一种边梁的制作方法

1.本实用新型涉及电池包领域，尤其涉及一种边梁。


背景技术：

2.电动汽车的电池包作为电动汽车的核心技术之一，其安全性直接影响到电动汽车的整车性能与行驶安全。电池包主要包括电池包框架、与电池包框架相连的盖板、水冷板、防护板、设置于框架内的电池模组等组合而成。不同款式的电动汽车，对电池包的形状、强度等具有不同的要求。现有的电池包的外框架由多个铝型材拼接而成，对于不同款式的电池包，根据电池包形状的变化、对强度要求的变化等需要重新设计铝型材的结构，时间长、成本高，不利于企业发展。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种边梁，该边梁能够自由组合，满足不同电池包框架对不同强度的需求，节约材料，降低生产成本。
4.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种边梁，所述边梁用于拼接形成电池包框架，所述边梁包括：
5.第一型材，所述第一型材具有相对的第一侧面和第二侧面，所述第一侧面用于成型所述电池包框架的外轮廓；
6.至少一第二型材，所述第二型材与所述第一型材平行设置，所述第二型材位于与所述第二侧面相对的一侧，相邻型材间通过相对的侧面连接。
7.上述技术方案中，相邻型材间通过相对的侧面接触连接或由连接件连接。
8.上述技术方案中，所述第一型材、所述第二型材中至少有一由钢板辊压成型。
9.上述技术方案中，所述第一型材、所述第二型材均由钢板辊压成型，且所述第一型材与所述第二型材通过焊接相连。
10.上述技术方案中，所述第一型材、所述第二型材内具有空腔结构。
11.上述技术方案中，在所述空腔结构内设置有用于连接所述第一型材与所述第二型材的连接块。
12.上述技术方案中，所述边梁的顶部形成台阶结构，所述台阶结构的多个台阶面沿所述第一型材至所述第二型材的方向排列且其在竖直方向依次降低。
13.上述技术方案中，所述第一型材包括在所述第一侧面与所述第二侧面间设置的第一台阶面、第二台阶面，所述第一台阶面高于所述第二台阶面，所述第二型材的顶面与所述第二台阶面相齐平。
14.上述技术方案中，所述边梁底部设置有用于放置密封条的限位部。
15.上述技术方案中，在所述第一型材、所述第二型材的上侧、下侧设有多个铆接孔，用于与所述电池包框架的盖板相连。
16.由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
17.1.本实用新型中边梁包括第一型材、第二型材，可通过调整其中任意一个的材料、结构等改变边梁，缩短边梁设计、生产的周期、节约成本、满足不同电池包框架的组合需求。
18.2.第一型材、第二型材均由钢板辊压成型，降低了生产成本，且由钢板辊压成型的第一型材、第二型材可通过焊接直接相连，加工方便。
19.3.在第一型材、第二型材内设置空腔，可用于设置连接块连接第一型材、第二型材外，还能使边梁减重，降低车辆能源的消耗。
20.4.在边梁的顶部设置台阶结构，台阶结构的多个台阶面沿第一型材至第二型材的方向排列且在竖直方向依次降低，使第一型材的顶部与第二型材的顶部间形成一预设空间，可用于电池模组间线路的排布。
21.为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1是本实用新型实施例一中边梁结构示意图；
24.图2是本实用新型实施例一中第一型材结构示意图；
25.图3是本实用新型实施例一中第二型材结构示意图；
26.图4是本实用新型实施例二中边梁截面示意图。
27.以上附图的附图标记：1、第一型材；11、第一侧面；12、第二侧面；13、第一台阶面；14、第二台阶面；15、限位部；2、第二型材；3、空腔结构；4、铆接孔；5、缺口；6、电器盒；7、连接件。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.实施例一：参见图1～3所示，一种边梁，所述边梁用于拼接形成电池包框架，所述边梁包括：
30.第一型材1，所述第一型材1具有相对的第一侧面11和第二侧面12，所述第一侧面11用于成型所述电池包框架的外轮廓；
31.至少一第二型材2，所述第二型材2与所述第一型材1平行设置，所述第二型材2位于与所述第二侧面12相对的一侧，相邻型材间通过相对的侧面连接。
32.将所述边梁设置为由所述第一型材1和所述第二型材2连接而成，在需要改变所述边梁的形状、强度时，可通过改变所述第一型材1、第二型材2中任意一个的材料、结构，保留不需要变化的部分，从而缩短边梁设计、生产周期，节约成本，满足不同电池包框架的组合
需求。且将所述第一型材1与所述第二型材2连接，有利于将电池包框架内电池模组受热膨胀力的传递
33.其中，所述第二型材2可为一个或多个。在包括有多个所述第二型材2时，可将多个所述第二型材2并排连接。所述第一型材1、所述第二型材2依次排列，相邻的两个型材间通过相对的侧面接触连接，如可通过焊接的方式或通过设置连接块的方式使相邻的型材相对的侧面相接触。
34.所述第一型材1与所述第二型材2可选用同种金属材料制成，如均选用铝材或均选用钢材等。所述第一型材1与所述第二型材2也可选用不同的金属材料制成，如使所述第一型材1由钢材制成，使所述第二型材2由铝材制成。优选地，所述第一型材1、所述第二型材2中至少有一由钢板辊压成型。进一步优选地，所述第一型材1、所述第二型材2均由钢板辊压成型。所述钢板可选用高强度钢，800mpa级别以上。将所述第一型材1、所述第二型材2均采用钢板辊压成型与铝材挤压成型相比，简化了加工工艺，降低了生产成本，且提高了所述边梁的强度。在所述第一型材1与所述第二型材2均由钢板辊压成型时，可通过焊接的方式将所述第一型材1与所述第二型材2进行连接。
35.为了能够使边梁减重，从而减少车辆能源的消耗，在所述第一型材1、所述第二型材2内可设置空腔结构3。如将所述第一型材1、所述第二型材2辊压形成日字型，在满足减重要求的情况下，在所述空腔结构3内同时形成有加强筋，保证型材的强度。
36.所述空腔结构3的设计除能实现减重外，还能用于所述第一型材1与所述第二型材2的连接。将一连接块同时设置于所述第一型材1的空腔结构3内、所述第二型材2的空腔结构3内，利用螺栓等将所述连接块与型材相连，从而实现所述第一型材1与所述第二型材2的连接。如将上述连接方式用于由铝型材制成的所述第一型材1、第二型材2上。
37.所述边梁的顶部可包括多个台阶面，其中，朝向所述第一侧面11位于最外侧的台阶面最高，背离所述第一侧面11位于最内侧的台阶面低于最外侧的台阶面。优选地，参见图1所示，所述边梁的顶部形成台阶结构，所述台阶结构的多个台阶面沿所述第一型材1至所述第二型材2的方向排列且其在竖直方向依次降低。具体的，所述第一型材1包括在所述第一侧面11与所述第二侧面12间设置的第一台阶面13、第二台阶面14，所述第一台阶面13高于所述第二台阶面14，所述第二型材2的顶面与所述第二台阶面14相齐平。在所述边梁的顶部设置所述台阶结构，所述台阶结构的多个所述台阶面沿第一型材1至第二型材2的方向排列且在竖直方向依次降低，使所述第一型材1的顶部与所述第二型材2的顶部间形成一预设空间，可用于电池模组间线路的排布。
38.在所述第一型材1、所述第二型材2的上侧、下侧设有多个铆接孔4，用于与所述电池包框架的盖板相连。为了保证所述边梁与电池包框架的盖板能够实现密封连接，在所述边梁的底部设置有用于放置密封条的限位部15。
39.参见图2所示，在所述边梁上设置有缺口5，所述缺口5内可内嵌用于放置与电池模组相连的电子元器件的电器盒6。
40.实施例二：参见图4所示，一种边梁，其与实施一中的边梁结构基本相似，不同点在于：所述第一型材1与所述第二型材2相对的侧面通过连接件7连接。
41.具体的，所述第一型材1的第二侧面12与所述第二型材2不直接接触，在所述第一型型材与所述第二型材2间通过设置所述连接件7，使所述连接件7相对的两侧分别连接所
述第一型材1、所述第二型材2。通过选用具有不同宽度的所述连接件7，可调节所述第一型材1与所述第二型材2间的间距，更为灵活多变。
42.在所述第二台阶面14低于所述第二型材2的顶面，且所述第二台阶面14宽度较小时，焊枪不便于伸入其内侧实现两者的连接，所述连接件7的设置可保证两者的有效连接。
43.具体的，所述连接件7可呈“几”字型，其旋转90
°
后设置于所述第一型材1与所述第二型材2间。
44.本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。