一种电动车的制作方法

1.本发明涉及电动车驱动领域，尤其涉及一种电动车。


背景技术：

2.现有技术中，电动车的驱动以及控制，主要是靠电机以及对应的控制组件，然而，现有技术中，常用的为轮毂电机，轮毂电机的车轮组件(转子组件)仅有磁钢，并不绕制线圈，导致不能智能调节电机的速度等参数，不易控制电动车速度。
3.同时，现有技术中，对于电机的驱动电路，以及电机本身，大多只有磁铁和线圈，即通过控制两者距离进行对应的控制，而当采用线圈和线圈的驱动方式时，一方面，两个线圈之间不易调整控制，另一方面，无法很好地采集对应的参数，实现整个的控制，主要是转子和定子，而缺乏扭力的测量。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供了一种电动车，改变了传统轮毂电机的转子组件仅有设置磁钢的弊端，在工作过程中，不能智能调节电机的速度等参数；增加线圈带动线圈的驱动方式，配合对应的采集参数，以及电机扭力，提高了电机的可控性。
5.为实现上述目的，本发明通过以下技术手段予以实现。
6.一种电动车，包括车身，装配于车身上的车轮，以及带动车轮运动的电机，所述电机通过绕制绕组，实现定子和转子的运动，
7.所述电机的定子铁芯上具有用于装配绕制线圈的定子槽，所述绕制线圈绕制于所述定子槽上，所述定子槽的槽宽为现有定子槽槽宽的2
‑
4倍；
8.还包括电机控制电路以及驱动电路，所述驱动电路通过可控线圈围绕固定线圈转动的方式，实现电机的驱动，而所述电机控制电路通过采集电机运行中的采样，以及电机扭力，进而控制驱动电路，实现对于车轮运行中的控制。
9.本技术方案中，利用绕制绕组形成的电机，能够通过绕组中线圈的数量等，进行对应的调整，进而便于实现智能调节电机速度等效果，使得整个电动车的控制更加智能化。
10.本技术方案中，转子和定子两者都采用绕制线圈的方式时，受制于应用场景的限制，一般转子组件中转子槽的槽宽较小，通常为1cm，该方式中线圈较少，导致工作中电机的扭力不足，不能应用高速需求的场所；此时，为了实现优化问题，故可以选择增大转子槽的槽宽，而现有的定子槽，槽宽较窄，绕组数量会比较少，故本发明中，定子槽的槽宽为现有定子槽槽宽的2
‑
4 倍；如果定子槽的槽宽过大，定子绕组的线圈过多，容易导致无限量的磁通量，影响正常使用。
11.本技术方案中，具体地，对于驱动电路和电机，都可以采用一个线圈转动，一个线圈静止的方式，用于电机本体时，是转子上的线圈转动，定子的线圈静止的方式，进而通过一个线圈静，一个线圈动的方式，实现整个的控制，而在进行相关的控制时，针对线圈转动，带动驱动，使得电机的转子围绕定子进行转动，实现最终的驱动。
12.本技术方案中，采集的电机的相关参数比较多，进而控制时，精度更高，对于整个过程的把控，以及整个的利用等，更方便。
13.作为本发明的进一步改进，所述电机还包括转子铁芯，所述转子铁芯内开设有填充转子绕组的转子槽，所述转子槽靠近圆心方向设有穿槽，以及可拆卸设置于穿槽上的扣件。
14.本技术方案中，转子槽上的穿槽，主要是绕线槽口，然后再绕组完毕后，增加扣件，实现整个的扣合。
15.具体地，用环氧树脂层压板作为扣件，能够有效防止绕组溜出，同时避免电磁感应等的影响。使得绕组在有效缠绕之后，经过扣件，有效被固定在穿槽内。
16.作为本发明的进一步改进，从安装角度看，所述穿槽包括缩口结构和扩径结构，所述缩口结构靠近圆心设置，形成绕组的引导口，所述扩径结构形成绕组的容纳腔。
17.本技术方案中，由于绕组本身比较细，故选用缩口结构作为引导口，将线圈引导进入至比较宽的容纳腔内，而扩径结构作为容纳腔，能够容纳比较多的绕组，实现整个的容纳和整理，即从较窄的口进入，较宽的腔内容纳比较多的线槽，更加合理。在靠近圆心位置设置引导口，线圈从圆心方向进入，固定于离圆心较远的扩径结构内。
18.作为本发明的进一步改进，所述定子槽呈细长状结构，所述转子槽呈矮胖状结构，且所述定子槽的开口方向与所述转子槽的开口方向相向设置。
19.本技术方案中，转子槽选用矮胖状结构，靠外设置，比较胖的结构，使得整个的转子槽围成的围挡比较多，能够很好地保护内部的定子槽。而定子槽，选用细长状结构，进而定子槽内能够实现从内而外的缠绕，保证了在定子组件和转子组件的连接区域，绕线较多，能最大程度利用磁通量，提高电机的工作效率；另外本方案中的定子槽的设计也提高了定子绕组的绕线匝数，单个定子槽内的线圈容量较多。
20.作为本发明的进一步改进，所述转子槽中的绕组由外而内缠绕线圈，所述定子槽的绕组由内而外缠绕线组。
21.本技术方案中，配合整个结构，定子槽细长，故选用由内至外的缠绕方式，而转子槽宽，内部空间比较多，故选用外之内的缠绕方式。
22.作为本发明的进一步改进，还包括用于电机轴转配的轮毂，所述轮毂至少包括靠近外侧的第一轮毂以及靠近内侧的第二轮毂，所述第一轮毂至少靠外侧一体形成有保护结构，所述保护结构分别保护电机以及电机轴。
23.本技术方案中，由于第一轮毂靠近外侧，故单独设置多个保护结构，延长轮毂的使用寿命，而一体设置的保护结构，能够同时保护电机和电机轴，具体地，保护电机的保护结构围绕在保护电机轴的保护结构外侧，形成双重的保护。
24.作为本发明的进一步改进，还包括一体设置于第一轮毂外侧的装配部，所述装配部用于电机轴的装配，且所述装配部内装配有与绕组产生感应旋转力的感应体。
25.本技术方案中，增加感应体，工作状态下所述定子组件与转子组件产生相匹配的感应旋转力，所述感应旋转力驱动轮毂转动。而配合对应的感应体，对于整个的转动，起到辅助推动的作用，形成的效果更佳。
26.作为本发明的进一步改进，所述电机控制电路通过若干的采样单元，以及电机控制电路内采样单元对应的预存参数和指令，在采样单元采集的参数异常时，匹配对应指令，
进行电机的控制。
27.本技术方案中，设置多个预存参数，然后利用与预存参数的对比，以及对应结果的指令设置，能够提升整个电机的控制，配合多个参数，整个精度，更准确。同时，将现有的正常值作为预存参数，而低于或高于时，则设置对应的操作，确保整个的顺利控制。
28.作为本发明的进一步改进，所述预存参数至少包括电流、定子转速以及电机扭力参数。
29.本技术方案中，预存参数设置有电流、定子转速和电机扭力，确保了整个的提升，具体地，电机扭力的增加，使得整个的控制更精准。
30.作为本发明的进一步改进，所述采样单元中用于电机扭力参数采样的为预应力片，所述预应力片一体固定于电机轴上，以实现对应的采样。
31.本技术方案中，将专用的测扭应变片用应变胶粘贴在被测弹性轴上，并组成应变桥，向应变桥提供工作电源(12v)后，应变桥即会返回电压以反应扭矩变化。相比于其他装配方式，这种方式，更简单，也更容易实现。
附图说明
32.图1为本发明提供的电动车的结构示意图；
33.图2为本发明提供的电机的立体图。
34.图3为本发明提供的电机控制电路的电路原理图；
35.图4为本发明提供的驱动电路的电路原理图；
36.图5为本发明提供的轮毂的结构示意图；
37.图6为本发明提供的第一轮毂的结构示意图；
38.图7为本发明提供的控制系统的电路原理图；
39.图8为本发明提供的控制系统的工作原理图；
40.图9为本发明提供的现有电机的工作示意图；
41.图10为本发明提供的本发明的电机的工作示意图；
42.图中：
43.100、车身；200、车轮；300、电机；310、定子铁芯；320、定子槽； 330、电机控制电路；340、驱动电路；350、转子铁芯；360、转子槽；361、穿槽；362、扣件；400、轮毂；410、第一轮毂；411、保护结构；412、装配部；420、第二轮毂；10、电源；20、驱动电路；30、控制电路；40、第一采样单元；50、第二采样单元；60、第三采样单元。
具体实施方式
44.下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。
45.实施例1：
46.如图1—图10所示，一种电动车，包括车身100，装配于车身100上的车轮200，以及带动车轮200运动的电机300，所述电机300通过车身100 的装配腔，可拆卸设置于车身100上。实际使用中，电机300一般安装于车身100的车座下方。
47.具体地，所述电机300通过绕制绕组，实现定子和转子的运动，首先，所述电机300的定子铁芯310上具有用于装配绕制线圈的定子槽320，同时，所述绕制线圈绕制于所述定子槽320上，所述定子槽320的槽宽为现有定子槽槽宽的2
‑
4倍；
48.参照附图3还包括电机控制电路330以及驱动电路340，所述驱动电路 340通过可控线圈围绕固定线圈转动的方式，实现电机的驱动，而所述电机控制电路330通过采集电机运行中的采样，以及电机扭力，进而控制驱动电路，实现对于车轮运行中的控制。
49.本实施例中，利用绕制绕组形成的电机，能够通过绕组中线圈的数量等，进行对应的调整，进而便于实现智能调节电机速度等效果，使得整个电动车的控制更加智能化。
50.本实施例中，转子和定子两者都采用绕制线圈的方式时，受制于应用场景的限制，一般转子组件中转子槽的槽宽较小，通常为1cm，该方式中线圈较少，导致工作中电机的扭力不足，不能应用高速需求的场所；此时，为了实现优化问题，故可以选择增大转子槽的槽宽，而现有的定子槽，槽宽较窄，绕组数量会比较少，故本发明中，定子槽的槽宽为现有定子槽槽宽的2
‑
4倍；如果定子槽的槽宽过大，定子绕组的线圈过多，容易导致无限量的磁通量，影响正常使用。
51.本实施例中，具体地，对于驱动电路和电机，都可以采用一个线圈转动，一个线圈静止的方式，用于电机本体时，是转子上的线圈转动，定子的线圈静止的方式，进而通过一个线圈静，一个线圈动的方式，实现整个的控制，而在进行相关的控制时，针对线圈转动，带动驱动，使得电机的转子围绕定子进行转动，实现最终的驱动。
52.本实施例中，采集的电机的相关参数比较多，进而控制时，精度更高，对于整个过程的把控，以及整个的利用等，更方便。
53.实施例2
54.本实施例中，主要介绍电机的结构。
55.参照附图2所示，所述电机300还包括转子铁芯350，所述转子铁芯350 内开设有填充转子绕组的转子槽360，所述转子槽360靠近圆心方向设有穿槽361，以及可拆卸设置于穿槽361上的扣件362。
56.本实施例中，转子槽上的穿槽，主要是绕线槽口，然后再绕组完毕后，增加扣件，实现整个的扣合。
57.具体地，用环氧树脂层压板作为扣件，能够有效防止绕组溜出，同时避免电磁感应等的影响。使得绕组在有效缠绕之后，经过扣件，有效被固定在穿槽内。
58.参照附图2所示，从安装角度看，所述穿槽361包括缩口结构和扩径结构，所述缩口结构靠近圆心设置，形成绕组的引导口，所述扩径结构形成绕组的容纳腔。
59.本实施例中，由于绕组本身比较细，故选用缩口结构作为引导口，将线圈引导进入至比较宽的容纳腔内，而扩径结构作为容纳腔，能够容纳比较多的绕组，实现整个的容纳和整理，即从较窄的口进入，较宽的腔内容纳比较多的线槽，更加合理。在靠近圆心位置设置引导口，线圈从圆心方向进入，固定于离圆心较远的扩径结构内。
60.参照附图2所示，所述定子槽320呈细长状结构，所述转子槽360呈矮胖状结构，且所述定子槽320的开口方向与所述转子槽360的开口方向相向设置。
61.本实施例中，转子槽选用矮胖状结构，靠外设置，比较胖的结构，使得整个的转子槽围成的围挡比较多，能够很好地保护内部的定子槽。而定子槽，选用细长状结构，进而定
子槽内能够实现从内而外的缠绕，保证了在定子组件和转子组件的连接区域，绕线较多，能最大程度利用磁通量，提高电机的工作效率；另外本方案中的定子槽的设计也提高了定子绕组的绕线匝数，单个定子槽内的线圈容量较多。
62.具体地，所述转子槽360中的绕组由外而内缠绕线圈，所述定子槽320 的绕组由内而外缠绕线组。
63.本实施例中，配合整个结构，定子槽细长，故选用由内至外的缠绕方式，而转子槽宽，内部空间比较多，故选用外之内的缠绕方式。
64.本实施例中，在装配时，为了确保转子的磁通量，故设定所述转子铁芯的圆心距离所述转子铁芯的外表面的距离为l1，所述转子槽的槽宽为l2， l2:l1＝(0.15
‑
0.25)：1；即槽宽既解决了现有技术中绕制的线圈较少，也同时解决了电机扭力的需求。优选转子槽的槽宽为2cm，即相较于通常的槽宽增大一倍。槽宽的在合适范围内的增大对应定子绕组的线圈增加。
65.在进行线圈缠绕时，其中转子绕组指缠绕在所述转子铁芯上的绕组，所述绕组是由多个线圈或线圈组构成，所述线圈采用粗线，在单个转子槽中所述细线形成20
‑
50匝线圈。具体采用粗线，且对应匹配单个转子槽中细线形成20
‑
50匝线圈，以实现电机工作效率的有效提升，正常电机的工作效率仅有80％，采用本方案电机的工作效率能提升到90％。
66.上述粗线采用1mm以上的铜线。在线圈工作过程中，较细的铜线会产生集肤效应(趋肤效应)，交变电流通过导体时，由于感应作用引起导体截面上电流分布不均匀，愈近导体表面电流密度越大。这种现象称“趋肤效应”。趋肤效应使导体的有效道电阻增加。频率越高，趋肤效应越显著。当频率很高的电流通过导线时，可以认为电流只在导线表面上很薄的一层中流过，这等效于导线的截面减小，电阻增大。
67.由于本方案需要考虑到利用直流信号进行相关控制，故选用1mm以上的铜线，粗线能降低、削弱趋肤效应。
68.本方案中，方案之一：定子组件在外，所述转子组件位于所述定子组件内部。方案之二：转子组件在外，所述定子组件位于所述转子组件内部。
69.上述所述定子铁芯，和转子铁芯的磁体为永磁体，且磁体构造为方形、瓦形或弧形。上述方案中定子铁芯的外径为219mm；所述转子铁芯的内径为 240mm。
70.实施例3
71.本实施例中，主要介绍轮毂的构成。
72.参照附图5
‑
7所示，还包括用于电机轴转配的轮毂400，所述轮毂400 至少包括靠近外侧的第一轮毂410以及靠近内侧的第二轮毂420，所述第一轮毂410至少靠外侧一体形成有保护结构411，所述保护结构411分别保护电机以及电机轴。
73.本实施例中，由于第一轮毂靠近外侧，故单独设置多个保护结构，延长轮毂的使用寿命，而一体设置的保护结构，能够同时保护电机和电机轴，具体地，保护电机的保护结构围绕在保护电机轴的保护结构外侧，形成双重的保护。
74.进一步地，所述第一轮毂形成一侧的内凹面，所述内凹面侧形成第一加强板，所述第一轮毂本体外侧形成第二加强板，环绕所述第二加强板设置第三加强板；所述第一加强板和第二加强板相对设置。
75.本实施例采用高速电机，且为了匹配电机的工作效率在正常工作状态下保持在
90％以上，会自动调整电机的转速，对电机轴以及轮毂本体的本身的强度要求较高；具体地，由于第一轮毂和第二轮毂(图中未展示)对称设置，本方案以第一轮毂410详细说明，对其结构进行了改进，在整个第一轮毂本体上设置三个加强板，上述三个加强板均一体成型于第一轮毂本体，一般可以压铸成型。
76.第一轮毂外侧设置两个加强板，这是由于第一轮毂直接对外，首先第三加强板用于保护外部存在对轮毂本体的撞击，然后第二加强板由于直接关联电机轴，其在连接处对电机轴进一步保护。
77.为了实现装配，还包括一体设置于第一轮毂410外侧的装配部412，所述装配部412用于电机轴的装配，且所述装配部412内装配有与绕组产生感应旋转力的感应体。
78.本实施例中，增加感应体，工作状态下所述定子组件与转子组件产生相匹配的感应旋转力，所述感应旋转力驱动轮毂转动。而配合对应的感应体，对于整个的转动，起到辅助推动的作用，形成的效果更佳。
79.具体地，感应体可以选用金属体，比如铁等。
80.设置时，第一轮毂供所述电机轴穿过的通孔设置至少一个以上台阶。本方案中通孔并不是单一的贯通孔，在贯通孔处设置台阶，除了增大强度外，也能提高电机轴的装配效率。
81.其中位于所述第一轮毂本体外侧的第一台阶结构与所述电机轴过盈配合，位于所述内凹面的第二台阶结构用于装配轴承。
82.具体地，上述台阶结构分成两类，一类与所述电机轴过盈配合，一类用于装配轴承，其中轴承内设置滚珠，绕着电机轴周向设置。
83.上述电机轴与轮毂之间设有轴承，工作状态下所述定子组件与转子组件产生相匹配的感应旋转力，所述感应旋转力驱动轮毂转动。结合上述台阶结构，台阶结构将轴承完全包覆，提高了产品的使用寿命。
84.转子铁芯的外缘与轮毂本体的内缘之间采用胶体或销子固连。采用胶体粘接首先成本较低，能大规模实现工业化生产；胶体填充整个安装面。
85.实施例4
86.本实施例中，主要介绍控制。
87.具体地，包括电机控制电路以及驱动电路，所述电机控制电路通过若干的采样单元，以及电机控制电路内采样单元对应的预存参数和指令，在采样单元采集的参数异常时，匹配对应指令，进行电机的控制。
88.进一步地，通过整个控制系统进行对应的电机控制，参照附图7所示，整个控制系统包括电源10，
89.驱动电路20，所述驱动电路20包括可控线圈和线圈，所述驱动电路20 采用可控线圈驱动电路，通过可控线圈转动配合线圈提供磁场，带动驱动；
90.控制电路30，所述控制电路30分别与电源10以及驱动电路20连接；
91.第一采样单元40，所述第一采样单元40包括转子采样单元和定子采样单元，所述驱动电路20通过所述定子采样后经转子采样单元与控制电路连接；
92.第二采样单元50，所述第二采样单元用于电机转子转速的测量；
93.第三采样单元60，所述第三采样单元用于电机扭力的测量，所述第三采样单元为
应变片，所述应变片贴设于被测弾性轴上，以形成采集数据；
94.还包括存储单元，所述存储单元与控制电路连接，用于存储第一采样单元、第二采样单元以及第三采样单元的异常数据范围以及正常数据范围，并在各个采样单元将数据传输至控制电路时，控制电路根据所属的数据类型，进行对应的调整控制。
95.本实施例中，设置多个预存参数，然后利用与预存参数的对比，以及对应结果的指令设置，能够提升整个电机的控制，配合多个参数，整个精度，更准确。同时，将现有的正常值作为预存参数，而低于或高于时，则设置对应的操作，确保整个的顺利控制。
96.本实施例中所述预存参数至少包括电流、定子转速以及电机扭力参数。
97.本实施例中，预存参数设置有电流、定子转速和电机扭力，确保了整个的提升，具体地，电机扭力的增加，使得整个的控制更精准。
98.具体地，所述采样单元中用于电机扭力参数采样的为预应力片，所述预应力片一体固定于电机轴上，以实现对应的采样。
99.本实施例中，将专用的测扭应变片用应变胶粘贴在被测弹性轴上，并组成应变桥，向应变桥提供工作电源(12v)后，应变桥即会返回电压以反应扭矩变化。相比于其他装配方式，这种方式，更简单，也更容易实现。
100.进一步地，还包括双运放放大电路，所述双运放放大电路用于放大返回电压以及反应扭矩数据，并将放大的数据发送至控制电路。
101.本实施例中，扭矩传感器所返回的电压值较小(微伏级)，经双运放放大后，输入单片机，由单片机adc转换为数字信号。
102.进一步地，所述控制单元为控制芯片，所述控制芯片的型号为 stm32f103c8t6。
103.本实施例中，转子部驱动器主控芯片为stm32f103c8t6，负责控制转子的驱动电压以及采集电流、电压、转速、扭矩信号，并以此计算调节整个系统的输出效率。
104.在控制系统中，关键的技术点如下：
105.1、电流采样部，对所述电机直流电源的母线电流进行采样；
106.电流采样具体分为转子部电流采样和定子部电流采样，定子电流采样从定子控制器(电机三相控制器)对应电流信号口取得。转子电流采样的采样电阻采用开尔文接法，以提高采样精度和减小对负载的影响。采得的电流模拟信号通过高精度运放放大后，由单片机adc转换为数字信号。
107.2、扭矩采样部。将专用的测扭应变片用应变胶粘贴在被测弹性轴上，并组成应变桥，向应变桥提供工作电源(12v)后，应变桥即会返回电压以反应扭矩变化。扭矩传感器所返回的电压值较小(微伏级)，经双运放放大后，输入单片机，由单片机adc转换为数字信号。
108.3、控制部。转子部驱动器主控芯片为stm32f103c8t6，负责控制转子的驱动电压以及采集电流、电压、转速、扭矩信号，并以此计算调节整个系统的输出效率。
109.输出效率＝转速*扭矩/(输出电压*输出电流)
110.4、整个系统要求稳定状态下，输出效率大于等于83％，小于等于90％。
111.具体地，输出效率是指：电机输出的有效输出功率占总输出功率的比例。
112.参照附图8所示，本发明的控制过程具体为：首先，初始状态，然后启动信号开启，电源供电，可控线圈以及线圈工作，使得转子驱动电压增大，加速信号，使得定、转子驱动电流增大，直至目标转速，在加速信号过程中，如果输出效率小于整个输出效率的83％，则控
制电路控制可控线圈工作，增大转子电流，使得系统稳定；如果输出效率，占整个输出效率的83％
‑
90％之间，则无需操作，说明系统稳定，如果输出效率大于整个输出效率的90％，则需要减小转子电流，以实现系统的稳定。
113.进一步地，转子电流的增大或减小，是通过调整可控线圈进行的实现。
114.本发明中的电机智能控制具体过程，整个智能控制需要从二个方面控制：
115.一方面是由速度反馈控制转子电流，是基础控制。当电门打开电门电压大于1v时开关电源斩波电路开始工作，转子初始电流为1a，当电门电压大于1.3v时转子电流直接升至3.5a，然后随着电机转速提高转子电流按转速提高线性减少，直至转速升至1000转/分时转子电流降至2a，电机每个转速都有相应的转子电流值。若电门关闭电门电压小于1v时，开关电源斩波电路关闭，转子电流为0。
116.另一方面是以速度反馈控制为基础加上是效率控制。当电门电压大于 1.3v时初始状态下速度反馈控制开始工作，过0.1秒后效率控制也开始工作，电机定子效率在83％以上时效率控制趋于静态，当电机定子效率低于83％时效率控制在0.1
‑
0.5秒内线性加大转子电流，直至电机定子效率提高到88％；当电机定子效率大于88％时，效率控制开始线性减少转子电流，当电机定子运行效率达到90％时，效率控制停止。
117.本实施例中，整个控制系统的连接关系为：
118.首先，通过电源选择合适的电源接口，然后电源接入后，通过控制电路中的power实现供电的连接，此时，利用引脚29通过pwm连接至驱动电路，驱动电路中的驱动电路，通过升压等调整，进而使得可控线圈以及线圈作用，产生动力，带动电机的转子绕着定子转动，通过各个采集单元，具体地，驱动电路中芯片的引脚7依次连接定子转子的电流采集单元，并将采集单元处理后，通过控制电路中的引脚18反馈至控制电路；对于测量电机转速的霍尔传感器电路，则通过控制电路中的引脚41经speed进行反馈；对于扭矩测量中，即第三采样单元通过控制电路的引脚11中vir进行引入，而通过引脚21经dn pwr对于控制电路进行反馈。
119.参照附图9
‑
10所示，为现有电机与本发明的电机同一工作条件下的工作效率的比较图。
120.从图中可以看出，现有电机仅有较小范围内能保持90％的工作效率，而采用本方案的电机，能较大范围(时间)内保持90％上下的工作效率，且在该工作效率下也能匹配状态下的转矩(扭力)，用户体验更好，效率更高。
121.本发明的电机本体的转速在1000
‑
4000r/min，其工作效率保持90％以上；采用上述改进之后的转子组件，使得在较大转速范围内，其工作效率能长期保持90％以上，从根本上解决了不能智能调节电机的速度等参数的弊端，根据转速对应采集的信号，匹配出转子组件，定子组件的电流，最后实现工作效率保持90％以上。
122.上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
123.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权
利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
124.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。