与除尘机构(3)均连接有伸缩连接机构(4)，所述出料机构(2)包括储料筒(5)、驱动电机(6)、转动杆(7)、输料螺旋叶片(8)、出料管(9)、出料口(10)，所述除尘机构(3)包括除尘箱(11)、隔板(12)、抽气泵(13)、滤板(14)、进风口(15)，所述伸缩连接机构(4)包括液压缸(16)、升降板(17)、盖板(18)、伸缩软管(19)、伸入管头(20)。2.根据权利要求1所述的一种散装水泥智能装车系统，其特征在于：所述储料筒(5)底部连接出料管(9)，所述出料口(10)设于出料管(9)底部，所述储料筒(5)顶部设有筒盖(21)，所述驱动电机(6)设于筒盖(21)上，所述驱动电机(6)输出端连接转动杆(7)，所述转动杆(7)连接输料螺旋叶片(8)，所述输料螺旋叶片(8)设于出料管(9)内。3.根据权利要求2所述的一种散装水泥智能装车系统，其特征在于：所述储料筒(5)一侧靠近顶部的位置设有进料口(22)，所述储料筒(5)底部通过加固架固定连接支撑架(1)。4.根据权利要求3所述的一种散装水泥智能装车系统，其特征在于：所述隔板(12)设于除尘箱(11)内，所述隔板(12)一侧设有集尘腔(23)，所述抽气泵(13)设于隔板(12)的另一侧，所述抽气泵(13)通过管道连通集尘腔(23)，所述滤板(14)设于集尘腔(23)内，所述进风口(15)设于集尘腔(23)远离滤板(14)的一侧。5.根据权利要求4所述的一种散装水泥智能装车系统，其特征在于：所述除尘箱(11)上靠近抽气泵(13)的位置设有排气口(24)，所述滤板(14)远离隔板(12)的一侧设有多个对应设置的挡板(25)。6.根据权利要求5所述的一种散装水泥智能装车系统，其特征在于：所述液压缸(16)设于支撑架(1)上，所述液压缸(16)底部连接升降板(17)，所述升降板(17)两端连接盖板(18)，所述盖板(18)的顶部与底部分别连接伸缩软管(19)与伸入管头(20)，所述伸缩软管(19)连通伸入管头(20)。7.根据权利要求6所述的一种散装水泥智能装车系统，其特征在于：两个对应设置的伸缩软管(19)分别连通出料口(10)与进风口(15)。

技术总结
本实用新型公开了一种散装水泥智能装车系统，包括支撑架，所述支撑架上分别设有出料机构与除尘机构，所述出料机构与除尘机构均连接有伸缩连接机构，所述出料机构包括储料筒、驱动电机、转动杆、输料螺旋叶片、出料管、出料口，所述除尘机构包括除尘箱、隔板、抽气泵、滤板、进风口，所述伸缩连接机构包括液压缸、升降板、盖板、伸缩软管、伸入管头，该散装水泥智能装车系统设置了除尘机构，可以将散装水泥装车时产生的粉尘收集，避免粉尘污染环境，设置了结构更加简单的出料机构，降低成本，有利于使用，并且设置了伸缩连接机构，由机械控制出料头伸入罐车的装料口，无需人工操作，使用更加的方便，有利于散装水泥的装车。有利于散装水泥的装车。有利于散装水泥的装车。


技术研发人员：陈显辉 潘庆 曹党燊
受保护的技术使用者：江西玉山万年青水泥有限公司
技术研发日：2021.09.28
技术公布日：2022/1/11