盘具的制作方法与流程

1.本发明涉及一种盘具的制作方法，属于线缆包装技术领域。


背景技术：

2.线缆性能测试需要从线缆两端同时进行，尤其对于一些需要与固定测试设备连接的测试项目，需要确保线缆内端头足够长，才能连接到测试设备。因此需要一款线缆盘具，能放置2m以上长度的线缆内端头，且能够将线缆内端头随时完全展开抽出，以便测试使用，也可以将线缆内端头完全固定在盘具上或盘具内，满足包装和运输要求。现有技术方案为将盘具侧板的出线孔设计为横跨筒体内外部的出线孔，将线缆内端头从筒体外部通过出线孔出来后再通过出线孔插入筒体内部，将足够长度的线缆内端头放置于筒体内，防止线缆内端头在侧板外收到挤压、刮伤等损伤。
3.但普通圆形出线孔盘具，出线孔尺寸有限，且出线孔处的筒体突出，当将线缆内端头完全放置在盘具内，出线孔处的线缆会产生弯折，弯曲半径小于线缆允许的最小弯曲半径，对线缆的外观和性能都会产生损害，且从筒体内部抽出进行测试和插入筒体内部进行固定包装的操作都很费时费力，且易损伤线缆。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种可以降低线缆弯曲程度的盘具的制作方法。
5.为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种盘具的制作方法，包括如下步骤：
6.提供两块侧板、筒体及支撑杆；
7.在每个所述侧板上加工形成轴孔、安装孔、筒体槽、携行孔，其中，若干所述安装孔设置在同一圆周上且若干所述安装孔的间距相同，每个所述安装孔均与所述筒体槽的内壁相切；
8.在所述侧板上制作呈弧形的出线孔，其中，所述携行孔的轴心与轴孔的轴心的连线的延伸线过所述出线孔，所述出线孔与筒体槽部分交叉；
9.在所述筒体的两端分别开设过线槽；
10.将所述支撑杆穿过所述筒体的腔内；
11.将两块所述侧板分别安装在所述筒体的两端，其中，所述筒体的端部插入至所述筒体槽内，所述支撑杆插入至所述安装孔内。
12.进一步地，所述出线孔包括终端，所述终端位于筒体槽内侧，所述终端的位置及大小通过下述方法获得：将所述侧板的中心点记为点a，将位于所述携行孔对侧的两个所述安装孔的中心点分别记为点b和点b’，连接点a与点b以形成线段ab，所述线段ab与所述轴孔交于点c，线段ab与所述安装孔交于点d，线段cd的中点记为点e1，连接点b和点b’以形成线段bb’，将线段bb’的中点记为点f，连接点a与点f以形成线段af，并延长线段af，使其与所述筒体槽的内侧壁和外侧壁分别相交于点g和点h，连接点g和点h以形成线段gh，记线段gh的中
点为点e2，以点e2为起点，以线缆允许的最小弯曲半径rmin为段长，沿e2e1方向取点o，以点o为圆心，以电缆最大外径dmax的2.5倍为直径画圆得到圆o，圆o即为所述终端。
13.进一步地，所述出线孔包括起始端，所述起始端位于筒体槽外侧，所述起始端的位置及大小通过下述方法获得：连接点o和点e2以形成线段oe2，以rmin为半径，通过垂直平分线法得出圆心q，以q为圆心，以rmin-0.625dmax为半径画弧hh’，交圆o于点h，交所述筒体槽的外壁于点h’，以dmax的2.5倍为直径画与所述筒体槽的外壁相切于点h’的圆，将该圆记为圆z，圆z即为所述起始端。
14.进一步地，所述弧形段的外弧边的位置及弧度通过下述方法获得：
15.连接点h与点h’得到线段hh’，记得线段hh’得中点为点y，以点q为起点，以rmin 0.625dmax为段长，沿qy方向，取点x，线段qx交圆弧hh’于点x’，线段xx’等于dmax的1.25倍，经点x画一条分别与圆z和圆o相切的圆弧，将与圆z的切点记为点w，将与圆o的切点记为点w’，得到圆弧wxw’，圆弧wxw’即为所述弧形段的外弧边。
16.进一步地，所述弧形段的内弧边的位置及弧度通过下述方法获得：
17.截取弧hh’上靠近圆o处一点记为s，以点s为起点，rmin/2为半径画弧ss’，弧ss’与圆o相切于点s’，得到弧h’ss’，弧h’ss’即为所述弧形段的内弧边。
18.本发明的有益效果在于：本发明通过将出线孔设置为弧形，并在筒体上开设过线槽，使得线缆在出线孔处抽出和插入时所需的弯曲程度降低，避免了线缆外观摩擦受损以及缆芯因弯曲程度过大造成的损伤，同时使线缆抽出和插入的操作过程更加方便。
19.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
20.图1为本发明一实施例盘具的制作方法的流程图；
21.图2为本实施例中出线孔的终端的确认方法示意图；
22.图3为本实施例中出线孔的起始端的确认方法示意图；
23.图4为本实施例中出线孔的弧形段的外弧边的确认方法示意图；
24.图5为本实施例中出线孔的弧形段的内弧边的确认方法示意图。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
26.请参阅图1至图5，本发明一实施例所示的盘具的制作方法的流程图，包括如下步骤：
27.s1：提供两块侧板、筒体及支撑杆。
28.在本实施例中，筒体为具有空腔的圆柱形筒体，其两端为圆形开口，圆柱形结构使得线缆更容易盘绕在筒体上。侧板为圆形板，其直径大于筒体外径。支撑杆可采用金属杆、木杆或塑料杆。在实际应用中，侧板、筒体及支撑杆的尺寸可根据实际需求进行制作。
29.s2：在每个所述侧板上加工形成轴孔、安装孔、筒体槽、携行孔，其中，若干所述安装孔设置在同一圆周上且若干所述安装孔的间距相同，每个所述安装孔均与所述筒体槽的
内壁相切。在本实施例中，安装孔的数量为在同一圆周上的四个且四个所述安装孔的间距相同。在实际应用中，安装孔的数量可以结合盘具大小进行调整，盘具重量增大，安装孔的数量可以随之增加。
30.具体的，轴孔位于侧板的中心位置，即侧板与轴孔同心设置，且轴孔的直径小于筒体两端的开口直径。
31.可以理解的是，盘具上设置的支撑杆数量应与安装孔数量相同，即支撑杆的数量为在同一圆周上的四个且四个所述支撑杆的间距相同，使得支撑杆可以均匀受力，进一步加强盘具结构的稳定性。
32.筒体槽可以进一步加强筒体与两个侧板之间的连接稳固性，具体的，筒体槽的槽宽与筒体的壁宽相同，在实际组装时，将筒体的两端分别插入对应的筒体槽内，以使筒体槽的两侧壁可以夹持住筒体，使筒体与两个侧板之间的连接更加稳固。在本实施例中，携行孔与所述筒体槽的内壁相切，携行孔位于两个安装孔中间。
33.s3：在所述侧板上制作呈弧形的出线孔，其中，所述携行孔的轴心与轴孔的轴心的连线的延伸线过所述出线孔，所述出线孔与筒体槽部分交叉。
34.与现有技术相比，将出线孔设置为弧形，使得线缆在出线孔处抽出和插入时所需的弯曲程度降低，减少线缆外观摩擦受损以及缆芯因弯曲程度过大造成的损伤，同时使线缆抽出和插入的操作过程加方便。
35.携行孔的轴心与轴孔的轴心的连线的延伸线过所述出线孔，即携行孔与出线孔相对设置，使得侧板结构对称，筒体受力均匀，以使盘具的结构稳定性更强，以此，盘具的结构稳定性和承重能力不受出线孔影响。在实际应用中，携行孔在将盘具放置到设备上时起定位和固定作用，携行孔的尺寸根据设备的定位销尺寸来确定。
36.所述出线孔包括位于筒体槽内侧的终端、位于所述筒体槽外侧的起始端及连接所述终端与所述起始端的弧形段，出线孔的尺寸及大小确定通过以下步骤实现。
37.具体的，终端的位置及大小通过下述方法获得：将所述侧板的中心点记为点a，将位于所述携行孔对侧的两个所述安装孔的中心点分别记为点b和点b’，连接点a与点b以形成线段ab，所述线段ab与所述轴孔交于点c，线段ab与所述安装孔交于点d，线段cd的中点记为点e1，连接点b和点b’以形成线段bb’，将线段bb’的中点记为点f，连接点a与点f以形成线段af，并延长线段af，使其与所述筒体槽的内侧壁和外侧壁分别相交于点g和点h，连接点g和点h以形成线段gh，记线段gh的中点为点e2，以点e2为起点，以线缆允许的最小弯曲半径rmin为段长，沿e2e1方向取点o，以点o为圆心，以电缆最大外径dmax的2.5倍为直径画圆得到圆o，圆o即为所述终端。
38.起始端的位置及大小通过下述方法获得：连接点o和点e2以形成线段oe2，以rmin为半径，通过垂直平分线法得出圆心q，以q为圆心，以rmin-0.625dmax为半径画弧hh’，交圆o于点h，交所述筒体槽的外壁于点h’，以dmax的2.5倍为直径画与所述筒体槽的外壁相切于点h’的圆，将该圆记为圆z，圆z即为所述起始端。
39.弧形段的外弧边的位置及弧度通过下述方法获得：
40.连接点h与点h’得到线段hh’，记得线段hh’得中点为点y，以点q为起点，以rmin 0.625dmax为段长，沿qy方向，取点x，线段qx交圆弧hh’于点x’，线段xx’等于dmax的1.25倍，经点x画一条分别与圆z和圆o相切的圆弧，将与圆z的切点记为点w，将与圆o的切点记为点
w’，得到圆弧wxw’，圆弧wxw’即为所述弧形段的外弧边。
41.弧形段的外弧边的位置及弧度通过下述方法获得：
42.截取弧hh’上靠近圆o处一点记为s，以点s为起点，rmin/2为半径画弧ss’，弧ss’与圆o相切于点s’，得到弧h’ss’，弧h’ss’即为所述弧形段的内弧边。
43.最后，将确定好的内弧边、外弧边、终端以及起始端相连接，即可得到完整的弧形出线孔，对该出线孔进行加工即可。
44.s4：在所述筒体的两端分别开设过线槽。
45.通常来说，线缆性能测试需要从线缆两端同时进行，尤其对于一些需要与固定测试设备连接的测试项目，需要确保线缆预留内端头足够长，才能连接到测试设备。在本实施例中，为了使盘具适用于需预留较长端头的线缆，出线孔下方的筒体上开设有与出线孔的方向和弧度一致的弧形过线槽，过线槽与出线孔连通，且过线槽的宽度为线缆最大外径dmax的1.25倍。具体的，过线槽具有第一弧面和第二弧面，第一弧面与出线孔的外弧边弧度相同，第二弧面与出线孔的内弧边弧度相同，使得线缆在出线孔与过线槽内的抽出与插入的流程更易操作，同时减少因筒体对线缆的挤压造成的线缆损伤。在其他实施例中，可不设置过线槽或将过线槽设置为其他形状，具体根据实际需求进行判断和调整。
46.s5：将所述支撑杆穿过述筒体的腔内。
47.将四个支撑杆贯穿在筒体的腔内，便于后续安装，可以理解的是，支撑杆的长度应略长于筒体的长度。
48.s6：将两块所述侧板分别安装在所述筒体的两端，其中，所述筒体的端部插入至所述筒体槽内，所述支撑杆插入至所述安装孔内。
49.在本实施例中，使用螺母将支撑杆与侧板进行固定，并在螺母与安装孔之间加设垫片，以增加螺母与安装孔之间的受力面积，可减少安装孔的磨损，延长盘具使用时间，同时，在后续维修中，仅需更换螺母或垫片即可，无需更换侧板，降低维修成本和维修时间，当然也可次用其它方式将支撑杆与侧板进行固定，具体可以为焊接或铆接。
50.在线缆盘绕时，将线缆的端头通过起始端自侧板的内表面穿出于侧板的外表面，然后再通过终端自侧板的外表面插入于筒体的圆形开口并进入筒体的空腔内。
51.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
52.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出四根变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。