一种轨道小车的制作方法

1.本技术实施例涉及桥梁检测技术领域，尤其涉及一种轨道小车。


背景技术：

2.定期对桥梁底面进行检测，是及时发现桥梁病害的重要手段，而通过在桥底搭建轨道，让搭载检测设备的小车在轨道上行驶以替代人工检测桥底面的方式，因检测成本低、检测效率高且可规避人员伤亡风险，成为了目前检测桥底面的主要方式。
3.但是，轨道小车在搭建于桥底的轨道上行驶时，时常会受自然风力的影响而存在侧翻掉落的风险。此外，桥梁底面通常设置有多个桥墩，轨道遇到桥墩时难以避开，故需要收回后重新搭建，在此过程中，轨道小车与轨道之间需要频繁的拆装；因此，轨道小车须同时具备防侧翻掉落和便于拆装的基本功能。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供了一种轨道小车，该轨道小车可实现防侧翻掉落和便于拆装两种功能。
5.本技术实施例提供的一种轨道小车，包括两个轮系和中间连接部，两个所述轮系相对安装在所述中间连接部的两侧；
6.所述轮系包括连接板、动力模块、主动轮、两个连杆件、两组被动轮和两组弹性件；
7.所述连接板与所述中间连接部连接；
8.所述动力模块固定安装于所述连接板，所述动力模块的输出轴固定安装所述主动轮；
9.两个所述连杆件分别设置在所述主动轮的轴线的两侧，且每个所述连杆件的一端转动连接所述连接板，另一端固定安装一组所述被动轮；
10.所述主动轮开设有约束轨道的凹槽，每组所述被动轮开设有约束所述轨道的凹槽；所述连接板和每个所述连杆件之间分别装设一组所述弹性件，所述主动轮的凹槽在所述两组弹性件的作用下约束于所述轨道的一侧，两组所述被动轮的凹槽分别在一组所述弹性件的作用下约束于所述轨道的另一侧。
11.可选地，所述中间连接部的两端分别设置第一连接耳；
12.每个所述连接板均设置第二连接耳；
13.所述第一连接耳和所述第二连接耳通过安装固定件，以使所述中间连接部与所述连接板固定连接。
14.可选地，还包括铰接件及与所述铰接件配合的锁紧结构；
15.所述中间连接部的两端分别设置第一连接耳；每个所述连接板均设置第二连接耳；
16.所述第一连接耳和所述第二连接耳通过安装所述铰接件，以使所述中间连接部与所述连接板铰链连接；
17.所述锁紧结构用于固定所述连接板与所述中间连接部通过所述铰链连接形成的夹角。
18.可选地，所述第一连接耳开设有与所述铰接件配合的弧形限位槽，所述弧形限位槽用于限制所述连接板以所述铰接件为轴相对所述中间连接部进行旋转运动的旋转角度。
19.可选地，所述锁紧结构包括插件和锁紧件；
20.所述第一连接耳与所述第二连接耳通过所述插件连接；
21.若所述锁紧件未锁紧所述插件，则所述插件可在所述弧形限位槽内滑动；若所述锁紧件锁紧所述插件，则所述插件锁定在所述弧形限位槽内一位置。
22.可选地，所述连杆件的一端通过第一铰链连接所述连接板，另一端分别通过销轴和轴承固定装配一组所述被动轮。
23.可选地，所述弹性件的一端通过第二铰链与所述连杆件连接，另一端通过第三铰链与所述连接板连接；
24.所述第二铰链和所述第三铰链的安装位置均不与所述第一铰链的安装位置重合。
25.可选地，所述第二铰链安装于所述连杆件的第一位置、第二位置和第三位置中的一个或多个位置；
26.其中，所述第一位置为所述连杆件的中部，所述第二位置为与所述被动轮的旋转轴安装位置重合的位置，所述第三位置为所述连杆件的另一端。
27.可选地，所述第三铰链安装在所述连接板的顶部或底部。
28.可选地，所述第三铰链的安装位置低于所述第一铰链的安装位置时，所述主动轮在所述两组弹性件的推力作用下约束于所述轨道的高侧，两组所述被动轮的凹槽分别在一组所述弹性件的推力作用下约束于所述轨道的低侧。
29.可选地，所述第三铰链的安装位置高于所述第一铰链的安装位置时，所述主动轮在所述两组弹性件的拉力作用下约束于所述轨道的高侧，两组所述被动轮的凹槽分别在一组所述弹性件的拉力作用下约束于所述轨道的低侧。
30.可选地，所述第三铰链的安装位置低于所述第一铰链的安装位置时，所述主动轮的凹槽在所述两组弹性件的拉力作用下约束于所述轨道的低侧，两组所述被动轮的凹槽分别在一组所述弹性件的拉力作用下约束于所述轨道的高侧。
31.可选地，所述第三铰链的安装位置高于所述第一铰链的安装位置时，所述主动轮的凹槽在所述两组弹性件的推力作用下约束于所述轨道的低侧，两组所述被动轮的凹槽分别在一组所述弹性件的推力作用下约束于所述轨道的高侧。
32.可选地，所述主动轮的凹槽和所述被动轮的凹槽，呈v形、u形、矩形或其他能约束轨道的形状。
33.可选地，所述轨道为直段结构或弯曲结构的轨道。
34.从以上技术方案可以看出，本技术实施例具有以下优点：
35.本技术实施例的轨道小车，用于搭载检测设备以行驶于桥底轨道上检测桥底面的病害情况，该轨道小车包括：两个轮系和中间连接部，两个轮系相对安装在中间连接部的两侧；每个轮系包括连接板、动力模块、主动轮、两个连杆件、两组被动轮和两组弹性件；连接板与中间连接部连接；动力模块固定安装于连接板，动力模块的输出轴固定安装主动轮，以使得主动轮得到动力模块的动力输出驱动轨道小车在轨道上行驶；两个连杆件分别设置在
主动轮的轴线的两侧，且每个连杆件的一端转动连接连接板，另一端固定安装一组被动轮；主动轮开设有约束轨道的凹槽，每组被动轮开设有约束轨道的凹槽；连接板和每个连杆件之间分别装设一组弹性件，主动轮的凹槽在两组弹性件的作用下约束于轨道的一侧，两组被动轮的凹槽分别在一组弹性件的作用下约束于轨道的另一侧。
36.因弹性件自身具有弹性形变的特点，故本技术实施例的轨道小车装配在轨道上时，主动轮的凹槽和被动轮的凹槽均会在弹性件的作用下接触轨道，其中，每个轮系下的被动轮均处于与之接触的轨道的同一侧(例如下侧)，主动轮则相对于同轮系下的被动轮处于与之接触的该轨道的另一侧(例如上侧)，以将该轨道约束在两种动轮的凹槽之间，使得轨道小车只能沿着轨道的延伸方向移动；而当左右两个轮系中的主动轮和被动轮同时将轨道卡在轮子的凹槽中间时，能防止轨道小车不绕任一轨道轴线旋转，即可以防止轨道小车侧翻。
37.另一方面，因弹性件与连杆件相连，故对每个轮系中的连杆件同时施加一种外力(推力或拉力)可间接促使弹性件形变，以使得被动轮和主动轮之间形成较大的空隙；轨道处于前述空隙内后，撤销前述外力，弹性件会恢复原状，即连杆件会受到弹性件的作用力(此处表现为与外力作用相反的反作用力)，使得被动轮向轨道靠近并最终紧贴轨道，从而轻松地将轨道小车装配到轨道上。同理，对每个轮系中的连杆件同时施加一种外力，使弹性件发生形变，以使得被动轮与主动轮之间形成较大的空隙，即可将轨道小车轻松地从轨道上脱开，实现轨道小车与轨道之间的轻松拆卸。
38.综上，本技术实施例的轨道小车，可同时具备防侧翻掉落和快速拆装的功能，以提高对桥梁病害检测的时效性。
附图说明
39.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
40.图1为本技术实施例轨道小车的一个结构示意图；
41.图2为本技术实施例中间连接部的一个结构示意图；
42.图3为本技术实施例一个轮系的一个结构示意图；
43.图4a为图3所示轮系的一个主视图；
44.图4b为图3所示轮系的一个右视图；
45.图5为本技术实施例被动轮的一个结构示意图；
46.图6为本技术实施例一个轮系的另一结构示意图；
47.图7a为图3所示轮系的另一主视图；
48.图7b为图3所示轮系的另一右视图；
49.图8为本技术实施例中间连接部的另一结构示意图；
50.图9为本技术实施例连接板的一个结构示意图；
51.图10为本技术实施例轨道小车的另一结构示意图；
52.图11a为本技术实施例一个轮系的一个前视图；
53.图11b为本技术实施例一个轮系的一个后视图；
54.图12a为本技术实施例一个轮系的另一前视图；
55.图12b为本技术实施例一个轮系的另一后视图；
56.图13a为本技术实施例一个轮系的另一前视图；
57.图13b为本技术实施例一个轮系的另一后视图；
58.图14a为本技术实施例一个轮系的另一前视图；
59.图14b为本技术实施例一个轮系的另一后视图；
60.图15为本技术实施例轨道小车的另一结构示意图；
61.其中，附图标记为：
62.10、第一轮系；20、第二轮系；30、中间连接部；31、第一连接耳；311、第一铰链销；312、第二铰链销；313、锁紧螺母；314、弧形限位槽；11、连接板；111、第二连接耳；12、动力模块；121、输出轴；122、动力模块固定部；123、动力模块旋转部；13、主动轮；131、主动轮的凹槽；132、紧定螺钉；14、连杆件；141、第一位置；142、第二位置；143、第三位置；144、第一铰链；15、被动轮；151、被动轮的凹槽；152、销轴；153、轴承；16、弹性件；161、第二铰链；162、第三铰链；40、空隙；50、轨道。
具体实施方式
63.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
64.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
65.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
66.本技术中的实施例及实施例示意图中，两个轮系相对安装在中间连接部的两侧；每个轮系中，以主动轮的轴线为轴：两个连杆件可视为左右对称的一对连杆件，两组弹性件可视为一左一右对称设置，两组被动轮同样可视为一左一右对称设置。因此，为便于说明和理解，请参阅图1，下面主要对第一轮系10进行实施例说明，具体地，主要说明第一轮系10下主动轮的轴线一侧的连杆件、弹性件和被动轮；即第一轮系10另一侧的连杆件、弹性件和被动轮，以及第二轮系20可同理地参照理解。需要说明的是，图5中的a、a
‑
a及箭头标记可以理解为，以箭头的指向为视图方向，对左侧的a部件进行剖切得到右侧的a
‑
a部件半剖视图；同理，以箭头的指向为视图方向，对图6左侧的c部件进行剖切得到右侧的半剖视图。
67.下面将结合图1至图7b，对本技术实施例提供的轨道小车进行说明。
68.本技术实施例的轨道小车，用于搭载检测设备以行驶于桥底轨道50上检测桥底面的病害情况，包括：两个轮系和中间连接部30，两个轮系相对安装在中间连接部30的两侧；每个轮系包括连接板11、动力模块12、主动轮13、两个连杆件14、两组被动轮15和两组弹性件16；连接板11与中间连接部30连接；动力模块12固定安装于连接板11，动力模块12的输出轴121固定安装主动轮13，以使得主动轮13得到动力模块12的动力输出驱动轨道小车在轨道50上行驶；两个连杆件14分别设置在主动轮13的轴线的两侧，且每个连杆件14的一端转动连接连接板11，另一端固定安装一组被动轮15；主动轮13开设有约束轨道50的凹槽，每组被动轮15开设有约束轨道50的凹槽；连接板11和每个连杆件14之间分别装设一组弹性件16，主动轮的凹槽131在两组弹性件16的作用下约束于轨道50的一侧，两组被动轮的凹槽151分别在一组弹性件16的作用下约束于轨道50的另一侧。
69.因弹性件16自身具有弹性形变的特点，故本技术实施例的轨道小车装配在轨道50上时，主动轮的凹槽131和被动轮的凹槽151均会在弹性件16的作用下接触轨道50，其中，每个轮系下的被动轮15均处于与之接触的轨道50的同一侧，主动轮13则相对于同轮系下的被动轮15处于与之接触的该轨道50的另一侧，即同轮系下的被动轮15与主动轮13分别接触轨道50的不同侧(例如上下形式的对侧)，以将该轨道50约束在两种动轮的凹槽之间，使得轨道小车只能沿着轨道50的延伸方向移动。需要说明的是，一个轮系下的主动轮的凹槽131和被动轮的凹槽151将一轨道夹在中间，其技术效果是该轮系不能从该轨道上脱开，可以沿着该轨道的延伸方向直线运动或绕该轨道轴线旋转，但并不能有效防止小车侧翻；只有当左右两个轮系中的主动轮13、被动轮15同时将两根轨道卡在凹槽中间时，才能防止轨道小车不绕任何单一轨道轴线旋转，即能防止轨道小车侧翻。正因为两个轮系通过主动轮13和被动轮15的凹槽分别约束了一根轨道50，故本技术实施例的轨道小车的平衡性良好，即使受到风力的作用，轨道小车也不会有侧翻掉落的风险。此处以每个轮系约束一根轨道做实施例说明。
70.另一方面，因弹性件16可以被压缩或拉伸，且与连杆件14相连，故对每个轮系中的连杆件14同时施加一种外力(推力或拉力，图7a所示的f标记可表示为推力的作用方向)可间接促使弹性件16形变，以使得被动轮15和主动轮13之间形成较大的空隙40；轨道50处于前述空隙40内后，撤销施加在连杆件14上的外力，因弹性件16自身的弹性形变特点，弹性件16会恢复原状，即连杆件14会受到形变弹性件16的作用力(此处表现为与外力作用相反的反作用力)，使得被动轮15向轨道50靠近并最终紧贴轨道50，从而轻松地将轨道小车装配到轨道50上。同理，对每个轮系中的连杆件14同时施加一种外力，使弹性件16发生形变，以使得被动轮15与主动轮13之间形成较大的空隙40，即可将轨道小车轻松地从轨道50上脱开，实现轨道小车与轨道50之间的轻松拆卸。
71.综上，本技术实施例的轨道小车，可同时具备防侧翻掉落和快速拆装的功能，以提高对桥梁病害检测的时效性；可以行使在直段结构的轨道50上，或弯曲结构的轨道50上(如图15所示)。
72.请参阅图1至图3，在一个具体实施例中，中间连接部30和两个轮系的一种连接方式包括：中间连接部30的两端分别设置第一连接耳31；每个连接板11均设置第二连接耳111；第一连接耳31和第二连接耳111通过安装固定件，以使中间连接部30分别与两个连接板11形成固定连接结构。其中，第一连接耳31和第二连接耳111可分别视为中间连接部30和
连接板11上凸出的连接片，第一连接耳31和第二连接耳111上分别开设两个通孔(例如螺纹孔)，以便通过安装固定件(例如，螺栓)将两个轮系分别固定连接在中间连接部30的两侧；连接板11上两个第二连接耳111的凸出方向(朝向)可不限，即两个第二连接耳111可以设置在连接板11的同一侧面上或不同一侧面上，具体可包括，一个第二连接耳111设置在主动轮13的同侧上方，而另一个第二连接耳111设置在动力模块12的同侧上方，或者两个第二连接耳111的位置和朝向如图3所示。
73.在一个具体实施例中，中间连接部30和两个轮系的另一种连接方式包括：中间连接部30的两端分别设置第一连接耳31；每个连接板11均设置第二连接耳111；第一连接耳31和第二连接耳111通过安装铰接件，以使中间连接部30与连接板11铰链连接；锁紧结构用于固定连接板与中间连接部通过铰链连接形成的夹角。需要说明的是，此处的锁紧结构是此处铰接件上的构件，用于锁定中间连接部30与连接板11两者的连接夹角(使两者不发生相对转动)，以使连接板11以某一偏转位置固定在中间连接部30上。
74.请参阅图8至图10，在一个具体实施例中，第一连接耳31开设有与铰接件配合的弧形限位槽314，弧形限位槽314用于限制连接板11以铰接件为轴相对中间连接部30进行旋转运动的旋转角度。第一连接耳31上开设一个圆孔(下方)和一个弧形限位槽314(上方)，第二连接耳111上开设对应前述圆孔的下通孔和对应弧形限位槽314的上通孔；锁紧结构包括插件和锁紧件，需要说明的是，此处的铰接件不是可自锁定的铰接件，需另外通过锁紧结构实现锁定的，即此处的铰接件和锁紧结构是分离设置的。圆孔和下通孔之间通过装配铰接件(例如第一铰链销311)，使中间连接部30与连接板11两者形成铰链连接结构；弧形限位槽314和上通孔之间通过安装由锁紧件(例如锁紧螺母313)锁紧的插件(例如第二铰链销312)，使铰链连接的前述两者以一定的夹角实现固定连接。其中，若锁紧件未锁紧插件，则插件可在弧形限位槽314内滑动；若锁紧件锁紧插件，则插件锁定在弧形限位槽314内一位置，即插件在弧形限位槽314内的穿插位置可由需调定。
75.请参阅图4a、图4b和图5，在一个具体实施例中，连杆件14的一端通过第一铰链144连接连接板11，另一端分别通过销轴152和轴承153固定装配一组被动轮15。装配后的被动轮15因主动轮13的驱动在轨道50上存在旋转自由度(即沿轨道50的延伸方向转动)；其中，每个被动轮15均开设约束轨道50一侧的凹槽，轴承153设置在被动轮15的两侧，轴承153的旋转中心线与被动轮15的旋转中心线重合。弹性件16的一端通过第二铰链161与连杆件14连接，另一端通过第三铰链162与连接板11连接；此外，为保证弹性件16在轨道小车上的作用效果(弹性件16可提供推力或拉力)，第二铰链161和第三铰链162的安装位置应均不与第一铰链144的安装位置重合。
76.请参阅图11a和图11b，在一个具体实施例中，第二铰链161安装于连杆件14的第一位置141、第二位置142和第三位置143中的一个或多个位置；其中，第一位置141为连杆件14的中部(位置1)，第二位置142为与被动轮15的旋转轴安装位置重合的位置(位置2)，第三位置143为连杆件14的另一端(位置3)。需要说明的是，每组弹性件16中弹性件16的具体件数可以不限，而为更好地发挥弹性件16的作用力，第二铰链161优选安装于连杆件14的第一位置141处。
77.请参阅图6，在一个具体实施例中，连接板11固定安装用于装接动力模块旋转部123的动力模块固定部122，连接板11可以设置有轴通孔，动力模块旋转部123的输出轴121
通过轴通孔和轴承固定安装主动轮13，其中，动力模块固定部122和动力模块旋转部123属于动力模块12。可选地，主动轮13可以设置有中心通孔及约束轨道50的凹槽，此中心通孔与动力模块12的输出轴121配合并通过紧定件固定，具体可理解为，中心通孔的中心轴和轴通孔的中心轴可以重合，中心通孔通过安装紧定件(紧定件可以为紧定螺钉132)将主动轮13固定安装于输出轴121，因此，主动轮13的旋转中心会与输出轴121中心线重合。需要说明的是，可去掉此处的轴通孔及与之配合的轴承，只需要输出轴121与主动轮13固定连接，而动力模块固定部122与连接板11固定连接即可。设置轴通孔及与之配合的轴承，目的是通过轴通孔及轴承将轨道施加给主动轮13的反作用力直接传到连接板11，而不需经过动力模块12再传递到连接板11，以避免对动力模块12造成形变。
78.装配轨道小车时，可以先将主动轮13约束在轨道50一侧(具体可表现为主动轮的凹槽131卡接轨道50一侧)，然后再通过施加外力和撤去外力而实现被动轮15与轨道50另一侧的约束。第三铰链安装在连接板的顶部或底部。轨道小车装配到轨道50上时，因主动轮13和被动轮15相对于轨道50的位置关系不同，以及弹性件16两端的连接点位置不同，弹性件16在轨道小车上的作用力会有所不同，下面将详细说明。以下说明中，主动轮13的轴线两侧的部件是左右对称设置的，两侧可以同理理解，故仅对主动轮13的轴线右侧的部件做具体说明；为便于理解和说明，主动轮13的轴线两侧可以分别设有一个连杆件14、一个被动轮15和一件弹性件16：
79.(1)请参阅图11a和图11b，在一个具体实施例中，主动轮13处于轨道50上侧，被动轮15处于轨道50下侧；连杆件14一端通过第一铰链144与连接板11连接，另一端装配被动轮15；弹性件16一端通过第二铰链161与连杆件14连接，另一端通过第三铰链162与连接板11一处连接；第二铰链161，不与第一铰链144重合，可设置在连杆件14的中部(第一位置141)、与被动轮15的旋转轴安装位置重合的位置(第二位置142)及连杆件14的另一端(第三位置143)中的任一位置；第三铰链162设置在第一铰链144的下侧。此时，因主动轮13的轴线两侧的弹性件16处于受压缩状态，故两侧的弹性件16会分别对两连杆件14施加推力而使两侧的被动轮15紧贴轨道50。
80.(2)请参阅图12a和图12b，在一个具体实施例中，主动轮13处于轨道50上侧，被动轮15处于轨道50下侧；连杆件14一端通过第一铰链144与连接板11连接，另一端装配被动轮15；弹性件16一端通过第二铰链161与连杆件14连接，另一端通过第三铰链162与连接板11一处连接；第二铰链161，不与第一铰链144重合，可设置在连杆件14的中部(第一位置141)、与被动轮15的旋转轴安装位置重合的位置(第二位置142)及连杆件14的另一端(第三位置143)中的任一位置；第三铰链162设置在第一铰链144的上侧。此时，因主动轮13的轴线两侧的弹性件16处于受拉伸状态，故两侧的弹性件16会分别对两连杆件14施加拉力而使两侧的被动轮15紧贴轨道50。
81.(3)请参阅图13a和图13b，在一个具体实施例中，主动轮13处于轨道50下侧，被动轮15处于轨道50上侧；连杆件14一端通过第一铰链144与连接板11连接，另一端装配被动轮15；弹性件16一端通过第二铰链161与连杆件14连接，另一端通过第三铰链162与连接板11一处连接；第二铰链161，不与第一铰链144重合，可设置在连杆件14的中部(第一位置141)、与被动轮15的旋转轴安装位置重合的位置(第二位置142)及连杆件14的另一端(第三位置143)中的任一位置；第三铰链162设置在第一铰链144的下侧。此时，因主动轮13的轴线两侧
的弹性件16处于受拉伸状态，故两侧的弹性件16会分别对两连杆件14施加拉力而使两侧的被动轮15紧贴轨道50。
82.(4)请参阅图14a和图14b，在一个具体实施例中，主动轮13处于轨道50下侧，被动轮15处于轨道50上侧；连杆件14一端通过第一铰链144与连接板11连接，另一端装配被动轮15；弹性件16一端通过第二铰链161与连杆件14连接，另一端通过第三铰链162与连接板11一处连接；第二铰链161，不与第一铰链144重合，可设置在连杆件14的中部(第一位置141)、与被动轮15的旋转轴安装位置重合的位置(第二位置142)及连杆件14的另一端(第三位置143)中的任一位置；第三铰链162设置在第一铰链144的上侧。此时，因主动轮13的轴线两侧的弹性件16处于受压缩状态，故两侧的弹性件16会分别对两连杆件14施加推力而使两侧的被动轮15紧贴轨道50。
83.需要说明的是，在实际应用中，只要轨道小车能同时实现防侧翻掉落和便于拆装两个功能，则两个轮系的装配可以不一致，两个轮系下的主动轮和被动轮相对于轨道的位置关系可不同，具体可以包括，两个轮系下弹性件的连接关系可以不同，例如，第一轮系可如图11a和图11b所示，第二轮系可如图12a和图12b所示；优选地，两个轮系的装配一致，两个轮系下的主动轮均位于轨道的上侧。
84.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制。