一种可变形导柱结构的制作方法

1.本实用新型涉及防护用品制造技术领域，特别是涉及一种可变形导柱结构。


背景技术：

2.面罩是常见的护具，在喷涂、农业、印刷、化工、医疗及救援等多种行业都有着广泛应用。面罩在功能上可以分为两块，分别为用于呼吸道滤烟滤毒的呼吸防护以及对面部眼部的隔离防护，其中镜片是隔离防护的重要组成部分，在安装过程中，需要将镜片的u型凹槽按照位置要求嵌入镜框，使镜片和面罩贴合。
3.根据考察，由于面罩多为橡胶/硅胶制品，质地柔软，难以利用夹具实现准确定位，因此现有的国内外面罩生产线上用于镜片安装的工序均为手工安装。手工安装的缺陷在于：(1)生产效率依赖于工人的技术成熟度；(2)镜片安装位置精度及产品的一致性难以把握；(3)生产节拍难以控制。因此，有必要设计一种导柱以配合镜片安装，以解决上述问题。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种在面罩镜片与镜框装配过程中实现镜框的导向与扩张，对镜片进行定位，保证安装精度的可变形导柱结构。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种可变形导柱结构，包括主体及设置于所述主体内的导杆，所述主体包括上段一体设置的柱体部及下段被分为多片的分隔部，所述主体沿中心轴设有贯穿孔，所述导杆设置于所述贯穿孔内，所述导杆设有斜撑，所述分隔部的内壁设有与所述斜撑对应的斜面，所述斜撑抵撑于所述斜面。
7.进一步，所述斜撑设置于所述导杆的底部，倒锥形设置。
8.进一步，所述导杆的顶部连接于第一气缸，所述第一气缸带动所述导杆向下移动时，所述斜撑抵撑于所述斜面以将所述分隔部撑开。
9.进一步，所述主体及所述第一气缸通过安装板安装于第二气缸，所述第二气缸带动所述主体上下移动。
10.进一步，所述第二气缸为无杆气缸。
11.进一步，所述主体的底部与面罩镜片仿形设置，以压紧所述镜片。
12.进一步，所述分隔部的底部设有台阶，所述台阶与面罩镜片的边缘适配。
13.进一步，所述分隔部在收紧状态下外轮廓尺寸小于面罩镜框的尺寸以穿过所述镜框，在下移过程中逐渐张开以撑开所述镜框，在完全张开状态下外轮廓尺寸与面罩镜片轮廓尺寸相同以压住所述镜片。
14.进一步，所述分隔部在所述柱体部的圆周方向上被均匀分割。
15.进一步，所述主体由弹性材料加工成型。
16.本实用新型的有益效果：
17.主体包括柱体部及分隔部，分隔部内壁的斜面被导杆的斜撑抵撑，在导杆向下移
动时，斜撑撑开斜面，实现分隔部的扩张，因此分隔部在收紧状态下可以穿过面罩的镜框而不与镜框发生干涉，在下移过程中分隔部逐渐张开从而撑开镜框，使镜框尺寸扩大到足以供镜片安装，在分隔部移动到镜片位置时完全张开压紧镜片，实现对镜片的定位，保证镜片装配的精度高，且自动化控制可变形导柱结构的移动及扩张，实现镜片装配自动化，无需人工，产品一致性好，生产节拍可控。
附图说明
18.图1为本实用新型面罩镜片自动装配机的立体图；
19.图2为本实用新型面罩镜片自动装配机中镜片装配模组的前视图；
20.图3为本实用新型镜片装配模组的剖视图；
21.图4为本实用新型可变形导柱结构的结构示意图；
22.图5为图4的剖视图；
23.图6为主体的立体图；
24.图7为主体的立体剖视图；
25.图8为图7的前视图；
26.图中，1—机体、2—机械手、3—输送线、4—仿形治具、5—面罩、6—镜框、7—镜片、8—仿形支座、9—主体、10—柱体部、11—分隔部、12—贯穿孔、13—斜面、14—导杆、15—斜撑、16—第一气缸、17—第二气缸、18—安装板、19—缝隙、20—台阶。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
29.另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
30.如图1至图3，本实用新型提供一种可变形导柱结构，应用于面罩镜片自动装配机，其中面罩镜片自动装配机包括机体1，机体1设有镜片装配模组和机械手2，机体1的一侧设有输送线3，输送线3上放置有固定面罩5的仿形治具4，机械手2用于从输送线3上夹取仿形治具4并送至镜片装配模组内，面罩5和镜片7在镜片装配模组内进行装配。镜片装配模组包括用于夹持面罩5的夹具，夹具的下方设有用于固定镜片7的仿形支座8，镜片7与面罩5的镜框6相对应，夹具的上方设有可变形导柱结构，可变形导柱结构在镜片7与镜框6装配前穿过
仿形治具4并压紧镜片7，然后面罩5连同仿形治具4向镜片7方向移动，此时面罩5的镜框6逐渐被可变形导柱结构扩张，待面罩5下移至镜片7安装位置后，镜框6的尺寸达到镜片7尺寸大小，继续下移，镜片7顺利卡入镜框6，实现了镜片7与镜框6的压装。
31.如图2及图3，镜片7固定在仿形支座8上，镜片7的来料方式包括但不限于多轴机器人、scara机器人、delta机器人、手工上料等方式，此处不予赘述。镜片7在装入面罩5时需要被仿形支座8及可变形导柱结构压紧以免发生移位导致装配不准确。
32.如图4至图8，本实用新型可变形导柱结构由弹簧钢或其他弹性材料加工成型。可变形导柱结构包括主体9及设置于主体9内的导杆14，主体9包括上段一体设置的柱体部10及下段被分为多片的分隔部11，相邻分隔部11之间具有缝隙27，在本实施例中，分隔部11在柱体段19的圆周方向上被均匀分割，在其它实施例中，分隔部11可以是非均匀分割，根据结构应力变化分割。主体9沿其中心轴上下贯穿设有贯穿孔12，导杆14设置于贯穿孔12内，导杆14设有斜撑15，在本实施例中，斜撑15设置于导杆14的底部，倒锥形设置，在其它实施例中，斜撑15也可以设置于导杆14的下部的其它位置，具有上粗下细的斜面即可。贯穿孔12的下段，即分隔部11的内壁，设有与斜撑15对应的斜面13，斜撑15抵撑于斜面13。
33.如图3至图5，导杆14的顶部连接有第一气缸16，第一气缸16带动导杆14向下移动时，斜撑15抵撑于斜面13以将分隔部11撑开。第一气缸16及可主体9通过安装板18安装于第二气缸17，在本实施例中，第二气缸17为无杆气缸，第二气缸17安装于机体1，通过第二气缸17带动主体9向下移动直至压住镜片7，使镜片7在装配过程中定位稳定，不会移位，保证安装精度。
34.由于镜片7周围带有u型凹槽，其外轮廓大于镜框6的轮廓，因此，分隔部11在收紧状态下，外轮廓尺寸小于镜框6尺寸，使其在向下穿过面罩5和仿形治具4的时候不发生结构干涉。分隔部11在下移过程中逐渐张开，从而撑开镜框6，使镜框6的尺寸逐渐变大直至与镜片7的尺寸相同。分隔部11在完全张开状态下外轮廓尺寸与镜片7轮廓尺寸相同，因此在镜框6向下移动过程中可变形导柱9起到导向的作用，同时可变形导柱9将镜框6撑开可以使镜片7顺利卡入镜框6。
35.优选的，可变形导柱9的底部与镜片7仿形，可以贴合镜片7的u型凹槽内侧对镜片7压紧。分隔部11的底部设有向上凹入的台阶20，台阶20与镜片7的边缘适配，从而更好的定位镜片7。
36.本实用新型可变形导柱结构可以辅助面罩5镜片7和镜框6的装配，可变形导柱结构中分隔部11在收缩状态下尺寸小于镜框6尺寸，可以不干涉的向下穿过镜框6，此时导杆14未向下移动，然后，第一气缸16带动导杆14向下移动使斜撑15顶开斜面13，从而使分隔部11变为张开状态，在第二气缸17的作用下向下移动至压住镜片7。然后在面罩5向下移动过程中，分隔部11逐渐撑开镜框6，使镜框6的尺寸与镜片7的尺寸相当，直至镜片7压入镜框6，完成镜片7的压装。
37.本实用新型可变形导柱结构辅助面罩镜片自动装配机可以实现镜片的全自动化装配，通过控制第一气缸16和第二气缸17的启动、关闭、行程等，实现分隔部11的收缩及扩张。利用可变形导柱结构实现装配过程中镜框6的导向及扩张，分隔部11在镜片7装配前压紧镜片7，使镜片7装配过程中定位稳定，不会移位，使镜片7安装位置精度高，产品一致性好，在安装过程中将镜框6撑开使镜片7可以顺利卡入镜框6。本实用新型生产节拍可以根据
设置来控制，生产速度可量化，无需人力操作，节省人力成本，提高工作效率。
38.本实用新型还用于其它柔性材料与硬质材料的装配场景。
39.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。