一种冲压模具的制作方法

1.本发明属于模具技术领域，具体涉及冲压模具。


背景技术：

2.对于带有翻孔直径大且翻孔高度较大，同时翻孔边缘具有窄宽度折弯边的产品，比如如图1和图2所示的空调面板，其出风口1翻孔直径d大、翻孔高度h也较大且出风口1侧部具有狭窄的折弯边2。现有技术中这种产品成型时，通常是先由翻孔冲头进行翻孔，待翻孔冲头快要将翻孔翻到底时，附近折弯冲头才开始动作，然后翻孔和折弯同时继续进行。由于翻孔直径大同时翻孔高度较大，则所需翻孔拉料力大，同时由于翻孔边缘距离折弯边很近，且作用在折弯边上的压料力有限，则在翻孔时会引起折弯边压不住，翻孔周围附近有材料流动，从而导致折弯边起皱、尺寸缩小，影响产品质量和后期装配。


技术实现要素：

3.本发明提出一种冲压模具，可以解决现有技术中带有大、高翻孔且翻孔边缘具有窄折弯边的产品时，先翻孔易导致折弯边尺寸缩小和起皱的问题。
4.为了达到上述技术目的，本发明采用以下技术方案，一种冲压模具，包括上模和下模，所述上模包括上模座、翻孔凸模、止挡板、压料板、预折弯凸模、为所述压料板提供压料力的第一弹性压力部件以及为所述预折弯凸模提供折弯压力的第二弹性压力部件，所述翻孔凸模设在所述上模座上且位于所述上模座的下方，所述止挡板连接于所述上模座且可相对所述上模座上下运动，所述压料板连接于所述止挡板且可相对所述止挡板上下运动，所述预折弯凸模设在所述止挡板上且位于所述止挡板的下方，所述预折弯凸模位于所述压料板的侧部；所述下模包括下模座、与所述翻孔凸模相配合的翻孔凹模和与所述预折弯凸模相配合的预折弯凹模；成型时，所述上模下行，所述压料板先压住产品待翻孔部的孔口周边；所述上模继续下行，所述预折弯凸模与所述预折弯凹模配合对产品待翻孔部的孔口外侧待折弯部进行预折弯，成型的折弯部位置低于产品待翻孔部的孔口位置；所述上模继续下行，所述第一弹性压力部件及所述第二弹性压力部件持续作用，所述翻孔凸模与所述翻孔凹模配合完成翻孔。
5.所述压料板为一整体环形板，其上形成有避让所述翻孔凸模的通孔。
6.所述预折弯凹模设在所述翻孔凹模上。
7.所述止挡板上还固设有拉板，所述预折弯凸模可在所述压料板与所述拉板之间水平滑动，所述拉板上设有为所述预折弯凸模提供滑动复位力的弹性复位部件，所述预折弯凸模的底端上形成有第一导向斜面；所述下模座上固设有插刀块，所述插刀块上形成有与所述第一导向斜面相适配的第二导向斜面；预折弯时，所述第二导向斜面与所述第一导向斜面配合驱动所述预折弯凸模向所述压料板所在侧水平滑动，以与所述预折弯凹模内侧壁
贴合。
8.所述上模还包括位于所述上模座上方的上托板，所述上模座固连于所述上托板，所述第一弹性压力部件为氮气弹簧，其缸体固连于所述上托板，其柱塞底端固连于一传力杆，所述止挡板上形成有用于避让所述传力杆的贯通孔，由所述传力杆接触所述压料板为其提供压料力。
9.所述第二弹性压力部件为氮气弹簧，其缸体固连于所述上托板，由其柱塞接触所述止挡板为所述折弯凸模提供折弯压力。
10.预折弯完成时，所述止挡板与所述压料板贴合抵靠。
11.所述止挡板与所述压料板之间设有第三弹性压力部件，所述第三弹性压力部件的形变方向平行于所述压料板与所述止挡板的相对运动方向。
12.所述折弯部呈z形。
13.成型时，所述冲压模具安装在冲床上或油压机上。
14.与现有技术相比，本发明具有以下优点和积极效果：本发明冲压模具，在成型具有大、高翻孔，且临近翻孔具有窄折弯边的产品时，随上模下行，压料板先压住产品待翻孔部的孔口周边，然后进行预折弯，成型的折弯部位置低于产品待翻孔部的孔口位置；上模继续下行，且第一弹性压力部件及第二弹性压力部件持续作用，并由翻孔凸模与翻孔凹模配合完成翻孔；折弯拉料力小，先进行折弯不会造成产品拉弯变形，且折弯成型的折弯部位置低于产品待翻孔部的孔口位置，则在后续翻孔成型时折弯部会起到阻料筋作用，使折弯边不会随翻孔压力发生材料流动，有效避免了现有技术存在的在翻孔时会引起折弯边压不住，翻孔周围附近有材料流动导致折弯边起皱、尺寸缩小的问题，提高产品质量和成品率。
附图说明
15.图1为带有翻孔直径大、高度高的出风口且出风口侧部具有狭窄折弯边的空调面板正视图；图2为图1的a向视图；图3为本发明实施例中冲压模具的结构示意图；图4为图3的b部放大图；图5为本发明实施例中冲压模具预折弯到底时的结构示意图；图6为图5的c部放大图；图7为本发明实施例中冲压模具翻孔到底时的结构示意图。
16.图1、图2中附图标记：1
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产品；2
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折弯边；图3至图6中附图标记：1
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产品；2
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待翻孔部；2＇
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翻孔部；3
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待折弯部；3＇
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折弯部；100
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上模；110
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上模座；120
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翻孔凸模；130
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止挡板；131
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贯通孔；140
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压料板；150
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预折弯凸模；151
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第一导向斜面；160
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第一弹性压力部件；170
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第二弹性压力部件；180
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上模腿；190
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上托板；1100
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传力杆；1110
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拉板；1120
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弹性复位部件；1130
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第三弹性压力部件；1140
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固定板；1150
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螺钉；200
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下模；210
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下模座；220
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翻孔凹模；230
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预折弯凹模；240
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下模腿；250
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下托板；260
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插刀块；261
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第二导向斜面。
具体实施方式
17.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细地说明。
18.参照图3至图7，本实施例一种冲压模具，包括上模100和下模200，上模100包括上模座110、翻孔凸模120、止挡板130、压料板140、预折弯凸模150、第一弹性压力部件160和第二弹性压力部件170，翻孔凸模120设在上模座110上且位于上模座110的下方，止挡板130位于上模座110的下方，其连接于上模座110且可相对上模座110上下运动，即其上下浮动式地连接于上模座110；压料板140用于冲压成型时压住产品，其连接于止挡板130且可相对止挡板130上下运动，即同样地其也是上下浮动式设置；预折弯凸模150设在止挡板130上且位于止挡板130的下方，预折弯凸模150位于压料板140的侧部，第一弹性压力部件160用于为压料板140提供压料力，即第一弹性部件160对压料板140施加压力，压料板140进而对产品施加压力；第二弹性压力部件170为预折弯凸模150提供折弯压力；下模200包括下模座210、与翻孔凸模120相配合的翻孔凹模220和与预折弯凸模150相配合的预折弯凹模230，翻孔凹模220和预折弯凹模230均位于下模座210的上方。
19.成型时，上模100下行，带动压料板140先压住产品1的待翻孔部2的孔口周边，如图3所示；上模100继续下行，预折弯凸模150与预折弯凹模230配合对产品待翻孔部2的孔口外侧待折弯部3进行预折弯，成型的折弯部3＇如图6所示，折弯部3＇位置低于产品待翻孔部的孔口位置，本实施例中折弯部3＇近似为90
°
折弯，使得待翻孔部2外侧此处呈近似z形；上模100继续下行，同时第一弹性压力部件160及第二弹性压力部件170持续作用，翻孔凸模120与翻孔凹模220配合完成翻孔。
20.具体地，本实施例中成型时本实施例中冲压模具安装在冲床上，上模100还包括位于上模座110上方的上模腿180和位于上模腿180上方的上托板190，上模座110、上模腿180和上托板190三者固定连接；下模200还包括位于下模座210上方的下模腿240和位于下模腿240上方的下托板250，下模座210、下模腿240和下托板250三者固定连接；翻孔凸模120具体通过固设在一固定板1140上，并由固定板1140固连在下模座110的底面上；止挡板130通过螺钉1150连接于下模座110，螺钉1150一端固连于止挡板130，另一端穿过固定板1140进而活动连接于下模座110，螺钉1150可相对下模座110上下移动，固定板1140对螺钉1150进行限位，防止其向下脱离下模座110；第一弹性压力部件160为氮气弹簧，其缸体固连于上托板190，其柱塞底端固连于一传力杆1100，止挡板130上形成有用于避让传力杆1100的贯通孔131，由传力杆1100接触压料板140为其提供压料力；同理，第二弹性压力部件170也为氮气弹簧，其缸体固连于上托板190，由其柱塞接触止挡板130为止挡板130提供压力，进而为预折弯凸模150提供折弯压力。采用氮气弹簧作为第一弹性压力部件160和第二弹性压力部件170，体积小、弹力大、行程长、工作平稳，制造精密，使用寿命长，当然，在一些弹力及行程要求小的工况下，也可以选择普通弹簧作为第一弹性压力部件160和第二弹性压力部件170。
21.本实施例冲压模具工作过程如下：整个上模100固定在冲床的上台面上，启动冲床后，冲床的上台面带动整个上模100运动下行，直到压料板140接触到待成型的产品1，压料板140停止下行，由于止挡板130可相对压料板140和上模座110上下运动，冲床继续下行时，上模座110、止挡板130及第一弹性压力部件160继续下行，第一弹性压力部件160接触到压料板140后开始把压力传递到传力杆1100上，传力杆1100 会把压力再传递到压料板140上，此时开始压料，如图3所示；
开始实现预折弯，普通预折弯的压料力不需要很大，所以第一弹性压力部件160能够给压料板140施加比较充足的压力，在预折弯的过程中，不会发生材料流动的问题；随着冲床上台面继续下行，预折弯凸模150一起下行与产品发生摩擦，并与预折弯凹模230配合对产品待翻孔部2的孔口外侧待折弯部3进行预折弯，成型折弯部3＇，如图5和图6所示；预折弯到底，完全成型，上模100随着冲床上台面继续下行往下冲压，预折弯凸模150继续下行，直到与预折弯凹模230完全闭合贴死，中间只有一个产品厚度的间隙，所成型的折弯部3＇近似z形，相当于拉延筋的作用，可以相当稳固地把产品拽住，抵消因折弯边窄、接触面积不足引起的压料力不够的缺陷，防止附近的翻孔过程拉料；冲床上台面继续下行，翻孔凸模120进入到翻孔凹模220里面并贴合，间隙只有一个产品材料厚度，同时第一弹性压力部件160及第二弹性压力部件170持续作用，翻孔凸模120与翻孔凹模220配合完成翻孔，成型翻孔部2＇，如图7所示，产品成型动作结束。
22.则在翻孔成型时，产品是在压料板140的压料力、预折弯凸模150的折弯压力以及折弯部3＇的拖曳力共同作用下实现定位，可有效防止翻孔过程中由于翻孔直径大、高度大需要翻孔压力大导致翻孔附近折弯部材料流动的问题，有效避免了因材料流动导致折弯处起皱、尺寸缩小的问题。
23.本实施例中压料板140为一个整体的环形板，其上形成有避让翻孔凸模120的通孔141。即整个压料板140沿周向压住产品待翻孔部的周边，翻孔成型时，翻孔凸模120穿过通孔141进而与下模200上的翻孔凹模220配合。采用一个整体的压料板140相比分体拼装式压料板易于安装、且压料力均衡。
24.如图3至图6所示，预折弯凹模230设在翻孔凹模220上，具体位于翻孔凹模220的顶面上，以使其与预折弯凸模150距离尽可能小，以减小模具开合模行程，减小模具体积。
25.在本技术的一些实施例中，止挡板130上还固设有拉板1110，预折弯凸模150位于拉板1110与压料板140之间，且预折弯凸模150可在压料板140与拉板1110之间水平滑动，拉板1110上设有为预折弯凸模150提供滑动复位力的弹性复位部件1120，预折弯凸模150的底端上形成有第一导向斜面151；下模座210上固设有插刀块260，插刀块260上形成有与第一导向斜面151相适配的第二导向斜面261；预折弯时，第二导向斜面261与第一导向斜面151配合驱动预折弯凸模150向压料板140所在侧水平滑动，以与预折弯凹模230内侧壁贴合，即在预折弯时对预折弯凸模150起到一个侧部挤压力，增大其与预折弯凹模230的配合紧密程度，以保证折弯角度，此时弹性复位部件1120被拉伸；待预折弯完成，预折弯凸模150随上模100上行脱离预折弯凹模230及插刀块260，弹性复位部件1120的形变恢复力将预折弯凸模150拉动复位。
26.如图5和图6所示，在本技术的一些实施例中，预折弯完成时，止挡板130随上模100下行至与压料板140贴合抵靠，从而使得压料板140除受到第一弹性压力部件160施加的压料力，还受到第二弹性压力部件170通过止挡板130施加的压料力，以增大压料板140的压料力，以进一步满足下步翻孔成型所需压料力大的需求。
27.进一步地，止挡板130与压料板140之间设有第三弹性压力部件1130，第三弹性压力部件1130的形变方向平行于压料板140与止挡板130的相对运动方向，即形变方向沿着上下方向。具体地，第三弹性压力部件1130也为氮气弹簧，压缩产生的压力较大，能够给压料板140施加比较充足的压力，同时，其为弹性部件，对压料板140缓慢持续施压或释放压力，
避免压力突变，保证了整个成型过程的稳定性和可靠性。
28.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。