一种注塑口剪切装置的制作方法

1.本技术涉及注塑件的加工与检测领域，尤其是涉及一种注塑口剪切装置。


背景技术：

2.注塑是一种工业产品的生产方法，通常使用橡胶或塑料等原料进行注塑作业。塑料注塑是一种注塑方法，利用压力将熔融的塑料注入塑料制品模具中，冷却成型后即可得到所需的塑料件。目前常使用的塑料有聚乙烯、聚丙烯、abs、pa、聚苯乙烯等。
3.在注塑过程中，会在模具的浇注口处形成注塑口，如图1所示，注塑件0整体呈矩形板状，其上开设有内孔01，内孔的内壁上形成有注塑作业留下的注塑口02，注塑口02为多余的部分，需要切除。目前，常由人工来进行切除作业，采用手工剪钳来切除注塑口。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，由人工进行的注塑口切除作业，存在有人力资源消耗较大且效率较低的缺陷。


技术实现要素：

5.为了降低注塑口切除作业的人力资源消耗，并提高切除作业的效率，本技术提供一种注塑口剪切装置。
6.本技术提供的一种注塑口剪切装置采用如下的技术方案：
7.一种注塑口剪切装置，包括底座，所述底座上设置有剪切组件和支撑组件，注塑件位于所述支撑组件的顶端，所述剪切组件位于所述注塑件的底端，所述注塑件的周侧设置有限位组件。
8.通过采用上述技术方案，由支撑组件对注塑件进行支撑，并由限位组件对注塑件进行限位，从而实现了注塑件在剪切装置上的稳定放置，随后由剪切组件对注塑件上的注塑口进行切除作业，以自动化的方式来替代手工作业，有效地减少了人力资源的耗费，并提高了生产效率。
9.优选的，所述支撑组件包括多个支撑柱，所述支撑柱的顶端设置有承托板。
10.通过采用上述技术方案，分布于注塑件底部的多个支撑柱共同支撑注塑件，使得注塑件受到的承托力分布更为均匀，提高了注塑件在支撑组件上的稳定性，承托板的设置增加了注塑件和支撑柱间的接触面积，进一步提高了注塑件在支撑组件上的稳定性。
11.优选的，所述承托板的底面固定连接有螺杆，所述螺杆螺纹连接于所述支撑柱的顶端。
12.通过采用上述技术方案，通过螺杆，承托板能够沿支撑柱的轴向上下移动，进而能够实现支撑柱高度的调节，且多个支撑柱的高度独立调节，多个支撑柱间配合调节，使得支撑组件能够承托不同规格的注塑件，提高了支撑组件的适用性。
13.优选的，所述支撑柱的底端可拆卸连接于所述底座。
14.通过采用上述技术方案，支撑柱与底座可拆卸的连接方式，提高了剪切装置的维修效率，当支撑柱无法使用时，工作人员仅需更换该支撑柱即可继续进行作业。
15.优选的，所述限位组件包括多个限位板，多个所述限位板分布于所述注塑件的周侧，并抵接于所述注塑件，所述限位板的底端固定连接有连接板，所述连接板平行于所述底座顶面，所述连接板上开设有腰孔，所述连接板通过螺钉连接于所述底座，螺钉贯穿所述腰孔。
16.通过采用上述技术方案，分布于注塑件周侧的限位板具有限位的作用，限制了注塑件朝向周侧的偏移，实现了注塑件在支撑平面内的稳定放置，通过腰孔和螺钉的滑移配合，多个限位板能够向中心聚拢或分散，从而能够适应不同规格的注塑件，提高了限位组件的适应性。
17.优选的，所述限位板的顶端设置有导向板，沿远离所述限位板的方向，所述导向板朝向远离所述注塑件的方向偏折。
18.通过采用上述技术方案，导向板具有导向的作用，多个导向板形成了缩径的导向通道，为注塑件在剪切装置上的放置提供了便捷性，有利于注塑件放置过程的顺利进行。
19.优选的，所述导向板靠近所述注塑件的一侧设置有石墨层。
20.通过采用上述技术方案，石墨具有良好的润滑性，降低了注塑件和导向板间的摩擦力，降低了注塑件因与导向板间摩擦力较大而无法顺利放置于支撑组件上的概率。
21.优选的，所述底座上开设有下料孔，所述剪切组件位于所述下料孔的边缘，所述底座的底部设置有废料盒，所述废料盒位于所述下料孔的下方。
22.通过采用上述技术方案，注塑件上切除的注塑口通过下料孔落入废料盒中，有利于剪切装置上废料的清理，提高了剪切装置上清理作业的效率。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.由支撑组件对注塑件进行支撑，并由限位组件对注塑件进行限位，从而实现了注塑件在剪切装置上的稳定放置，随后由剪切组件对注塑件上的注塑口进行切除作业，以自动化的方式来替代手工作业，有效地减少了人力资源的耗费，并提高了生产效率；
25.2.支撑柱的高度可调节，限位板间的距离可调节，均提高了剪切装置的适应性；
26.3.注塑件上切除的注塑口通过下料孔落入废料盒中，有利于剪切装置上废料的清理，提高了剪切装置上清理作业的效率。
附图说明
27.图1是注塑件的整体结构示意图；
28.图2是本技术实施例的整体结构示意图；
29.图3是本技术实施例中底座的仰视图，用于展示废料盒与底座的连接结构；
30.图4是本技术实施例中支撑柱处的局部剖视图；
31.图5是本技术实施例中限位板处的结构示意图。
32.附图标记：0、注塑件；01、内孔；02、注塑口；1、底座；11、下料孔；12、卡接角板；13、废料盒；131、卡接折边；14、限位槽；2、支撑组件；21、支撑柱；211、承托板；212、螺杆；3、限位组件；31、限位板；32、连接板；321、腰孔；33、导向板；41、气动剪刀。
具体实施方式
33.以下结合附图2
‑
5对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种注塑口剪切装置。
35.参照图2，一种注塑口剪切装置包括底座1，底座1上设置有支撑组件2和限位组件3，注塑件0放置于支撑组件2的顶端，限位组件3位于注塑件0的周侧，支撑组件2和限位组件3的配合使用实现了注塑件0在剪切装置中的稳定放置。底座1上还设置有剪切组件，剪切组件位于注塑件0的下方，用于进行注塑口02的切除作业，以自动化的方式替代人工进行剪切作业，有效降低了人力资源的耗费，并提高了注塑口02切除作业的作业效率。
36.参照图2和图3，本技术实施例中，底座1水平设置，并设置为矩形板状。底座1上沿竖直方向贯穿开口有下料孔11，下料孔11的横截面设置为矩形。底座1的底面固定连接有水平设置的卡接角板12，本技术实施例中，卡接角板12的顶端焊接于底座1的底面。卡接角板12的断面设置为l型，卡接角板12的数量设置为两个，两卡接角板12呈镜像对称设置，且分设于下料孔11的两侧边。
37.底座1的底部设置有开口朝上的废料盒13，废料盒13的开口向两侧弯折延伸形成卡接折边131，卡接折边131与卡接角板12间隙配合，并滑移连接，从而实现了废料盒13在底座1上的活动安装，为废料盒13的安装与拆卸作业提供了便捷性，废料盒13位于下料孔11的下方。注塑件0上被切除的注塑口02通过下料孔11落入废料盒13中，有利于剪切装置上废料的清理，能够提高废料清理作业的效率。
38.参照图2和图4，支撑组件2包括多个竖直设置的支撑柱21，本技术实施例中，支撑柱21设置为四个，四个支撑柱21呈矩形阵列排布，分布于矩形阵列的四角。底座1上沿竖直方向开设有限位槽14，限位槽14整体呈圆柱状设置，且开口朝上。支撑柱21的底端与限位槽14插接配合，并通过沉孔螺钉固定连接于底座1。支撑柱21的可拆卸连接便于工作人员对损坏的支撑柱21进行维修更换，提高了维修效率，并降低了维修成本。
39.支撑柱21的顶端水平设置有承托板211，承托板211整体呈矩形板状设置。承托板211的底面一体设置有螺杆212，螺杆212竖直设置，并与支撑柱21的顶端螺纹连接。承托板211能够通过螺杆212沿支撑柱21的轴线上下移动，进而实现了支撑柱21的高度调节，且四个支撑柱21的高度独立调节，四个支撑柱21配合调节，使得支撑组件2能够承托不同规格的注塑件0，提高了支撑组件2的适用性。
40.参照图2和图5，限位组件3包括多个竖直设置的限位板31，本技术实施例中，限位板31的数量设置为四个，四个限位板31分别抵接于注塑件0的四个侧边。限位板31的底端朝向下料孔11弯折延伸形成连接板32，连接板32整体呈矩形板状。连接板32上沿竖直方向贯穿开设有腰孔321，腰孔321的数量设置为两个，且两腰孔321平行设置。连接板32通过螺钉固定连接于底座1，螺钉贯穿腰孔321，并螺纹连接于底座1。
41.螺钉与腰孔321能够相对滑移，以调节限位板31的位置，四个限位板31能够向中心聚拢或相互远离，使得限位组件3能够限位不同规格的注塑件0，从而提高了限位组件3的适应性。
42.参照图2和图5，限位板31的顶端一体设置有导向板33，沿竖直方向向上，导向板33朝向注塑件0的外侧逐渐倾斜，导向板33设置为曲面板。从上至下，四个导向板33形成了一个缩径的导向通道，具有导向的作用，使得注塑件0能够顺利地进入四个限位板31之间，并放置于支撑柱21上。
43.限位板31和导向板33的内侧壁上均涂覆有石墨层，石墨具有良好的润滑性，能够
降低注塑件0和导向板33以及限位板31间的摩擦力，有利于注塑件0顺利地通过导向板33并放置于支撑柱21上。
44.参照图2，剪切组件设置为多个气动剪刀41，本技术实施例中，气动剪刀41的数量设置为两个。气动剪刀41固定连接于底座1的顶面，且两气动剪刀41分别位于下料孔11相邻的两侧边。气动剪刀41伸入注塑件0的内孔01中，以便切除内孔01侧壁上的注塑口02。
45.本技术实施例一种注塑口剪切装置的实施原理为：
46.工作人员根据注塑件0的规格调整四个限位板31的位置，以及四个支撑柱21的高度，以适应特定注塑件0的尺寸，随后即可进行自动化作业。
47.机械臂将注塑件0从上一工序的装置中转运至剪切装置处，在导向板33的导向作用下，注塑件0落在支撑柱21的顶端，并受限位组件3的约束。由气动剪刀41进行注塑口02的切除作业。被切除的注塑口02通过下料孔11落入废料盒13中，以便工作人员进行废料的清理。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。