工件冲压模具的制作方法

1.本发明属于冷冲压技术领域，具体涉及一种工件冲压模具。


背景技术：

2.冷冲压模具是指一种产品零件加工的专用工具，零件原材料为常温，模具安装在冲床、液压机等压力机上，施加力后使零件原材料分离或变形，从而得到一定形状、尺寸和性能的零件。冷冲压模具按照零件的不同要求，会有多种不同方式的工序来完成零件的生产。
3.目前的工件，如汽车安全拉紧装置用的双排钩最后一道成型工序，大多仍是单次冲压模具完成，工作时，先以人工把待冲压工件(如图1所示)放入模具并定位，启动冲床，将工件折弯成型，完成的成品工件(如图2所示)留在模具上，然后再人工将该成品工件取出。这一过程存在操作麻烦、生产效率低，且人工放料、取料存在一定安全隐患的缺陷。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的第一个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种便于放料的工件冲压模具。
5.本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种便于取料的工件冲压模具。
6.本发明所要解决的第三个技术问题是提供一种能提高工件冲压精度及效率的工件冲压模具。
7.本发明解决上述第一个人技术问题所采用的技术方案为：一种工件冲压模具，包括：
8.上模，被布置成在外力作用下能上下移动，并具有朝下设置的冲头；
9.下模，设于上模的下方；
10.其特征在于所述下模包括有：
11.凹模，具有顶部带敞口并用于约束待冲压工件的型腔，该型腔与上述冲头相对；
12.固定板，设于凹模上方，该固定板具有朝上设置的上板面，且该固定板的边缘局部对应上述型腔的敞口设置，并露出敞口；
13.滑板，以能沿固定板的上板面移动的方式设于固定板的上板面上，且滑板的底面与所述固定板的上板面相对，该滑板上具有限位孔，在滑板移动至第一位置的状态下，该限位孔与所述固定板的上板面相对，且两者之间形成用于放置待冲压工件的限位槽，在滑板移动至第二位置的状态下，该限位孔与所述型腔相对，从而将限位槽内的待冲压工件移动至型腔内。
14.为进一步利于待冲压工件的冲压和冲压后成品工件的顶出，优选地，所述滑板被布置成能沿着由上述第一位置至第二位置的第一方向来回移动，所述工件冲压模具还包括有顶出件、第一辊轮、第二辊轮，所述顶出件以能上下移动的方式设于型腔内，所述第一辊轮、第二辊轮分别沿上述第一方向能转动地设于所述顶出件的两侧，且第一辊轮、第二辊轮
的外周壁相对间隔设置，从而形成供上述冲头伸入其中的间隙。
15.为进一步解决上述第二个技术问题，优选地，所述滑板上设有用于将型腔内冲压后的成品工件沿第一方向移出型腔的顶出部，在滑板位于第一位置的状态下，该顶出部位于上述限位槽与型腔的一侧之间，在滑板位于第二位置的状态下，该顶出部位于型腔的另一侧。如此，当滑板从第一位置移动至第二位置后，滑板上的顶出部能将型腔内由顶出件顶出的成品工件移出型腔。同时，原本位于限位槽内的待冲压的待冲压工件能随着滑板的移动而进入型腔内进行冲压，从而使得放料、取料同步进行，提高生产效率。
16.优选地，所述滑板上具有与其移动方向相垂直的侧边，该侧边即为上述顶出部。
17.为进一步解决上述第三个技术问题，优选地，还包括有定位块，该定位块设于型腔的敞口处，该定位块的顶面与所述固定板的上板面相齐平或低于固定板的上板面，且该定位块具有供待冲压工件的局部卡入其中的定位口，该定位口位于上述第一辊轮的正上方，并露出上述第二辊轮和顶出件。如此，定位块能限定待冲压工件的位置，进而提高冲压精度。
18.进一步地，所述定位口的开口朝向上述第一方向设置，所述滑板上设有用于将待冲压工件的局部推入上述定位口内的推动部，且在滑板位于第一位置的状态下，该推动部与上述定位口的开口相对，并与定位口之间形成用于约束待冲压工件的限位空间。如此，当滑板从第二位置移动至第一位置后，滑板上的推动部能将待冲压工件卡入定位口内，进而约束待冲压工件的位置，同时，位于第一位置的滑板能实现待冲压工件的进料，有利于提高工作效率。
19.为便于工件的局部准确卡入定位口内，优选地，所述定位口为在第一方向上口径逐渐增大的喇叭口，且喇叭口的大口径端与所述推动部相对。
20.优选地，所述滑板上还具有通孔，上述限位孔与该通孔之间沿第一方向布置，且在滑板移动至第一位置的状态下，该通孔与所述型腔相对，所述通孔的孔壁上设有挡块而形成上述的推动部。
21.在上述各方案中，为进一步提高工作效果，优选地，所述型腔有至少两个并沿着与上述滑板的移动方向相垂直的第二方向间隔布置在凹模上，所述限位孔的数量与上述型腔的数量相匹配，并对应各自的型腔设置。如此，能实现至少两个待冲压工件同时进行放料、冲压。当然，型腔及限位孔也可均只有一个或多个。
22.在上述各方案中，为实现自动化，还包括有用于驱动滑板移动的第一驱动件，该第一驱动件的输出端与所述滑板相连。
23.最后，所述工件优选为双排钩。
24.与现有技术相比，本发明的优点在于：通过将下模设计为具有凹模、固定板、滑板的结构，滑板能沿着固定板的上板面移动，并具有限位孔，通过将滑板移动至第一位置，限位孔与固定板的上板面之间形成限位槽，将待冲压工件放置在限位槽内，然后将滑板移动至第二位置，此时滑板上的限位孔与凹模上的型腔相对，即可将限位孔内的待冲压工件移动至型腔内进行冲压，进而使得本技术在工作时将待冲压工件放置在离型腔具有一定距离的限位槽上即可，而无需放置在型腔内，进而能提高使用安全性。且由于限位槽不与型腔相对，使得本技术放料时不会受到上模的影响，进而便于放料。且本技术结构简单，便于实施。
附图说明
25.图1为现有技术中待冲压的待冲压工件的结构示意图；
26.图2为现有技术中冲压后的成品工件的结构示意图；
27.图3为本发明实施例的结构示意图；
28.图4为本发明实施例中下模的俯视图(滑板移动至第一位置，且待冲压工件放置在限位槽内)；
29.图5为本发明实施例中下模的俯视图(滑板移动至第二位置)；
30.图6为图5的剖视图；
31.图7为本发明实施例中待冲压工件定位在定位块时的结构示意图；
32.图8为本发明实施例在冲压工作时的剖视图；
33.图9为本发明实施例在冲压后的剖视图；
34.图10为本发明实施例在冲压后进行送料工作状态下的剖视图；
35.图11为本发明实施例在冲压后进行送料工作状态下的俯视图。
具体实施方式
36.以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
37.如图3～11所示，为本发明的工件冲压模具的一个优选实施例，本实施例中的工件为汽车安全拉紧装置用的双排钩，其具有相对的小头端17a和大头端17b，双排钩的待冲压部邻近小头端17a，该工件冲压模具包括上模1和下模6。
38.其中，如图3所示，上模1包括有依次由上至下设置的模柄2、上模板3、冲头固定板4、冲头5。各冲头5朝下设置并能在外力作用下上下移动。
39.上述的下模6设于上模1的下方，并包括有依次由下至上设置的底板7、下模垫板8、凹模9、固定板12、滑板15。其中，凹模9具有顶部带敞口并用于约束待冲压工件17的型腔90。上述固定板12设于凹模9上方，该固定板12具有朝上设置的上板面，且该固定板12的边缘局部对应上述型腔90的敞口设置，并露出敞口。上述滑板15以能沿固定板12的上板面移动的方式设于固定板12的上板面上，且滑板15的底面与固定板12的上板面相对，该滑板15上具有沿滑板的移动方向间隔布置的限位孔151、通孔154，在滑板15移动至第一位置的状态下(如图3、4所示)，该限位孔151与固定板12的上板面相对，且两者之间形成用于放置待冲压工件17的限位槽，该通孔与型腔90相对；在滑板15移动至第二位置的状态下(如图5、6所示)，该限位孔151与型腔90相对，从而将限位槽内的待冲压工件17移动至型腔90内，该通孔的至少局部移至固定板及凹模之外侧。本实施例中，滑板15被布置成沿着由上述第一位置至第二位置的第一方向(如图5中箭头所指方向)来回移动，且该滑板15由第一驱动件14驱动，该第一驱动件14为气压缸，气压缸的输出轴沿第一方向延伸并与滑板15相连，气压缸的缸体相对固定板12固定。同时，滑板15上设有用于将型腔90内冲压后的成品工件18沿第一方向移出型腔90的顶出部152，在滑板15位于第一位置的状态下，该顶出部152位于上述限位槽与型腔90的一侧之间，在滑板15位于第二位置的状态下，该顶出部152位于型腔90的另一侧。本实施例中，滑板15的通孔154之靠近限位孔151一侧的孔壁即为上述顶出部152。
40.本实施例的工件冲压模具还包括有顶出件11、第一辊轮10a、第二辊轮10b，顶出件11以能上下移动的方式设于型腔90内，第一辊轮10a、第二辊轮10b分别沿上述第一方向能
转动地设于顶出件11的两侧，且第一辊轮10a、第二辊轮10b的外周壁相对间隔设置，从而形成供上述冲头5伸入其中的间隙。为实现顶出件11能上下移动，本实施例的顶出件11为设于第一、第二辊轮之间的立柱结构，其下端设有弹簧，该弹簧的下端抵接在下模垫板8上，上端作用在顶出件11的下端面，以使顶出件11始终具有向上移动的趋势。顶出件11的上端面与上述冲头5相对。除弹簧之外，也可通过橡胶等其他弹性件来实现顶出件11的上下移动，当然也可设置气压缸等伸缩件来实现。
41.本实施例的工件冲压模具还包括有定位块13，该定位块13设于型腔90的敞口处，该定位块13的顶面与固定板12的上板面相齐平或低于固定板12的上板面，且该定位块13具有供待冲压工件17的局部(本技术中为双排钩的小头端17a)卡入其中的定位口130，该定位口130位于上述第一辊轮10a的正上方，并露出上述第二辊轮10b和顶出件11。具体地，定位口130为在第一方向上口径逐渐增大的喇叭口，喇叭口的大口径端朝向上述第一方向设置，滑板15上设有用于将待冲压工件17的局部推入上述定位口130内的推动部153，且在滑板15位于第一位置的状态下，该推动部153与上述定位口130的大口径端相对，并与定位口130之间形成用于约束待冲压工件17的限位空间。本实施例中，通孔154之与上述顶出部152相对的孔壁上设有挡块而形成上述的推动部153，推动部153作用在双排钩的大头端17b上。具体请参见图7。
42.本实施例中，型腔90有两个并沿着与上述滑板15的移动方向相垂直的第二方向间隔布置在凹模9上，限位孔151的数量与上述型腔90的数量相匹配，并对应各自的型腔90设置。同样地，冲头5也有两个并沿第二方向间隔设置在冲头固定板4上。
43.上述工件冲压模具的工作过程如下：
44.如图4，气缸沿箭头方向动作，推动滑板15移动至第一位置，前道工序完成的待冲压工件17进入滑板15的限位孔151中，并由固定板12托住，即待冲压工件17在固定板12上方并由限位孔151限位，此时，待冲压工件17的大头端朝向第一方向；本技术中，前道工序完成的待冲压工件17可手动放置在滑板15的限位孔151中，也可是前道工序完成的待冲压工件17自动输送至限位孔151中；
45.如图5、图6，气缸往回拉带动滑板15沿箭头方向移动至第二位置，同时带动限位孔154内的待冲压工件17滑向凹模9上方适当位置，并落在凹模9的型腔90上；
46.如图7，气缸14再次沿箭头方向动作而将滑板15复位至第一位置，此时推动部153推动待冲压工件17的局部进入定位块13的定位口130内，进行准确定位。此时上模1下行，冲头5将待冲压工件17压弯成为成品工件18，如图8。压弯后上模1回程上行，冲头5也离开凹模9，在顶出件11作用力下将成品工件18顶出到凹模9上方，此时新的待冲压工件17进入到滑板15的限位孔151内，如图9。
47.如图10、11，气缸再次沿箭头方向动作而拉回滑板15至第二位置，滑块15上的顶出部152将凹模上的成品工件18顶出模具，同时也将2个新的待冲压工件17送到凹模9的型腔上，准备下一次的冲压，如此循环形成自动生产。