一种汽车底盘用套管的第三拉伸模的制作方法

1.本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体是一种汽车底盘用套管的第三拉伸模。


背景技术：

2.当今轿车主机厂对整车减重和提升整车强度的要求越来越高，尤其对轿车底盘零件的要求苛刻，其主要表现在零件料厚减薄、材质强度提升、造型复杂度提升等，其中轿车底盘用套管作为汽车内的一个重要零件，其中从钢板到套管成品件需要经过选材落料、拉伸成型、整形、修边、翻边、旋切等一系列工序制作而成，每一道制作工序，都需要专门的模具进行固定及辅助加工，其中因汽车底盘用套管拉伸的高度较大，需进行三次拉伸工序，而其中第三次拉伸工序的拉伸模，作为最后一次拉伸工序，对于最终的拉伸效果具有较大影响，而往往拉痕产生于该阶段，故需要一个拉伸效果好的第三拉伸模。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种拉伸效果较好的汽车底盘用套管的第三拉伸模。
4.为实现上述目的，本实用新型提供汽车底盘用套管的第三拉伸模技术方案为：一种汽车底盘用套管的第三拉伸模，包括上模座及与所述上模座对应设置的下模座，所述上模座下端面设有凹模，所述凹模内设有脱料组件，所述下模座上端面由下向上依次设有凸模固定板、凸模和压边圈，所述凸模固定板与下模座之间设有贯穿的缓冲销，所述凸模贯穿压边圈，所述压边圈下端与缓冲销上端头相抵接，所述压边圈中心开设供凸模位移的拉伸孔，并沿拉伸孔向上设有拉延凸起，所述拉延凸起上端与凹模对接端设有拉延圆角，所述拉延凸起与压边圈连接端设有下拉延圆角；本拉伸模的拉伸系数m设置为0.8~0.85，凸模圆角半径r设置为3~4mm，凹模圆角半径设置为6~8mm，其中整体拉伸高度设置为9~10mm；所述拉延圆角r1设置为6~8mm，所述下拉延圆角r2设置为10~12mm。
5.作为进一步的方案：所述脱料组件包括贯通上模座及凹模的压杆及与所述压杆连接的脱料板，所述脱料板与凸模对应设置，所述凹模中心开设供脱料板与压杆位移的脱料孔，所述脱料孔设置为上大下小的凹模台阶孔，所述脱料板外端面对应脱料孔呈环台设置。
6.作为进一步的方案：所述凹模包括上下连接固定的下凹模与上脱料模，所述脱料孔的台阶端近上脱料模与下凹模连接端开口位置设置。
7.作为进一步的方案：所述下凹模上端面设有环台凸起，所述上脱料模对应环台凸起位置设有环台缺口，所述环台凸起与环台缺口端面贴齐对接。
8.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型产品通过在压边圈中心拉伸孔向上设有拉延凸起，由拉延凸起上端与凹模对接端的拉延圆角与经过第二次拉伸工序的拉伸的拉伸工件进行挤压带动进而第三次拉伸工序，结合精确的计算和反复的实验，最终确定汽车底盘用套管的拉伸成型工艺参数，有效地避免了拉裂和压痕等不良产品的出现，得到拉伸效果好的拉伸工件。
附图说明
9.图1为本实用新型实施例的立体结构示意图。
10.图2为本实用新型实施例的剖面结构示意图1。
11.图3为本实用新型实施例的剖面结构示意图2。
12.图4为本实用新型实施例的工序拉伸产品变化图。
13.在图1～图4中：上模架1、上脱料模2、下凹模3、压边圈4、凸模5、凸模固定板6、导向定位板7、下模架8、脱料板9、模柄10、压杆11、导柱12、导套13、缓冲销14、代加工件15。
具体实施方式
14.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
15.参阅图1～4，本实用新型的实施例：一种汽车底盘用套管的第三拉伸模，包括上模座及与所述上模座对应设置的下模座，所述上模座下端面设有凹模，所述凹模内设有脱料组件，所述下模座上端面由下向上依次设有凸模固定板、凸模和压边圈，所述凸模固定板与下模座之间设有贯穿的缓冲销，所述凸模贯穿压边圈，所述压边圈下端与缓冲销上端头相抵接，所述压边圈中心开设供凸模位移的拉伸孔，并沿拉伸孔向上设有拉延凸起，所述拉延凸起上端与凹模对接端设有拉延圆角，所述拉延凸起与压边圈连接端设有下拉延圆角；本拉伸模的拉伸系数m设置为0.8~0.85，凸模圆角半径r设置为3~4mm，凹模圆角半径设置为6~8mm，其中整体拉伸高度设置为9~10mm；所述拉延圆角r1设置为6~8mm，所述下拉延圆角r2设置为10~12mm。
16.其中脱料组件包括贯通上模座及凹模的压杆11及与所述压杆连接的脱料板9，所述脱料板与凸模对应设置，所述凹模中心开设供脱料板与压杆位移的脱料孔，所述脱料孔设置为上大下小的凹模台阶孔，所述脱料板外端面对应脱料孔呈环台设置。其中凹模包括上下连接固定的下凹模3与上脱料模2，脱料孔的台阶端近上脱料模与下凹模连接端开口位置设置。其中下凹模3上端面设有环台凸起，所述上脱料模对应环台凸起位置设有环台缺口，所述环台凸起与环台缺口端面贴齐对接。
17.本实施例中待加工件15为中部具有凸起直筒、端部连接法兰边，其中中部直筒的直径φ设为85mm，拉伸工艺各参数的设置如下表所示：
[0018] 拉伸系数拉伸高度凸模圆角半径凹模圆角半径拉伸后孔径第三次拉伸844870
[0019]
本实用新型的原理是：本实用新型产品通过在压边圈4中心拉伸孔向上设有拉延凸起41，由拉延凸起上端与凹模对接端的拉延圆角与经过第二次拉伸工序的拉伸的拉伸工件进行挤压带动进而第三次拉伸工序，结合精确的计算和反复的实验，最终确定汽车底盘用套管的第三次拉伸成型工艺参数，在基于第一次拉伸工序及第二次拉伸工序拉伸过的半成品待加工件15已大体成型，需要进一步拉伸到所需的孔径尺寸和拉伸高度，本次拉伸模为使得提高拉伸高度及对应参数，提高了85%拉伸系数并确定了较小的拉伸高度，并循序渐进的对应设置凹模圆角、凸模圆角及拉延圆角的参数，使得将有效地避免了此次拉伸工序
的拉裂和压痕等不良产品的出现，有效地避免了拉裂和压痕等不良产品的出现，得到拉伸效果好的拉伸工件以供后续生产工序模具使用。
[0020]
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。


技术特征：
1.一种汽车底盘用套管的第三拉伸模，包括上模座及与所述上模座对应设置的下模座，所述上模座下端面设有凹模，所述凹模内设有脱料组件，所述下模座上端面由下向上依次设有凸模固定板、凸模和压边圈，所述凸模固定板与下模座之间设有贯穿的缓冲销，所述凸模贯穿压边圈，所述压边圈下端与缓冲销上端头相抵接，其特征在于：所述压边圈中心开设供凸模位移的拉伸孔，并沿拉伸孔向上设有拉延凸起，所述拉延凸起上端与凹模对接端设有拉延圆角，所述拉延凸起与压边圈连接端设有下拉延圆角；本拉伸模的拉伸系数m设置为0.8~0.85，凸模圆角半径r设置为3~4mm，凹模圆角半径设置为6~8mm，其中整体拉伸高度设置为9~10mm；所述拉延圆角r1设置为6~8mm，所述下拉延圆角r2设置为10~12mm。2.根据权利要求1所述的一种汽车底盘用套管的第三拉伸模，其特征在于：所述脱料组件包括贯通上模座及凹模的压杆及与所述压杆连接的脱料板，所述脱料板与凸模对应设置，所述凹模中心开设供脱料板与压杆位移的脱料孔，所述脱料孔设置为上大下小的凹模台阶孔，所述脱料板外端面对应脱料孔呈环台设置。3.根据权利要求2所述的一种汽车底盘用套管的第三拉伸模，其特征在于：所述凹模包括上下连接固定的下凹模与上脱料模，所述脱料孔的台阶端近上脱料模与下凹模连接端开口位置设置。4.根据权利要求3所述的一种汽车底盘用套管的第三拉伸模，其特征在于：所述下凹模上端面设有环台凸起，所述上脱料模对应环台凸起位置设有环台缺口，所述环台凸起与环台缺口端面贴齐对接。

技术总结
本实用新型公开了一种汽车底盘用套管的第三拉伸模，其压边圈中心开设拉伸孔，并向上设有拉延凸起，拉延凸起与凹模对接端设有拉延圆角，拉延凸起与压边圈设有下拉延圆角；本拉伸模的拉伸系数m设置为0.8~0.85，凸模圆角半径r设置为3~4mm，凹模圆角半径设置为6~8mm，其中整体拉伸高度设置为9~10mm；拉延圆角r1设置为6~8mm，所述下拉延圆角r2设置为10~12mm。本实用新型产品通过在压边圈中心拉伸孔向上设有拉延凸起，由拉延凸起上端与凹模对接端的拉延圆角与经过第二次拉伸工序的拉伸的拉伸工件进行挤压带动进而第三次拉伸工序，结合精确的计算和反复的实验，最终确定汽车底盘用套管的拉伸成型工艺参数，有效地避免了拉裂和压痕等不良产品的出现，得到拉伸效果好的拉伸工件。件。件。


技术研发人员：林晓文
受保护的技术使用者：浙江盛林汽车部件有限公司
技术研发日：2021.08.17
技术公布日：2022/1/11