一种铝锭锯切生产线的制作方法

1.本实用新型属于铝锭的加工设备技术领域，涉及一种铝锭锯切生产线，尤其涉及一种铝扁锭锯切生产线。


背景技术：

2.铝扁锭带式双头锯切机是铝加工行业极其重要的一种辅助设备。将通过熔铸得到的铝扁锭进行切头、切尾、定尺锯切以及最终对成品进行称重。随着社会的发展，以及对铝板带成品质量要求的不断提高，对于铝扁锭的前期加工能力、质量、精度有着越来越高的要求。原设备具有生产加工成本大、开工率低、产品尺寸精度不高、设备运行成本大、现场安装维护困难以及没有成为模块化设备等问题，针对以上问题，本设备进行全面的优化设计，设计出一种适用于铝扁锭的生产线及其锯切工艺。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型为了解决上述铝扁锭生产过程中所存在的各分设备没有模块化，不能适应不同车间布局，造成生产加工成本高、设备开工率低的问题，提供一种铝锭锯切生产线，铝扁锭进行模块化设计时，部分设备可以作为单体设备进行使用；并在设备各个部分进行优化设计后能够实现做出微小调整而适应不同的车间布局。
4.为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝锭锯切生产线，包括用于传输铝扁锭的输送辊道以及沿着输送辊道依次设置且能够相互组装的运料车、对中夹紧装置和锯切装置；锯切装置所在输送辊道的外侧设置有铝屑收集装置和压块装置，锯切装置所在输送辊道的外侧设置有取试样装置和废料转运装置。
5.进一步，输送辊道包括辊道底座、均匀设置在辊道底座上的若干辊子总成、驱动辊子总成传动的传动装置、用于连接辊子总成的联轴器总成和设置在辊道底座下方的称重总成。
6.进一步，运料车包括底部固定安装有车轮组的小车装置，小车装置的前侧固定安装有接锭装置，接锭装置后侧的工作台上固定安装有液压站装置；小车装置包括车架以及安装在车架上用于驱动车轮组移动的传动链和传动电机；接锭装置包括固定安装在小车装置上两侧的导向杆、固定安装在导向杆之间的液压缸和安装在导向杆上的接料架；液压站装置包括架体和为液压缸提供液压动力的液压站。
7.进一步，对中夹紧装置包括装置主体、安装在装置主体中部的齿轮箱和对称安装在齿轮箱外侧装置主体上的夹紧头；装置主体包括对中底座、沿对中底座长度方向对称安装的两根直线导轨、滑动安装在直线导轨上的齿条、驱动齿条横向移动的液压缸和固定安装在齿条上的夹紧头托板，夹紧头固定安装在夹紧头托板上；齿轮箱包括固定安装在对中底座上的固定架和与齿条均分别啮合的齿轮；夹紧头包括l型夹紧头支架、固定安装在夹紧头支架自由端的夹紧头框架、滑动安装在夹紧头框架中部的夹紧块和驱动夹紧块横向移动的伺服电机。
8.进一步，锯切装置底座装置以及滑动装配在底座装置上的锯头装置和集成式液压装置；锯头装置包括一个主传动机构和两个从动轮机构，其中一个从动轮机构位于主传动机构正上方，一个主传动机构和两个从动轮机构通过锯带连接，主传动机构与其正上方的从动轮机构之间安装有锯带夹持装置，位于中部的从动轮机构上安装有涨紧轮装置，锯带夹持装置分为位于从动轮机构下侧的活动夹持机构和位于主传动机构上侧的固定夹持机构；涨紧轮装置包括与中部从动轮机构通过转轴固定连接的锯盘主体，转轴外依次套设有轴套、涨紧装置，涨紧装置外连接有涨紧油缸，锯盘主体外套设有锯盘外盘，涨紧油缸与集成式液压装置连接，涨紧油缸通过集成式液压装置驱动。
9.进一步，铝屑收集装置包括设置在锯切装置外侧的除尘器支架、安装在除尘器支架上的滤筒脉冲除尘器、架设在锯切装置上侧且与滤筒脉冲除尘器相通的抽屑管道以及与抽屑管道连通的吸尘器装置。
10.进一步，压块装置包括压块底座、固定安装在压块底座上的压块油缸总成、与压块油缸总成配合使用的闸门腔机构、安装在压块油缸总成上方的储料箱机构、安装在闸门腔机构上方的压料装置，压料装置包括主型腔机构和与主型腔机构相适配的上下预压装置；储料箱机构包括储料箱以及设置在储料箱外的搅拌减速电机和送料减速电机，搅拌减速电机上固定安装有用于搅拌储料箱内锯屑的搅拌轴，送料减速电机上固定安装有用于将搅拌后铝屑螺旋输送的螺旋送料轴；压料装置中的主型腔机构与上下预压装置相通，上下预压装置包括固定围合在主型腔机构上方的侧板、若干料位检测组件、滑动安装在侧板内的预压油缸，料位检测组件与液压油缸信号连接；闸门腔机构包括固定板、前模板以及安装在固定板和前模板之间四角处的底板，固定板和前模板上均开设有相对应的出料孔，主型腔机构底部开设有与固定板和前模板形成空间相通的出料口，固定板外的出料孔上固定安装有输料轨，输料轨上安装有便于将压实后铝屑输送的棘轮机构；压块油缸总成安装在前模板一侧，压块油缸总成包括压块油缸和推料杆，推料杆与前模板上出料孔形状相适配。
11.进一步，取试样装置包括设置在锯切装置外侧的取样支架、设置在取样支架上的取样臂装置、驱动取样臂装置横向移动的横向移动装置以及用于支撑横向移动装置的移动梁装置。
12.进一步，废料转运装置沿着工序依次包括推料装置、废料支撑板、废料称重装置、中间过渡辊和卸料装置；推料装置包括推料底座、传动安装在推料底座上的推料架以及推动推料架移动的推料减速电机；废料称重装置包括称重底座、均匀传动安装在称重底座上的若干第一传输辊、驱动第一传输辊传动的称重减速电机和监测第一传输辊上废料重量的称重传感器；中间过渡辊道包括辊道底座和均匀传动安装在辊道底座上的第二传输辊；卸料装置包括卸料底座、均匀传动安装在卸料底座上的若干第三传输辊、驱动第三传输辊传动的第一卸料减速电机、废料台、推送废料至废料台的第二卸料减速电机以及与第二卸料减速电机配合使用的丝杆传动装置。
13.本实用新型的有益效果在于：
14.1、本实用新型所公开的铝锭锯切生产线，在以下几方面进行了改进：
15.(1)设备模块化方面
16.本设备实现了模块化设计，部分设备可以作为单体设备进行使用，同时能够实现做出微小调整而适应不同的车间布局。
17.(2)设备结构方面
18.本设备部分采用型钢焊接结构，摒弃了设备采用板材焊接结构。原设备部分结构笨重，运行速度缓慢。通过改变其结构形式，采用型材焊接形式，节省了大量的钢材，也极大的降低了加工难度，便于运输。运料车采用车载液压站一体式结构，减少设备焊接件的数量。优化了输送辊道减速箱结构，从而达到统一辊道结构形式。
19.(3)设备维护和安装方面
20.原设备部分装置安装于地坑内，现改为安装于水平面，减少了设备基础的工作量，维修和维护设备比之前更为方便。摒弃了大行程液压驱动机构，改为齿轮齿条传动装置，降低了安装和维护难度，避免了安装设备时长距离布置油管。油缸安装于设备内部也增加了设备维护的难度，更改为齿轮齿条传动装置，从根本上解决这个问题。更改部分设备的机构形式，大大降低设备的自身重量，例如推料架自重为原设备的1/3。运料车用车载液压站一体式结构，避免了安装设备时长距离布置油管，便于设备维护和安装。
21.(4)节能环保方面
22.原设备部分装置采用液压油缸作为设备的执行元件，由于油缸行程大，结构笨重，导致液压主站的功率过大；部分装置由于远离液压主站，油路压力损失大，从而导致液压主站的功率再次放大。通过优化设计机构，降低驱动装置的自身重量，减小整机的驱动功率；改变驱动方式，避免了因驱动方式造成的功率损失和整机功率的方大。
23.(5)生产效率方面
24.通过对运输辊道的优化设计，提高了整机的运行速度和运行可靠性。更改对中夹紧装置的结构以及驱动方式，提高了对中夹紧的运行速度，减少了其反应时间。铝扁锭废料转运收集装置的驱动机构、驱动方式以及废料称重模式的改变，不仅提高了驱动速度，而且直接省略称重装置的油缸升降的步骤，减少卸料的时间，从而为整机的生产效率的提高铺垫了坚实的基础。
25.2、本实用新型所公开的铝锭锯切生产线，与现有设备相比，本设备实现了模块化设计，部分设备可以作为单体设备进行使用，同时能够实现做出微小调整而适应不同的车间布局。降低生产成本以及加工难度，缩短了生产和装配的时间周期，提高了设备整机的开工率，开工率可达98％以上。该设备会在未来的铝加工行业扮演越来越重要的角色。
26.本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
27.为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作优选的详细描述，其中：
28.图1为本实用新型一种铝锭锯切生产线的结构示意图；
29.图2为本实用新型一种铝锭锯切生产线中运料车结构示意图；
30.图3为本实用新型一种铝锭锯切生产线中对中夹紧装置结构示意图；
31.图4为图3中装置主体的结构示意图；
32.图5为图3中齿轮箱的结构示意图；
33.图6为图3中夹紧头的结构示意图；
34.图7为本实用新型一种铝锭锯切生产线中对锯切装置结构示意图；
35.图8为本实用新型一种铝锭锯切生产线中对锯切装置的内部结构示意图；
36.图9为图8中锯头装置的侧视图；
37.图10为图8中锯带夹持装置的结构示意图；
38.图11为图8中锯盘装置的结构示意图；
39.图12为本实用新型一种铝锭锯切生产线中铝屑收集装置的结构示意图；
40.图13为本实用新型一种铝锭锯切生产线中取试样装置的结构示意图；
41.图14为本实用新型一种铝锭锯切生产线中压块装置的结构示意图；
42.图15为图14中储料箱机构的结构示意图；
43.图16为图14中储料箱机构的内部结构示意图；
44.图17为图14中上下预压装置的结构示意图；
45.图18为图14中闸门腔机构的结构示意图；
46.图19为本实用新型一种铝锭锯切生产线中废料转运装置的结构示意图；
47.图20为图19中推料装置的结构示意图；
48.图21为图19中称重装置的结构示意图；
49.图22为图19中中间过渡辊的结构示意图；
50.图23为图19中中间卸料装置的结构示意图。
51.附图标记：输送辊道1、运料车2、液压缸21、导向杆22、接料架23、小车装置24、传动电机25、传动链26、车架27、车轮组28、接锭装置29、液压站装置210、架体211、液压站212、对中夹紧装置8、装置主体81、对中底座811、直线导轨812、齿条813、液压缸 814、夹紧头托板815、齿轮箱82、固定架821、端盖822、齿轮823、夹紧头83、伺服电机 831、夹紧块832、滚珠丝杠833、直线滑轨834、夹紧头框架835、锯切装置5、锯头装置51、底座装置52、集成式液压装置53、从动轮机构521、锯带夹持装置522、涨紧轮装置523、主传动机构524、蜗轮蜗杆升降机531、导向臂532、导轨滑块组533、夹持机构534、l型挡铁535、锯盘外盘541、涨紧装置542、锯盘主体543、轴套544、转轴545、涨紧油缸546、铝屑收集装置4、滤筒脉冲除尘器41、除尘器支架42、吸尘器装置43、抽屑管道44、取试样装置6、取样支架61、取样臂装置62、横向移动装置63、移动梁装置64、压块装置3、压块油缸总成31、储料箱机构32、金属膨胀节321、搅拌减速电机322、搅拌轴323、送料减速电机324、螺旋送料轴325、上下预压装置33、预压油缸331、侧板332、料位检测组件333、底模334、闸门腔机构34、固定板341、底板342、滑动模块343、前模板344、棘轮机构345、防护罩35、主型腔机构36、废料转运装置7、废料支撑板71、推料装置72、推料底座721、推料架722、导轨组723、传动装置724、推料减速电机725、废料称重装置73、称重底座731、第一传输辊732、称重减速电机733、称重传感器734、中间过渡辊74、辊道底座741、第二传输辊742、卸料装置75、卸料底座751、第一卸料减速电机752、丝杠传动装置753、第二卸料减速电机754、废料台755、第一护板76、第二护板77。
具体实施方式
52.以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说
明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
53.其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本实用新型的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
54.本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本实用新型的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
55.如图1所示的铝锭锯切生产线，其作用是将熔铸车间生产的铝扁锭输送至锯切位进行切头、切尾、定尺切段，最终成品称重后转入下一工序。包括用于传输铝扁锭的输送辊道以及沿着输送辊道依次设置且能够相互组装的运料车、对中夹紧装置和锯切装置；锯切装置所在输送辊道的外侧设置有铝屑收集装置和压块装置，锯切装置所在输送辊道的外侧设置有取试样装置和废料转运装置。
56.其中输送辊道1包括辊道底座、均匀设置在辊道底座上的若干辊子总成、驱动辊子总成传动的传动装置、用于连接辊子总成的联轴器总成和设置在辊道底座下方的称重总成。其作用是运输铝扁锭及临时储存铝扁锭，辊道运输速度可调，可正反方向运动。
57.如图2所示的运料车2包括底部固定安装有两排车轮组的小车装置24，小车装置的前侧固定安装有接锭装置29，接锭装置后侧的工作台上固定安装有液压站装置210。
58.小车装置24包括车架27以及安装在车架上用于驱动车轮组28移动的传动链26和传动电机25，传动电机25驱动小车装置的车轮组在储料装置与上料辊道之间往复运动，运输铝扁锭。
59.接锭装置29包括固定安装在小车装置上两侧的导向杆22、固定安装在导向杆之间的液压缸21和安装在导向杆上的接料架23，通过液压缸21实现接料架的升降，实现在储料装置处抬起铝扁锭，在上料辊道处摆放铝扁锭。接锭装置呈u型。
60.液压站装置210包括架体211和液压站212，液压站32用于提供液压缸21起升和放置铝扁锭的液压力。
61.运料车主要由小车装置和接锭装置组成。驱动小车在储料装置与上料辊道之间往复运动。小车处于上料动作时，输送辊道1禁止转动。小车上料机构下落后，输送辊道1才可转动。
62.如图3～6所示的对中夹紧装置8其主要作用是将铝锭夹紧并对中摆正，调整夹紧头精密定尺待锯切的铝锭。其主要包括装置主体81、安装在装置主体81中部的齿轮箱82和对称安装在齿轮箱82外侧装置主体81上的夹紧头83，装置主体81包括对中底座811、沿对中
底座 811长度方向对称安装的两根直线导轨812、滑动安装在直线导轨812上的齿条813、驱动齿条813横向移动的液压缸814和固定安装在齿条813上的夹紧头托板815。齿条813的底部固定安装有卡在直线导轨812上的滑块。对中底座811为焊接结构，用于整个装置的支撑和定位；液压缸814运动驱动夹紧头托板815和齿条813底部的滑块移动，通过齿条813和齿轮箱82的配合带动夹紧头83相对运动。
63.齿轮箱82包括固定安装在对中底座811上的固定架821和与齿条813分别啮合的齿轮 823，齿轮823中部的齿轮轴上固定安装有轴承，轴承上固定安装位于齿轮823上方的端盖 822，齿轮823转动时端盖822不会转动，防止带动对中底座811上的铝锭转动；固定架821 为焊接结构，用于支撑其中的齿轮轴和轴承；齿条813穿过齿轮箱82，保证两个夹紧头83 同步运动。
64.夹紧头83包括l型夹紧头支架、固定安装在夹紧头支架自由端的夹紧头框架835、滑动安装在夹紧头框架835中部的夹紧块832和驱动夹紧块横向移动的伺服电机831，夹紧头框架835上固定安装有两根直线滑轨834，夹紧块832背部固定安装有与直线滑轨834配合使用的卡块和转动安装有滚珠丝杠833的丝母座；夹紧头83支架和夹紧头框架835均为焊接结构，用来支撑和固定其中的滚珠丝杠833、直线滑轨834；滚珠丝杠833的输出端连接伺服电机831。夹紧块832上固定安装有防护垫，防止将待锯切的铝锭夹伤。
65.横向推动铝扁锭使铝锭中心线与辊道中心线重合，对中夹紧后，夹紧状态松开，延时1
‑
3 秒，校正中位，二次夹紧，锯切时保持夹紧状态。
66.如图7～11所示的锯切装置5包括底座装置52以及滑动装配在底座装置52上的锯头装置 51和集成式液压装置53。其中底座装置52包括底座支撑架、安装在底座支撑架上的驱动机构和罩在底座支撑架外的钢护罩，驱动机构用于驱动底座装置上的锯头装置横向移动。驱动机构包括与锯头装置51固定连接的链轮和驱动链轮移动的变频减速电机，变频减速电机通过丝杆传动装置与链轮连接，进而驱动锯头装置横向移动，通过电动润滑泵对丝杆传动装置中丝杠进行润滑，保证丝杠润滑平稳顺畅，附带液位监控。
67.锯头装置51主要作用是将输送辊输送到锯切位的铝扁锭进行切头、切尾、切段。其主要包括呈三角阵列布置且通过锯带连接的传动装置，传动装置包括一个主传动机构524和两个从动轮机构521，其中一个从动轮机构位于主传动机构正上方，一个主传动机构和两个从动轮机构通过锯带连接。主传动机构和两个从动轮机构外均设置有钢护罩，防止切割后铝屑飞溅，伤害到操作人员。主传动机构与其正上方的从动轮机构之间安装有锯带夹持装置522，位于中部的从动轮机构上安装有涨紧轮装置523。
68.锯带夹持装置522分为位于从动轮机构下侧的活动夹持机构和位于主传动机构上侧的固定夹持机构；活动夹持机构包括固定安装在从动轮机构外钢护罩上的导向臂532、固定安装在导向臂上的蜗轮蜗杆升降机531、导轨滑块组533、用于夹持锯带的夹持机构534、l型挡铁535。固定夹持机构包括固定支架、下导向装置和收屑罩，固定支架通过螺栓固定在锯头装置51的机架主体上，通过固定支架能够将下导向装置和收屑罩固定在工作位置，下导向装置主要由内含高速、免维护的轴承的夹持机构534以及调整夹持轮的调整螺钉和调整座，夹持机构534包括固定夹持轮和活动夹持轮，固定夹持轮直接通过螺栓固定，固定夹持轮作为锯带固定导向的基准；活动夹持轮通过压簧提供一定的预紧力，通过调整螺钉进行调整活动夹持轮的位置，从而达到调整夹持轮间隙和夹紧力的功能。活动夹持机构包括
有连接支架，连接支架通过螺栓与直线导轨滑块固定，直线导轨与锯头装置51的机架主体固定，活动夹持机构通过滑块在直线导轨上滑动而做上下直线运动。活动夹持机构与固定夹持机构的区别是，活动夹持机构有连接支架通过螺栓与直线导轨滑块固定，可以随滑块上下移动。
69.夹持机构534上设置有行程开关，l型挡铁535固定安装在行程开关上，用于保持锯带夹持装置522距离待锯切铸锭距离是否合适，当距离过小时，该l型挡铁先于碰撞铸锭，行程开关得信号，停止进给。行程开关与伺服电机编码器配合调整伸出长度，确保l型挡铁伸出距铸锭表面150
±
10mm。
70.涨紧轮装置523包括与中部从动轮机构通过转轴545固定连接的锯盘主体543，转轴545 外依次套设有轴套544、涨紧装置542，涨紧装置542外连接有涨紧油缸546，锯盘主体543 外套设有锯盘外盘541，涨紧油缸546与集成式液压装置53连接，涨紧油缸546通过集成式液压装置53驱动。锯盘主体543安装后通过涨紧装置542进行涨紧，遇突发外力时保持涨紧力不发生变化，保持锯盘主体543上锯条的涨紧状态。即涨紧轮装置523通过螺栓与锯头装置51的机架主体固定，涨紧支架与机架主体间有自润滑铜板，涨紧油缸546推出时，涨紧支架在导向槽的辅助下，与自润滑铜板进行相对位移，从而实现锯盘主体543上锯条的涨紧。
71.锯带夹持装置522上安装有激光投影装置，激光投影装置具有划线功能，投射切割线一条，该线与锯片重合，即为切削缝，有助于工人手动操作时，确认切割位置。激光投影装置是将激光投影元件固定在可以通过调整螺栓来调整激光投影安装架角度的一套装置，激光投影采用螺栓固定在主机支架上。
72.该铝扁锭带式三轴锯切装置通过采用分体式轮盘机构，增加锯盘主体的使用寿命，便于后续的安装和维护。轮盘机构采用锯盘主体和锯盘外盘组合结构，由于锯盘外盘通过涨紧油缸涨紧并以锯盘外盘与锯带之间的摩擦力带动锯带转动，锯切一段时间后，锯盘外盘磨损到一定程度，通过更换锯盘外盘即可，不用整体更换，安装和维护成本低。
73.铝扁锭通过输送辊道输送至预切位，对中夹紧装置将铝扁锭夹紧找正，定尺工作完成后，锯带夹持装置自动调整。对中夹紧精密定尺，锯切装置开始锯切。锯切结束后，待锯片完全脱离铸锭后润滑停止，锯片停止，快速移动至前极限位。
74.如图12所示的铝屑收集装置4包括设置在锯切装置5外侧的除尘器支架42、安装在除尘器支架42上的滤筒脉冲除尘器41、架设在锯切装置5上侧且与滤筒脉冲除尘器41相通的抽屑管道44以及与抽屑管道44管道连通的吸尘器装置43。当锯切装置电机启动时，除尘风机启动，待除尘风机完全启动后锯头开始进给锯切。锯切整个过程，除尘风机不停止。锯切主机锯切铸锭时产生的铝屑，通过抽屑管道，到达滤筒脉冲除尘器41进行收集。
75.如图14～18所示的压块装置3包括压块底座、固定安装在压块底座上的压块油缸总成31、与压块油缸总成31配合使用的闸门腔机构34、安装在压块油缸总成31上方的储料箱机构32、安装在闸门腔机构34上方的压料装置，压料装置包括主型腔机构36和与主型腔机构36相适配的上下预压装置33。压块底座由型钢拼成长方体结构，长方体结构的长边沿着前后方向布置。
76.储料箱机构32包括下方呈倒锥形的储料箱以及设置在储料箱外的搅拌减速电机322和送料减速电机324，搅拌减速电机322上固定安装有用于搅拌储料箱内锯屑的搅拌轴
323，送料减速电机324上固定安装有用于将搅拌后铝屑螺旋输送的螺旋送料轴325，搅拌轴323与螺旋送料轴325平行设置，螺旋送料轴325上均匀设置有若干旋转桨叶。储料箱用于存储锯切后的铝屑，储料箱顶部固定安装有便于与其他设备模块连接的金属膨胀节321。储料箱底部固定安装有与储料箱相通的长方体状输料管，螺旋送料轴325安装在输料管内，螺旋送料轴 325沿着输料管将铝屑输送至压料装置的主型腔机构36中。
77.压料装置中的主型腔机构36与上下预压装置33相通，上下预压装置33包括固定围合在主型腔机构36上方的四块侧板332、五个沿一块侧板332均匀分布的料位检测组件333、滑动安装在侧板332内的预压油缸331，预压油缸331的自由端固定安装有用于压紧铝屑的块状底模334。料位检测组件333与液压油缸信号连接。料位检测组件333检测到螺旋送料轴 325送来铝屑的多少后，控制液压油缸自由端底模334的升降程度，进而将输送至主型腔机构36中的铝屑预压。
78.闸门腔机构34包括固定板341、前模板344以及安装在固定板341和前模板344之间四角处的底板342，其中固定板341和前模板344上均开设有三个相对应的出料孔，出料孔呈长方形状，主型腔机构36底部开设有与固定板341和前模板344之间通道相通的出料口，固定板341外的出料孔上固定安装有输料轨，输料轨上安装有便于将压实后铝屑输送的棘轮机构345。压块油缸总成1安装在前模板344一侧，压块油缸总成1包括压块油缸和推料杆，推料杆与前模板344上出料孔形状相适配。固定板341和前模板344中滑动穿设有滑动模块 343，便于将固定板341和前模板344之间残留的铝屑推出。
79.还包括用于遮挡闸门腔机构34的l型防护罩35，防护罩35底部焊接在压块底座上，上部穿插在压料装置与闸门腔机构34之间，闸门腔机构34中滑动模板沿着防护罩35侧壁穿插，防护罩35上部呈拼接状，便于闸门腔机构34、压料装置的拆卸、维护。
80.铝屑收集装置收集的铝屑进入储料箱，搅拌装置搅拌后通过绞龙进入压块装置料腔。主油缸前进，对经过预压缩的铝屑进行最终的成型压缩。闸门油缸前进和后退，控制铝屑压块成型和铝屑压块推出型腔。
81.如图13所示的取试样装置6包括设置在锯切装置5外侧的取样支架61、设置在取样支架61上的取样臂装置62、驱动取样臂装置62横向移动的横向移动装置63以及用于支撑横向移动装置63的移动梁装置64。铝扁锭定尺锯切后，取样臂装置62伸入输送辊道1，真空吸盘靠近铸锭切面，靠严后真空发生器产生真空，真空传感器发信号，确定抓牢铸锭端面。锯切装置开始锯切，锯切后铸锭后移，取样臂收回，试样随取样臂到达试样收集槽。真空发生器停止工作，试片落入收集槽。
82.如图19～23所示的废料转运装置7沿着输送辊道1依次包括推料装置72、废料支撑板71、废料称重装置73、中间过渡辊74和卸料装置75。
83.其中推料装置72包括推料底座721、传动安装在推料底座721上的推料架722以及推动推料架722移动的推料减速电机725。推料架722底部固定安装有传动装置724，传动装置 724为固定安装在推料架722底部的齿条，推料减速电机725输出轴上固定安装有与齿条啮合的齿轮，齿条与推料架722接触的一侧一体成型安装有导轨组723，推料架722底部一体成型开设有与导轨组723相适配的凹槽。推料架722靠近废料支撑板71的一侧固定安装有呈大π型的推头，推头的两侧均固定安装有辊道激光测距仪。
84.废料头切好后，由切好的铝扁锭推着废料头运动至废料支撑板71上，推料装置72
后退至锯头后方，废料头由辊道激光测距仪进行定位，推头两侧采用2个小量程辊道激光测距仪检测推头运动前是否有干涉，没有干涉时，方可运动推料。推料装置72启动，把废料头推出锯后辊道，推至废料称重辊道上(前极限位)，辊道激光测距仪再次进行检测。推料动作完成后，推料装置72返回(后极限位)。
85.废料称重装置73包括称重底座731、均匀传动安装在称重底座731上的若干第一传输辊 732、驱动第一传输辊732传动的称重减速电机733和监测第一传输辊732上废料重量的称重传感器734；相邻的第一传输辊732通过链轮传动连接。废料完成推料后，推料架722后退，检测装置得信号，废料称重装置73中称重传感器734开始称重计量。待废料停1～3秒后，计量数据上报，第一传输辊732方可启动继续向前传输废料至中间过渡辊74道上。
86.中间过渡辊74道包括辊道底座741和均匀传动安装在辊道底座741上的第二传输辊742，相邻的第二传输辊742通过链轮传动连接。该装置的主要作用是满足不同废料输送距离，在不影响其它装置的情况下，可以根据具体情况进行调整，从而实现废料推出装置的模块化。
87.卸料装置75包括卸料底座751、均匀传动安装在卸料底座751上的若干第三传输辊、驱动第三传输辊传动的第一卸料减速电机752、废料台755、推送废料至废料台755的第二卸料减速电机754以及与第二卸料减速电机754配合使用的丝杆传动装置753；相邻的第三传输辊通过链轮传动连接。卸料装置75上中部的第三传输辊上活动卡设有推板，丝杆传动装置 753包括滚珠丝杆和丝杆座，第三传输辊之间转动安装滚珠丝杆，滚珠丝杆上转动安装丝杆座，丝杆座与推板固定连接，滚珠丝杆的输出端连接第二卸料减速电机754。
88.废料头沿着中间过渡辊74运送至废料卸料位时，卸料装置75开始卸料。根据铸锭宽度，料位检测装置定位，把废料头停放在最佳卸料位，第三传输辊停止转动。第二卸料减速电机 754开始卸料，丝杆座带动推板将第三传输辊上的废料传输至废料台755。推板运动到卸料极限位后，自动返回到初始位。当进行卸料动作时，第三传输辊禁止转动。第三传输辊受第二卸料减速电机754单独控制，当废料台755堆满物料时，检测开关失去信号，禁止卸料装置 75卸料
89.第一传输辊732和第二传输辊742的两侧分别固定安装有第一护板76和第二护板77，防止废料传输的过程中散落。
90.铝扁锭两端切头切尾，切掉的废料通过铝废料辊道到达废料台，从而实现废料的称重与收集。
91.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。