一种多孔除废及料带导位工艺装置的制作方法

1.本实用新型涉及模切加工技术领域，特别涉及一种多孔除废及料带导位工艺装置。


背景技术：

2.现有技术中，冲切带有多孔形状产品时采用的模切装置如图1所示，上模刀座101的顶部固定连接在上安装座100的底部，上模刀座101底部凸设产品模切刀1011，用于冲切料带，产品模切刀1011的截面与最终产品对应镂空部位一致。使用图1所示的传统模切装置对多孔形状产品进行模切时，首先将料带5输送至上安装座100和下安装座4之间，上安装座100和下安装座4合模时，产品模切刀1011对料带5进行冲切，上安装座100和下安装座4开模，输送料带5至下一工位，如此循环，完成多孔形状产品的模切。
3.但是采用上述传统的模切装置冲切带有多孔形状产品时，模切过程中产生的大量孔废无法及时清理，通常需要制作一种三角形弹片，才能将小孔废料排掉，在此过程中可能会出现如下不良现象：容易有废料未排干净，出现漏排现象；小孔废料四处散落，影响生产场地整洁度及产品洁净度等品质问题；料带直线度累计公差越来越大，造成产品数值不精确，达不到客户要求的标准。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种多孔除废及料带导位工艺装置，为解决上述技术问题，本实用新型是这样实现的：
5.一种多孔除废及料带导位工艺装置，其特征在于，包括：上模刀座和下模刀座；上模刀座顶部固定连接上安装座，上模刀座沿料带的输送方向依次划分为模切部和导向部，模切部的下部固定设置产品模切刀和定位模切刀，定位模切刀的数量为多个，且多个定位模切刀设置在模切部的沿垂直料带输送方向的至少一侧；定位模切刀的底端突出于上模刀座的底面，定位模切刀内部设有中空的吸废通道，吸废通道的顶端和底端均敞口，模切部的上部设置吸废腔，吸废腔的底部与吸废通道的顶端连通，吸废腔的顶部敞口；上安装座上开设与吸废腔连通的贯孔，贯孔竖直设置；导向部的底部设置用于料带导位的顶针，顶针竖直设置；下模刀座与上模刀座相对设置，下模刀座设置在上模刀座的下方，下模刀座上开设有与顶针对应位置的定位孔。
6.进一步的，定位模切刀的数量至少为3个，且定位模切刀分布在模切部的沿垂直料带输送方向的两侧，顶针的数量与定位模切刀的数量相等，且顶针的排列位置与定位模切刀的排列位置一致。
7.进一步的，各吸废通道的上部均与同一个吸废腔连通。
8.进一步的，顶针的底端低于定位模切刀的底端。
9.进一步的，定位孔的深度大于顶针的高度。
10.进一步的，顶针的远离上模刀座的一端设置为锥形。
11.进一步的，定位孔的内径等于或略大于顶针的外径。
12.本实用新型的有益效果为：
13.本实用新型的一种多孔除废及料带导位工艺装置，将处理孔废问题由制作弹片处理废料改为孔废料自吸及料带导位装置工艺，不仅能够有效避免模切时废料散落到机台与地面的现象，同时实现连续自动吸废，防止料带上圆孔出现变形的异常，提高了料带直线度，提升了模切生产速度和产品品质。
14.本实用新型的其它优点、目标和特征部分将通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
15.图1为现有技术的模切装置截面结构示意图；
16.图2为本实用新型的模切装置截面结构示意图；
17.图3为本实用新型的模切刀及顶针位置的俯视图；
18.图4为本实用新型的一具体实施例的成品俯视效果图。
19.附图标记说明
20.1：上安装座；11：贯孔； 2：上模刀座；21：定位模切刀；211：吸废通道；22：顶针；23：吸废腔；3：下模刀座；31：定位孔；4：下安装座；5：料带；100：上安装座；101：上模刀座；1011：产品模切刀。
具体实施方式
21.下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
22.如图2～图4所示，本实用新型的多孔除废及料带导位工艺装置，包括：上模刀座2和下模刀座3。
23.上模刀座2的顶部固定连接上安装座1，上模刀座2沿料带5的输送方向依次划分为模切部和导向部，如图2所示，虚线将上模刀座2分为左右两部分，左边为模切部，右边为导向部。模切部的下部固定设置产品模切刀（图中未示出）和定位模切刀21，其中产品模切刀用于冲切料带5，并最终得到成形产品的形状，定位模切刀21用于冲切料带5的定位孔，作为下道工序的定位。定位模切刀21的底端突出于上模刀座2的底面，定位模切刀21的内部设有中空的吸废通道211，吸废通道211的顶端和底端均敞口。定位模切刀21的数量至少为3个，多个定位模切刀21设置在模切部的沿垂直料带5输送方向的至少一侧或分布在模切部的沿垂直料带输送方向的两侧。
24.产品模切刀根据产品需求分为第一产品模切刀和第二产品模切刀，第一产品模切刀如图1所示的产品模切刀1011，用于对料带5进行压痕或冲切操作，冲切过程中产生的孔废无法自吸除废。第二产品模切刀的设计如图2所示的定位模切刀21，用于对料带5进行冲切，第二产品模切刀内部设有中空的吸废通道211，吸废通道211的顶端和底端均敞口，且吸
废通道211的截面与所需产品对应镂空部位一致，吸废通道211的截面形状可以为圆孔、方孔或长孔等其它形状的孔。
25.模切部的上部设置吸废腔23，吸废腔23的顶部敞口，各吸废通道211的上部均与同一个吸废腔23连通；上安装座1上开设与吸废腔23连通的贯孔11，贯孔11竖直设置，即吸废腔23一端的入口连通各吸废通道211的出料口，吸废腔23另一端的出口连通上安装座1的贯孔11。当孔废在吸废腔23内储满时，孔废能够通过吸废腔23的出口进入贯孔11，可以有效避免由于吸废腔23内大量孔废的堆积而导致吸废通道211堵塞，孔废无法正常排出，且必须暂停生产将吸废腔23里的孔废全部清理干净才能继续生产。同时，模切生产过程中可以通过贯孔11观察吸废腔23内的孔废情况，孔废被挤至贯孔11并达到一定数量时，可在生产过程中随时进行清理，保证了模切生产的连续性。
26.导向部的底部设置用于料带5导位的顶针22，顶针22竖直设置，顶针22的远离上模刀座2的一端设置为锥形，有利于顶针22方便穿过定位孔31。顶针22的底端低于定位模切刀21的底端，合模时，顶针22穿进定位孔31内一段长度，用于料带5的导位，解决料带5的错位问题，提高料带5的直线度。顶针22的数量与定位模切刀21的数量相等，且顶针22的排列位置与定位模切刀21的排列位置一致。如图3所示，在本实施例中，虚线框中的图形为定位模切刀21及产品模切刀的位置示意图，其中定位模切刀21的数量为4个，其余的均为产品模切刀（图中未画出），顶针22的数量也为4个，且4个顶针22的位置与4个定位模切刀21的位置对应布置。
27.上模刀座2、定位模切刀21、产品模切刀、顶针22及吸废腔23一体成型组成上部模具并安装于上模座1上，用于冲切料带5、自吸除孔废以及料带的导位。下模刀座3与上模刀座2相对设置，下模刀座3设置在上模刀座2的下方，下模刀座3上开设有与顶针22对应位置的定位孔31，定位孔31自下而上延伸至下模刀座3的顶部，定位孔31的深度大于顶针22的高度，定位孔31的内径等于或略大于顶针22的外径。
28.本实用新型的多孔除废及料带导位工艺装置在使用时，首先将料带5底部依次贴合托底膜及厚度为0.075mm的排废保护膜，用于增加料带5的硬度及粘性度，便于孔废可以通过吸废通道211完全挤进上模刀座2的吸废腔23内；将料带5输送至上安装座1和下安装座4之间；上安装座1和下安装座4合模，定位模切刀21及产品模切刀对贴合托底膜及排废保护膜的料带5进行冲切，切下来的孔废被挤进吸废通道211的底部，实现孔废的自吸；上安装座1和下安装座4开模；输送料带5至下一工位，顶针22穿过上一道工序中料带5的已经自吸去除孔废的定位圆孔并插进定位孔31中，保证了圆孔定位及料带5的直线度；上安装座1和下安装座4合模，定位模切刀21及产品模切刀再次对贴合托底膜及排废保护膜的料带5进行冲切，切下来的孔废再次被挤进吸废通道211，且推动之前的孔废向上移动；上安装座1和下安装座4开模；输送料带5至下一工位；如此循环，冲切的孔废被源源不断的挤进吸废通道211，并进入吸废腔23内，吸废腔23内装满孔废时挤进上安装座1的贯孔11中，并可通过贯孔11及时观察孔废的数量并在不中断模切作业时及时清理孔废，不仅实现了孔废自吸，而且保障了生产的连续性。
29.本实用新型的多孔除废及料带导位工艺装置，将处理孔废问题由制作弹片处理废料改为孔废料自吸及料带导位装置工艺，不仅能够有效避免模切时废料散落到机台与地面的现象，同时实现连续自动吸废，防止料带上圆孔出现变形的异常，提高了料带直线度，提
高了工作效率，降低了人工成本，提升了模切生产速度和产品品质。
30.显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。