一种用于机械轴铜套生产的坯料自动下料装置的制作方法

1.本实用新型属于机械轴铜套的坯料下料技术领域，具体涉及一种用于机械轴铜套生产的坯料自动下料装置。


背景技术：

2.下料是指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后,从整个或整批材料中取下一定形状、数量或质量的材料的操作过程。
3.在对原坯料进行下料处理时，往往是从坯料的一端开始切割下料，切割刀切割的过程中坯料的另一端容易翘起，因而在下料过程中需要对坯料的尾部进行限位固定，但目前市场用于限位固定的装置大多为固定结构，难以调节，且下料过程中需要人工推动坯料前进，操作不便。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种用于机械轴铜套生产的坯料自动下料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于机械轴铜套生产的坯料自动下料装置，包括下料台、下料刀、连接在下料台上方的抵接板和推板，所述下料台的顶端开设有用于放置坯料的放置槽，所述下料台的放置槽内滑动连接有用于推动坯料的推板，所述下料台的顶端开设有两个滑槽，两个所述滑槽的滑块的顶端均连接有连接柱，两个所述连接柱之间设置有连接板，所述连接板的下方连接有伸缩杆，所述伸缩杆的底端连接有抵接板，所述下料台的顶端连接有下料机架，所述下料机架的顶端连接有气压缸，所述气压缸的活塞底端连接有外壳，所述下料刀与外壳活动连接。
6.进一步实施例中，所述推板的底端设置有滑杆，所述下料台的放置槽的中间位置开设有与滑杆相匹配的连接通槽，所述滑杆延伸至下料台下方的一端连接有螺纹管，所述下料台的底端连接有两个对称设置的竖板，两个所述竖板之间转动连接有螺纹杆，其中一个所述竖板的侧面连接有转动电机，所述螺纹管与螺纹杆螺纹连接。
7.进一步实施例中，所述下料台的顶端连接有辅助块，所述辅助块开设有供坯料穿过的通孔，且辅助块的通孔内设置有辅助板，所述辅助板和辅助块之间连接有另一个伸缩杆。
8.进一步实施例中，所述下料台的顶端连接有用于控制下料刀和推板的控制台。
9.进一步实施例中，所述下料台的放置槽开设有通槽，且通槽位于下料刀的正下方。
10.进一步实施例中，所述下料台的底端连接有收集盒，所述收集盒位于通槽的正下方。
11.进一步实施例中，所述下料台的底端连接有支撑腿。
12.本实用新型的技术效果和优点：该用于机械轴铜套生产的坯料自动下料装置，得益于伸缩杆的设置，使得抵接板可将坯料抵接固定；螺纹杆转动使得推板自动推动坯料，再
配合使用滑槽和滑块，使得连接板和抵接板与坯料保持同步运动，即坯料移动的过程中也可对坯料进行固定，且整体操作方便；得益于下料机架、气压缸和下料刀的设置，可对坯料自动进行切割下料处理；辅助块和辅助杆的设置可辅助固定坯料，有利于提升下料时的稳定性；该用于机械轴铜套生产的坯料自动下料装置，不仅可自动推动坯料，且抵接板可跟随固定坯料，整体操作方便。
附图说明
13.图1为本实用新型的结构示意图；
14.图2为本实用新型的下料机架的结构示意图；
15.图3为本实用新型的推板和螺纹杆的结构示意图；
16.图4为本实用新型的下料机架和下料台的剖视图；
17.图5为本实用新型的抵接板和伸缩杆的结构示意图；
18.图6为本实用新型的辅助块的结构示意图。
19.图中：下料台1、下料刀2、抵接板3、推板4、滑槽5、连接柱6、连接板7、伸缩杆8、下料机架9、气压缸10、外壳11、滑杆12、螺纹管13、竖板14、转动电机15、辅助块16、辅助板17、控制台18、收集盒19、螺纹杆20。
具体实施方式
20.在下文的描述中,给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是,本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
21.为了对坯料进行下料操作，如图1、图2和图4所示，下料台1的顶端开设有用于放置坯料的放置槽，下料台1的顶端通过螺栓固定连接有下料机架9，下料台1的底端焊接有支撑腿，且支撑腿呈矩形阵列分布，下料机架9的顶端通过螺栓固定连接有气压缸10，气压缸10的活塞贯穿下料机架9的横向部的通孔，且活塞延伸至下料机架9的横向部下方的一端焊接有外壳11，下料刀2通过轴承与外壳11转动连接，且下料刀2的下半部分延伸至外壳11的下方，外壳11的侧面固定连接有用于驱动下料刀2的驱动电机。
22.为了在下料时对坯料进行限位固定，并自动推动坯料，如图1、图3和图5所示，下料台1的顶端开设有两个滑槽5，且两个滑槽5关于放置槽呈对称分布，两个滑槽5的滑块的顶端均固定焊接有连接柱6，两个连接柱6之间固定焊接有连接板7，连接板7的下方通过螺栓固定连接有伸缩杆8，伸缩杆8的底端焊接有抵接板3，抵接板3设置为弧形板状结构；下料台1的放置槽内滑动连接有用于推动坯料的推板4，推板4设置为圆形的板状结构，推板4的底端一体成型有滑杆12，下料台1的放置槽的中间位置开设有与滑杆12相匹配的连接通槽，滑杆12与连接通槽的内壁滑动连接，滑杆12延伸至下料台1下方的一端焊接有螺纹管13，下料台1的底端固定焊接有两个对称设置的竖板14，两个竖板14之间通过轴承转动连接有螺纹杆20，其中一个竖板14的侧面通过螺栓固定连接有转动电机15，所述转动电机15选用双向转动的电机，转动电机15的输出轴通过联轴器与螺纹杆20的一端传动连接，螺纹管13与螺纹杆20螺纹连接。
23.为了辅助固定坯料，如图1和图6所示，下料台1的顶端通过螺栓连接有辅助块16，辅助块16开设有供坯料穿过的通孔，通孔的截面设置为半圆形，且辅助块16的通孔内设置有辅助板17，辅助板17设置为弧形板状结构，辅助板17和辅助块16之间焊接有另一个伸缩杆8，辅助块16位于滑槽5和下料机架9之间。
24.为了方便整体操作，如图1和图4所示，下料台1的顶端通过螺栓固定连接有用于控制下料刀2和推板4的控制台18，控制台18的控制器分别与下料刀2的驱动电机、气压缸10、转动电机15和两个伸缩杆8电性连接；下料台1的放置槽开设有通槽，且通槽位于下料刀2的正下方，通槽的设置便于下料时金属废屑下落，下料台1的底端连接有收集盒19，且收集盒19通过连接件与下料台1可拆卸连接，收集盒19位于通槽的正下方。
25.工作原理，该用于机械轴铜套生产的坯料自动下料装置，下料时，从下料机架9侧将坯料放置在下料台1的放置槽内，并调节坯料至合适位置，然后移动连接板7至坯料靠近尾端的位置处，然后通过控制台18调节抵接板3的伸缩杆8，使该伸缩杆8带着抵接板3向下移动并将坯料抵接固定，再调节转动电机15使其带着螺纹杆20转动，进而使得螺纹管13转动，在连接通槽和滑杆12的限制作用下使得滑杆12带着推板4移动，进而使得推板4朝向下料机架9的方向推动坯料(此过程中坯料带着连接板7同步运动，即滑块沿着滑槽5保持同步运动)，当坯料的一个切割下料点移动至下料刀2的正下方时停止转动电机15，再通过控制台18调节气压缸10、下料刀2的驱动电机和辅助板17的伸缩杆8，该伸缩杆8带着辅助板17向下移动辅助固定坯料，驱动电机带动下料刀2转动，气压缸10使得外壳11带着下料刀2向下移动进行切割下料处理，切割下料过程中产生的金属废屑通过放置槽的通槽进入收集盒19中；该次切割下料结束后，再通过控制台18调节气压缸10和辅助板17的伸缩杆8，使外壳11和辅助板17恢复原位，再次启动转动电机15，使推板4朝向下料机架9的方向推动坯料直至下一个切割下料点移动至下料刀2的正下方，然后重复上述步骤进行切割下料，直至整个坯料切割下料完成。
26.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选内容而已，并不用于限制本实用新型。