一种用于回收曲轴锻造残料的热熔炉电气化管道模块的制作方法

1.本发明涉及一种曲轴残料热熔系统，具体为一种用于回收曲轴锻造残料的热熔炉电气化管道模块，属于曲轴生产设备应用领域。


背景技术：

2.曲轴是发动机中最重要的部件。它承受连杆传来的力，并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲扭转载荷的作用。因此要求曲轴有足够的强度和刚度，轴颈表面需耐磨、工作均匀、平衡性好。
3.曲轴的锻造过程中，为了保证曲轴零件的成型质量，在终锻前加一道预锻工序，在预锻过程中，需要对坯料的正方两面进行平面冲压，将棒型坯料冲压成平面状，再利用铣槽冲压模在平面状坯料上冲压出油孔，再利用多拐平面冲压模锻造成多拐平面状，完成预锻造，而预锻造的铣槽冲压模和多拐平面冲压模冲压后会产生锻造残料，可用于回收重复利用。
4.现有的热熔炉上缺乏对锻造残料及时回收处理的管道系统，导致锻造残料待重复利用时间延长，锻造残料延展性变差，因而需要的额外的热熔前处理工序，此外，热熔时间也较刚产生的锻造残料长，消耗生产资源。


技术实现要素：

5.本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种用于回收曲轴锻造残料的热熔炉电气化管道模块。
6.本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种用于回收曲轴锻造残料的热熔炉电气化管道模块，包括热熔炉炉体，所述热熔炉炉体上连接有液压马达、烟囱、温度仪，所述热熔炉炉体上设有投料口，还包括电气柜，所述投料口上连接有残料定量下料管，所述残料定量下料管侧壁上连通有向上倾斜的折线型残料导流管，所述残料导流管上连通有残料收集冲压管，所述残料收集冲压管上表面连通有下料斗仓，所述残料收集冲压管与所述残料定量下料管相邻的一端内壁上连接有冲压板，另一端内壁上连接有冲压模，所述冲压模上连接有一号液压气缸，所述一号液压气缸固定在所述残料收集冲压管外壁上，所述残料收集冲压管底表面上设有冲压料通槽，所述冲压料通槽上连接有通过所述电气柜控制的可移动的通槽盖板，所述残料导流管上端开口位于所述冲压料通槽正下方，所述残料定量下料管内连接有通过所述电气柜控制的可上下滑动的物料底托板，所述物料底托板上弹性连接有物料定量托板，所述物料底托板位于所述残料导流管与所述残料定量下料管连通口的下方，所述一号液压气缸通过数据线与所述电气柜相连。
7.优选地，所述残料收集冲压管底板内设有通槽盖板限位槽，所述通槽盖板限位槽的宽度大于所述通槽盖板的宽度，所述通槽盖板限位槽一端与所述冲压料通槽连通，所述冲压料通槽与所述通槽盖板限位槽相对的侧壁上设有通槽盖板卡槽，所述通槽盖板卡槽与
所述通槽盖板限位槽相对，所述通槽盖板底部连接有二号气缸连接杆，所述残料收集冲压管底表面上连接有二号液压气缸，所述残料收集冲压管底表面上设有连接杆通槽，所述二号气缸连接杆贯穿所述连接杆通槽并与所述二号液压气缸相连，所述二号液压气缸通过数据线与所述电气柜相连。
8.优选地，所述残料收集冲压管内部底表面上设有转向调节盘凹槽，所述转向调节盘凹槽内嵌设有转向调节盘，所述残料收集冲压管底表面上连接有伺服电机，所述伺服电机与所述转向调节盘相连，所述伺服电机与所述转向调节盘之间连接有伸缩杆，所述转向调节盘凹槽内连接有两个一号压力传感器，所述转向调节盘底表面上连接有两个一号接触杆和两个一号弹簧柱，所述一号接触杆与所述一号压力传感器相对，所述一号弹簧柱底部与所述调节盘凹槽底表面相抵，所述一号弹簧柱的高度与所述转向调节盘凹槽的深度相同，所述一号接触杆的长度小于所述转向调节盘凹槽的深度，所述压力传感器和所述伺服电机均通过数据线与所述电气柜相连。
9.优选地，所述残料收集冲压管内部底表面上设有两个限位柱通槽，所述两个限位柱通槽的连接线与所述转向调节盘凹槽中线心呈15～30
°
的夹角，所述残料收集冲压管底板内设有“u”型通槽，所述两个限位柱通槽均与所述“u”型通槽相连通，所述两个限位柱通槽内均套设有限位柱，所述两个限位柱底部连接有“u”型连接板，所述残料收集冲压管底表面上连接有三号液压气缸，所述三号液压气缸与所述“u”型连接板相连，所述“u”型通槽的深度大于所述“u”型连接板的厚度，所述三号液压气缸通过数据线与所述电气柜相连。
10.优选地，所述热熔炉炉体上面板内设有料口盖板槽，所述料口盖板槽与所述投料口相连通，所述料口盖板槽内嵌设有投料口盖板，所述热熔炉炉体上表面设有连接杆滑槽，所述连接杆滑槽与所述料口盖板槽相连通，所述投料口盖板上连接有四号气缸连接杆，所述热熔炉炉体上表面连接有四号液压气缸，所述四号气缸连接杆与所述四号液压气缸相连，所述四号液压气缸通过数据线与所述电气柜相连。
11.优选地，所述物料底托板上设有定量托板凹槽，所述物料定量托板弹性嵌设在所述定量托板凹槽内，所述定量托板凹槽内设有二号压力传感器和两个二号弹簧柱，所述物料定量托板底部连接有二号接触杆，所述二号接触杆与所述二号压力传感器相对，所述二号弹簧柱上表面固定在所述物料定量托板上，所述二号弹簧柱的长度与所述定量托板凹槽深度相同，所述二号接触杆的长度小于所述定量托板凹槽的深度，所述残料定量下料管上表面连接有五号液压气缸，所述五号液压气缸上连接有倒置的“y”型连接杆，所述“y”型连接杆延伸至所述残料定量下料管内，所述“y”型连接杆底部两端均连接有提拉杆，所述提拉杆螺旋连接在所述物料底托板侧壁上，所述五号液压气缸和所述二号压力传感器均通过数据线与所述电气柜相连。
12.优选地，所述残料定量下料管与所述残料导流管相对的内壁上设有“t”型滑槽和“l”型支撑杆，所述“l”型支撑杆位于所述“t”型滑槽底部，所述“l”型支撑杆垂直段上表面与所述“t”型滑槽底表面齐平，所述物料底托板侧壁上连接有“t”型滑块，所述“t”型滑块嵌在所述“t”型滑槽内。
13.本发明的有益效果是：本发明公开的一种用于回收曲轴锻造残料的热熔炉电气化管道模块，具有以下优点，
14.1、本发明增设了锻造残料收集冲压管，由于刚产生的锻造残料自身温度较高，延
展性好，残料收集冲压管内设有冲压模，可以将锻造残料及时冲压平面状，节约空间的同时便于集中处理；
15.2、本发明增设了残料定量下料管，可将冲压后的锻造残料及时并且定量排放入热熔炉炉体内，确保每次投入的残料量处于热熔炉最佳热熔处理量，较现有的锻造残料处理技术而言，免除了热熔的前处理程序，同时缩短了热熔时间，节约了生产资源。
附图说明
16.图1为本发明的整体结构示意图。
17.图2为本发明残料收集冲压管内部结构示意图。
18.图3为本发明残料收集冲压管下表面结构示意图。
19.图4为本发明转向调节盘底表面结构示意图。
20.图5为本发明限位柱与“u”型连接板连接结构示意图。
21.图6为本发明热熔炉炉体上表面结构示意图。
22.图7为本发明物料底托板在残料定量下料管内部连接结构示意图。
23.图8为本发明残料定量下料管内部结构示意图。
24.图9为本发明物料底托板结构示意图。
25.图10为本发明五号液压气缸与“y”型连接杆连接结构示意图。
26.图中：1、热熔炉炉体，2、液压马达，3、烟囱，4、温度仪，5、投料口，6、残料定量下料管，7、残料导流管，8、残料收集冲压管，9、下料斗仓，10、电气柜，11、一号液压气缸，12、二号液压气缸，13、五号液压气缸，14、数据线，15、冲压板，16、冲压模，17、转向调节盘凹槽，18、一号压力传感器，19、限位柱通槽，20、“u”型通槽，21、通槽盖板限位槽，22、通槽盖板卡槽，23、转向调节盘，24、一号接触杆，25、一号弹簧柱，26、伺服电机，27、限位柱，28、“u”型连接板，29、三号液压气缸，30、通槽盖板，31、二号气缸连接杆，32、连接杆通槽，33、料口盖板槽，34、连接杆滑槽，35、四号液压气缸，36、投料口盖板，37、四号气缸连接杆，38、物料底托板，39、定量托板凹槽，40、物料定量托板，41、二号压力传感器，42、二号弹簧柱，43、二号接触杆，44、“y”型连接杆，45、提拉杆，46、“t”型滑槽，47、“l”型支撑杆，48、“t”型滑块，49、冲压料通槽，50、伸缩杆。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”和“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
29.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相
连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
30.如图1、图2和图7所示，一种用于回收曲轴锻造残料的热熔炉电气化管道模块，包括热熔炉炉体1，所述热熔炉炉体1上连接有液压马达2、烟囱3、温度仪4，所述热熔炉炉体1上设有投料口5，还包括电气柜10，所述投料口5上连接有残料定量下料管6，所述残料定量下料管6侧壁上连通有向上倾斜的折线型残料导流管7，所述残料导流管7上连通有残料收集冲压管8，所述残料收集冲压管8上表面连通有下料斗仓9，所述残料收集冲压管8与所述残料定量下料管6相邻的一端内壁上连接有冲压板15，另一端内壁上连接有冲压模16，所述冲压模16上连接有一号液压气缸11，所述一号液压气缸11固定在所述残料收集冲压管8外壁上，所述残料收集冲压管8底表面上设有冲压料通槽49，所述冲压料通槽49上连接有通过所述电气柜10控制的可移动的通槽盖板30，所述残料导流管7上端开口位于所述冲压料通槽49正下方，所述残料定量下料管6内连接有通过所述电气柜10控制的可上下滑动的物料底托板38，所述物料底托板38上弹性连接有物料定量托板40，所述物料底托板38位于所述残料导流管7与所述残料定量下料管6连通口的下方，所述一号液压气缸11通过数据线14与所述电气柜10相连。
31.上述实施例中，残料定量下料管6固定在投料口5上，投料口5延伸出残料定量下料管6，因此，在向热熔炉炉体1内正常下料时，可将下料管连通在延伸出残料定量下料管6的那部分投料口5上，满足正常下料的需求。
32.工作原理：曲轴的锻造残料经下料斗仓9落入残料收集冲压管8内，电气柜10控制一号液压气缸11工作，冲压模16将残料收集冲压管8内的残料冲压一次，残料形成平面状，后电气柜10控制通槽盖板30打开，平面状的残料经冲压料通槽49落入残料导流管7内，再经残料导流管7落入残料定量下料管6内的物料定量托板40上，当物料定量托板40的残料重量达到一定数量后，电气柜10控制物料底托板38的一侧向上滑动，物料底托板38上的残料经投料口5进入热熔炉炉体1内进行热熔。
33.物料底托板38和物料定量托板40可以对残料起到定量下料的作用，确保进入热熔炉炉体1内的残料量处于热熔炉炉体1的最佳热熔量。
34.如图2和图3所示，所述残料收集冲压管8底板内设有通槽盖板限位槽21，所述通槽盖板限位槽21的宽度大于所述通槽盖板30的宽度，所述通槽盖板限位槽21一端与所述冲压料通槽49连通，所述冲压料通槽49与所述通槽盖板限位槽21相对的侧壁上设有通槽盖板卡槽22，所述通槽盖板卡槽22与所述通槽盖板限位槽21相对，所述通槽盖板30底部连接有二号气缸连接杆31，所述残料收集冲压管8底表面上连接有二号液压气缸12，所述残料收集冲压管8底表面上设有连接杆通槽32，所述二号气缸连接杆31贯穿所述连接杆通槽32并与所述二号液压气缸12相连，所述二号液压气缸12通过数据线14与所述电气柜10相连。
35.残料经冲压模16冲压成平面状后，电气柜10控制二号液压气缸12向后回缩至液压杆最短的状态，此时通槽盖板30缩回通槽盖板限位槽21内，残料经冲压料通槽49落入残料导流管7内，同时电气柜10控制二号液压气缸12向前延伸至液压杆最长的状态并停止运动，此时通槽盖板30延伸出通槽盖板限位槽21且前端嵌在通槽盖板卡槽22内，对冲压料通槽49
起遮挡作用。
36.由图1和图2可知，经下料斗仓9落入残料收集冲压管8内的残料呈横向摆放在残料收集冲压管8内，与冲压模16的冲压方向呈“十”字交叉，为了提高冲压成型率，我们在残料收集冲压管8内增设了转向调节盘23。
37.由图2
‑
图4所示，所述残料收集冲压管8内部底表面上设有转向调节盘凹槽17，所述转向调节盘凹槽17内嵌设有转向调节盘23，所述残料收集冲压管8底表面上连接有伺服电机26，所述伺服电机26与所述转向调节盘23相连，所述伺服电机26与所述转向调节盘23之间连接有伸缩杆50，所述转向调节盘凹槽17内连接有两个一号压力传感器18，所述转向调节盘23底表面上连接有两个一号接触杆24和两个一号弹簧柱25，所述一号接触杆24与所述一号压力传感器18相对，所述一号弹簧柱25底部与所述调节盘凹槽17底表面相抵，所述一号弹簧柱25的高度与所述转向调节盘凹槽17的深度相同，所述一号接触杆24的长度小于所述转向调节盘凹槽17的深度，所述压力传感器18和所述伺服电机26均通过数据线14与所述电气柜10相连。
38.残料经下料斗仓9落入残料收集冲压管8内的转向调节盘23上，当转向调节盘23上的残料累积到一定数量后，转向调节盘23受重力作用下移，一号接触杆24与一号压力传感器18相触碰，一号压力传感器18将该信息传递给电气柜10，电气柜10对信息处理分析后控制伺服电机26转动90
°
后停止，转向调节盘23随之转动90
°
并将转向调节盘23上的残料摆放方向调节至与冲压模16的冲压方向相同，提高冲压成型率。
39.考虑到在实际操作过程中，残料在转向调节盘23上并不是整齐摆放，因此，转向调节盘23在转动90
°
后并不是所有的残料摆放方向都能与冲压模16的冲压方向相同，为此，我们在残料收集冲压管8内部底表面上增设了两个限位柱27，在转向调节盘23转动的同时将转向调节盘23上的所有残料摆放位置调节至与冲压模16的冲压方向相同。
40.如图2、图3和图5所示，所述残料收集冲压管8内部底表面上设有两个限位柱通槽19，所述两个限位柱通槽19的连接线与所述转向调节盘凹槽17中线心呈15～30
°
的夹角，所述残料收集冲压管8底板内设有“u”型通槽20，所述两个限位柱通槽19均与所述“u”型通槽20相连通，所述两个限位柱通槽19内均套设有限位柱27，所述两个限位柱27底部连接有“u”型连接板28，所述残料收集冲压管8底表面上连接有三号液压气缸29，所述三号液压气缸29与所述“u”型连接板28相连，所述“u”型通槽20的深度大于所述“u”型连接板28的厚度，所述三号液压气缸29通过数据线14与所述电气柜10相连。
41.转向调节盘23在转动90
°
的过程中，两个限位柱27可以对转向调节盘23上的所有残料起限位作用，将转向调节盘23上的所有残料摆放位置调节至与冲压模16的冲压方向相同。
42.电气柜10控制伺服电机26转动90
°
后停止，再控制三号液压气缸29向下回缩至液压杆呈最短状态并停止，此时限位柱27向下移动并回缩至限位柱通槽19内，便于冲压模16的冲压操作。
43.冲压模16冲压结束后，电气柜10控制三号液压气缸29向上伸展至液压杆呈最长状态并停止，此时限位柱27延伸出限位柱通槽19，等待下一轮的限位调节操作。
44.如图6所示，所述热熔炉炉体1上面板内设有料口盖板槽33，所述料口盖板槽33与所述投料口5相连通，所述料口盖板槽33内嵌设有投料口盖板36，所述热熔炉炉体1上表面
设有连接杆滑槽34，所述连接杆滑槽34与所述料口盖板槽33相连通，所述投料口盖板36上连接有四号气缸连接杆37，所述热熔炉炉体1上表面连接有四号液压气缸35，所述四号气缸连接杆37与所述四号液压气缸35相连，所述四号液压气缸35通过数据线14与所述电气柜10相连。
45.电气柜10控制四号液压气缸35向后回缩至液压杆呈最短状态并停止5～10s，此时投料口盖板36缩回料口盖板槽33内，投料口5露出，用于投料操作；停止时间结束后，电气柜10控制四号液压气缸35向前伸展至液压杆呈最长状态并停止，此时投料口盖板36延伸出料口盖板槽33并将投料口5遮挡。
46.四号液压气缸35向后回缩至液压杆呈最短状态并停止的时间设定根据下料速率以及热熔炉炉体1的热熔量而进行具体设定，停止时间并不局限于上文所公开的“5～10s”。
47.如图7和图10所示，所述物料底托板38上设有定量托板凹槽39，所述物料定量托板40弹性嵌设在所述定量托板凹槽39内，所述定量托板凹槽39内设有二号压力传感器41和两个二号弹簧柱42，所述物料定量托板40底部连接有二号接触杆43，所述二号接触杆43与所述二号压力传感器41相对，所述二号弹簧柱42上表面固定在所述物料定量托板40上，所述二号弹簧柱42的长度与所述定量托板凹槽39深度相同，所述二号接触杆43的长度小于所述定量托板凹槽39的深度，所述残料定量下料管6上表面连接有五号液压气缸13，所述五号液压气缸13上连接有倒置的“y”型连接杆44，所述“y”型连接杆44延伸至所述残料定量下料管6内，所述“y”型连接杆44底部两端均连接有提拉杆45，所述提拉杆45螺旋连接在所述物料底托板38侧壁上，所述五号液压气缸13和所述二号压力传感器41均通过数据线14与所述电气柜10相连。
48.残料进入残料定量下料管6内后落在物料定量托板40上，当物料定量托板40上的残料累积到一定数量后，物料定量托板40受重力作用下移，二号接触杆43接触到二号压力传感器41，二号压力传感器41将信息传递给电气柜10，电气柜10将信息处理分析后控制五号液压气缸13向上回缩至液压杆呈最短状态后停止，同时控制四号液压气缸35向后回缩至液压杆呈最短状态并停止10s，此时投料口盖板36缩回料口盖板槽33内，投料口5露出，在五号液压气缸13向上回缩的过程中，物料底托板38一边受提拉杆45的拉力沿残料定量下料管6的内壁向上移动，另一边则向下倾斜，物料定量托板40上的残料下滑并经投料口5落入热熔炉炉体1内；之后电气柜10控制四号液压气缸35向前伸展至液压杆呈最长状态并停止，此时投料口盖板36延伸出料口盖板槽33并将投料口5遮挡，同时控制五号液压气缸13向下伸展至液压杆呈最长状态后停止。
49.如8和图9所示，所述残料定量下料管6与所述残料导流管7相对的内壁上设有“t”型滑槽46和“l”型支撑杆47，所述“l”型支撑杆47位于所述“t”型滑槽46底部，所述“l”型支撑杆47垂直段上表面与所述“t”型滑槽46底表面齐平，所述物料底托板38侧壁上连接有“t”型滑块48，所述“t”型滑块48嵌在所述“t”型滑槽46内。
50.在五号液压气缸13受电气柜10的控制向上回缩至液压杆呈最短状态后停止/向下伸展至液压杆呈最长状态后停止的过程中，物料底托板38的一侧沿“t”型滑槽46上下滑动，在五号液压气缸13受电气柜10的控制向下伸展至液压杆呈最长状态后停止的过程中，由于受到“l”型支撑杆47的阻挡，物料底托板38可恢复至水平状态。
51.上述实施例中，物料底托板38的长度小于残料定量下料管6内口径长度，便于提拉
杆45的安装。
52.实施例
53.残料经下料斗仓9落入残料收集冲压管8内的转向调节盘23上，当转向调节盘23上的残料累积到一定数量后，转向调节盘23受重力作用下移，一号接触杆24与一号压力传感器18相触碰，一号压力传感器18将该信息传递给电气柜10，电气柜10对信息处理分析后控制伺服电机26转动90
°
后停止，转向调节盘23随之转动90
°
，转向调节盘23在转动90
°
的过程中，两个限位柱27可以对转向调节盘23上的所有残料起限位作用，将转向调节盘23上的所有残料摆放位置调节至与冲压模16的冲压方向相同；
54.电气柜10控制伺服电机26转动90
°
后停止，再控制三号液压气缸29向下回缩至液压杆呈最短状态并停止，此时限位柱27向下移动并回缩至限位柱通槽19内，接着电气柜10控制一号液压气缸11工作，冲压模16将转向调节盘23上的所有残料冲压一次，残料形成平面状；
55.残料经冲压模16冲压成平面状后，电气柜10控制二号液压气缸12向后回缩至液压杆最短的状态，此时通槽盖板30缩回通槽盖板限位槽21内，残料经冲压料通槽49落入残料导流管7内，同时电气柜10控制二号液压气缸12向前延伸至液压杆最长的状态并停止运动，此时通槽盖板30延伸出通槽盖板限位槽21且前端嵌在通槽盖板卡槽22内，以及电气柜10控制三号液压气缸29向上伸展至液压杆呈最长状态并停止，此时限位柱27延伸出限位柱通槽19，等待下一轮的限位调节操作；
56.残料经残料导流管7进入残料定量下料管6内后落在物料定量托板40上，当物料定量托板40上的残料累积到一定数量后，物料定量托板40受重力作用下移，二号接触杆43接触到二号压力传感器41，二号压力传感器41将信息传递给电气柜10，电气柜10将信息处理分析后控制五号液压气缸13向上回缩至液压杆呈最短状态后停止，同时控制四号液压气缸35向后回缩至液压杆呈最短状态并停止10s，此时投料口盖板36缩回料口盖板槽33内，投料口5露出，在五号液压气缸13向上回缩的过程中，物料底托板38一边受提拉杆45的拉力沿“t”型滑槽46向上移动，另一边则向下倾斜，物料定量托板40上的残料下滑并经投料口5落入热熔炉炉体1内进行热熔；
57.之后电气柜10控制四号液压气缸35向前伸展至液压杆呈最长状态并停止，此时投料口盖板36延伸出料口盖板槽33并将投料口5遮挡，同时控制五号液压气缸13向下伸展至液压杆呈最长状态后停止，在五号液压气缸13受电气柜10的控制向下伸展至液压杆呈最长状态后停止的过程中，由于受到“l”型支撑杆47的阻挡，物料底托板38可恢复至水平状态，进行下一轮的定量操作。
58.在实施正常加料操作是，只需设定电气柜10控制四号液压气缸35向后回缩至液压杆呈最短状态并停止10s，此时投料口盖板36缩回料口盖板槽33内，投料口5露出，加料管与投料口5连通后进行加料10s；加料时间结束后，电气柜10控制四号液压气缸35向前伸展至液压杆呈最长状态并停止，此时投料口盖板36延伸出料口盖板槽33并将投料口5遮挡。
59.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有
变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
60.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。