动力模组、载具及动力模组的安全管理方法与流程

1.本发明属于储气容器技术领域，更具体地说，是涉及一种动力模组、载具及动力模组的安全管理方法。


背景技术：

2.随着车辆、船舶等载具的发展，越来越多的载具开始采用除汽油、柴油等传统燃料以外的动力模组，其中，采用氢气等环保燃料作为动力源的载具备受关注。
3.以燃料电池的车辆为例，燃料电池乘用车目前采用大直径储气瓶(直径400mm左右，储存的气体为氢气)，其体积较大，实际空间利用率较低，导致需要专用的车体设计。而且由于大直径的储气瓶需要较厚的纤维铺层作为实际承压层，主要问题在于铺层的设计，包含缠绕角，铺层厚度，环氧树脂的选择与含浸工艺等，工艺复杂程度随厚度增加而增加。以上问题都导致储气瓶成本高企，限制了燃料电池车的大规模生产。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种动力模组、载具及动力模组的安全管理方法，以解决现有技术中储气瓶直径太大而造成储气瓶的空间利用率低以及工艺复杂程度高等技术问题。
5.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
6.一方面，本技术实施例提供了一种动力模组，用于与能量转化组件连接，并为所述能量转化组件供气，动力模组包括至少一组储气瓶组，所述储气瓶组包括储气瓶和连接组件，所述储气瓶组至少具有两个所述储气瓶，每组所述储气瓶组中的各所述储气瓶之间通过所述连接组件相互连通，所述储气瓶组和/或所述储气瓶按预设方式排列组合。
7.可选地，所述预设方式包括各组所述储气瓶组的所述储气瓶之间矩形阵列；或者，
8.各组所述储气瓶组的所述储气瓶之间相互交错排布；或者，
9.各组所述储气瓶组的所述储气瓶分别阵列或相互交错排布成方形、圆柱形或不规则形状。
10.可选地，所述储气瓶组中相邻设置的所述储气瓶通过所述连接组件依次首尾相接。
11.可选地，所述连接组件为连接软管，所述连接软管的材质选自聚四氟乙烯、尼龙或高密度聚乙烯中一种。
12.可选地，所述储气瓶组还包括安全阀，所述安全阀连接于所述储气瓶，并用于控制所述储气瓶组为所述能量转化组件供气。
13.可选地，所述储气瓶组还包括外壳，所述储气瓶位于所述外壳的内腔中。
14.可选地，所述储气瓶组还包括气体传感器，所述气体传感器连接于所述安全阀，并用于检测所述储气瓶和/或所述储气瓶组的工作状态。
15.可选地，所述气体传感器包括连接于所述安全阀的第一气体传感器和第二气体传
感器，所述第一气体传感器设置于所述储气瓶内部，并用于检测所述储气瓶的工作状态，所述第二气体传感器设置于所述外壳内，并用于检测所述储气瓶组的工作状态。
16.可选地，所述储气瓶组还包括气体排出组件，所述气体排出组件连接于所述外壳，所述气体排出组件连接于所述气体传感器，并基于所述气体传感器的检测信息将所述外壳内腔中的气体排出。
17.可选地，所述动力模组还包括联通管组件，所述储气瓶组设置有两组以上时，各所述储气瓶组连接于所述联通管组件，并通过所述联通管组件与所述能量转化组件连通。
18.可选地，所述联通管组件包括联通管道和联通阀，所述联通管道连接于所述能量转化组件，所述联通阀的端口分别连接于所述联通管道和所述储气瓶组，以使所述储气瓶组件与所述联通管道连通。
19.可选地，所述联通管道为金属管材，所述金属管材采用铝合金或不锈钢制成。
20.可选地，各所述储气瓶的外径为50mm至240mm，长径比大于等于4；且/或，至少有一个所述储气瓶的外径或/和长度与其他所述储气瓶不同。
21.另一方面，本技术实施例还提供了一种载具，包括载具本体和上述的动力模组。
22.可选地，所述载具为车辆，所述能量转化组件为燃料电池，所述动力模组内所存储的气体为氢气。
23.另一方面，本技术实施例还提供了一种动力模组的安全管理方法，用于管理上述的动力模组，包括如下步骤：
24.第一气体传感器检测所述储气瓶的工作状态，若所述第一气体传感器检测到所述储气瓶出现工作异常时，则安全阀控制关闭所述储气瓶所处的储气瓶组，所述储气瓶组停止向所述能量转化组件供气；
25.且/或，第二气体传感器检测所述储气瓶组的工作状态，若所述第二气体传感器检测到外壳内腔中存在外泄的气体，则安全阀控制关闭所述储气瓶组，所述储气瓶组停止向所述能量转化组件供气，且气体排出组件将所述外壳内腔中的气体排出。
26.本发明提供的用于载具的动力模组，相比现有技术的储气瓶而言，该储气瓶为小直径储气瓶。其优势在于通过缩小单个储气瓶要素的直径，以及匹配乘用车内空间的配置方式，大幅降低了储气瓶对于车体结构设计的要求，提高了空间利用率。由于直径的降低，根据承压层材料的拉伸强度，内径及承受压三者与承压层厚度之间的关系，可以知道，小直径储气瓶的承压层的厚度相比大直径的储气瓶的厚度可以降低。而且，大直径储气瓶的封头处由于树脂堆积，导致厚度较厚，纤维强度利用率较低；而纤维铺层厚度的降低，也使得封头处树脂堆积现象得到改善，提高了封头处纤维的强度利用率。以上改善，不仅可以降低纤维铺层的设计及成型工艺难度，且一定程度上可以降低碳纤维的用量，降低储气瓶的储气密度。
附图说明
27.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本发明实施例提供的用于载具的动力模组的第一种排列方式结构示意图；
29.图2为本发明实施例提供的用于载具的动力模组的第二种排列方式的截面示意图；
30.图3为本发明实施例提供的用于载具的动力模组的第三种排列方式的截面示意图；
31.图4为本发明实施例提供的动力模组的控制结构示意图。
32.其中，图中各附图标记：
[0033]1‑
储气瓶组；11
‑
储气瓶；12
‑
连接组件；13
‑
安全阀；14
‑
第一气体传感器；15
‑
第二气体传感器；16
‑
气体排出组件；2
‑
联通管组件；21
‑
联通管道；22
‑
联通阀。
具体实施方式
[0034]
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0035]
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
[0036]
需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0037]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0038]
请参阅图1，现对本技术提供的用于载具的动力模组进行说明，该动力模组用于储存燃料气体，例如氢气、甲烷气体、乙醇，天然气，液化石油气等气体，该动力模组可以与载具的能量转化组件连接，并为能量转化组件供气。示例性的，当本实施例的动力组件应用于氢能源车辆时，动力模组所存储的气体为氢气，车辆的能量转化组件可以为燃料电池，在燃料电池系统中，本实施例的动力模组主要储存高压氢气，工作压力可以在20mpa～75mpa，动力模组的氢气可以通过车辆的管路供给至燃料电池，在催化剂作用下与空气反应将化学能转变为电能并进行供电。为了方便说明，本实施例/实施方式将以动力模组应用于氢能源车辆为例进行说明，但这并不是对本技术的具体限定。
[0039]
以下将对本实施例的动力模组进行进一步说明，请参阅图1，动力模组包括至少一组储气瓶组1，储气瓶组1包括储气瓶11和连接组件12，每组储气瓶11至少具有两个储气瓶11，每组储气瓶组1中的各储气瓶11之间可以通过连接组件12相互连通，以使得储气瓶组1能够通过连通的储气瓶11形成“储气池”。具体地，本实施例的动力模组在应用于各类载具时，储气瓶组1、储气瓶11或储气瓶11和储气瓶组1之间可以根据载具的类型等情况，按照预设方式进行排列组合，以使得本实施例的动力模组能够适配不同类型、不同尺寸的载具。
[0040]
具体应用中，本实施例的动力模组利用储气瓶组1合以形成储气瓶组1，再根据载具的具体情况，选择合适数量的储气瓶组1为载具供气，与现有的采用大尺寸储气瓶11的技术方案相比，现有的氢能源车辆一般采用大直径储气瓶11(直径400mm左右，通过纤维缠绕树脂内胆)，其体积较大，实际空间利用率较低，导致需要专用的车体设计。而且由于大直径的储气瓶11需要较厚的纤维铺层作为实际承压层，主要问题在于铺层的设计，包含缠绕角，铺层厚度，环氧树脂的选择与含浸工艺等，工艺复杂程度随厚度增加而增加。以上问题都导致储气瓶11成本高，限制了燃料电池车的大规模生产。而本技术实施例中的储气瓶11，相比现有技术的储气瓶11而言，该储气瓶11为小直径储气瓶11。其优势在于通过缩小单个储气瓶11要素的直径，以及匹配乘用车内空间的配置方式，大幅降低了储气瓶11对于车体结构设计的要求，提高了空间利用率。由于直径的降低，根据承压层材料的拉伸强度，内径及承受压三者与承压层厚度之间的关系，可以知道，小直径储气瓶11的承压层的厚度相比大直径的储气瓶11的厚度可以降低。例如400mm的储气瓶11，其碳纤维铺层大致需要30mm左右的厚度，而对于100mm的小直径储气瓶11，其碳纤维铺层的厚度仅需要6mm左右的厚度。而且，大直径储气瓶11的封头处由于树脂堆积，导致厚度较厚，纤维强度利用率较低；而纤维铺层厚度的降低，也使得封头处树脂堆积现象得到改善，提高了封头处纤维的强度利用率。以上改善，不仅可以降低纤维铺层的设计及成型工艺难度，且一定程度上可以降低碳纤维的用量，降低储气瓶11的储气密度。
[0041]
在一实施例中，当储气瓶组1设置有两组以上时，可以依照如下的预设方式进行排布。请参阅图1，预设方式可以包括各组储气瓶组1的储气瓶11之间矩形阵列，具体地，各组储气瓶组1的储气瓶11可以按“一”字形排布，相邻的储气瓶组1间隔平行设置，以使得储气瓶11之间能够按照矩阵的方式排布，形成如3x4、4x4等排列方式。示例性的，相邻的储气瓶组1的储气瓶11之间可以相互一一对应堆叠或错开堆叠，例如，第二个储气瓶组1的第一个储气瓶11与第一个储气瓶组1的第一个储气瓶11一一对应堆叠。通过这样的设计，可以使各组储气瓶组1能够规整地排布在载具的内部，充分利用载具内部有限且相对规则的空间，提高载具的载气量。
[0042]
或者，请参阅图2，各组储气瓶组1的储气瓶11之间可以相互交错排布，具体地，本实施例中，各组储气瓶组1的储气瓶11可以依旧按“一”字形排布，但相邻储气瓶组1的储气瓶11相互交错。示例性的，第二个储气瓶组1的第一个储气瓶11错开堆叠于第一个储气瓶组1的第一个储气瓶11和第二个储气瓶11之间形成的空隙中，采用错开堆叠的方式可以进一步提高用于载具的动力模组的空间利用率。各组储气瓶组1包含的储气瓶11的数量、储气瓶11的直径以及储气瓶11的长径比可以相同也可以不同，具体可根据放置空间的大小和形状来选择；例如，当各储气瓶组1中的储气瓶11的数量相同时，可以将储气瓶11按照一一对应堆叠的方式堆叠，形成矩形截面；当各储气瓶组1中的储气瓶11的数量不同时，可以将储气瓶11按照错开堆叠的方式堆叠，形成矩形截面或者其他规则或不规则形状的截面。
[0043]
或者，各组储气瓶组1的储气瓶11分别阵列或相互交错排布，以形成方形、圆柱形结构或不规则形状，具体地，每一组储气瓶组1的储气瓶11可以单独排列成方形或圆柱形，各组储气瓶11再连通至能量转化组件处。具体应用中，由于应用的载具不同，为了尽可能地提高载具空间的利用率，储气瓶组1所形成的形状可以为各种不规则形状，例如图3所示出的形状，需要解释的是，本实施例所述的不规则形状，一般指圆形、矩形或三角形等常规几
何图形以外的不规则图案。
[0044]
需要说明的是，本实施例中储气瓶11排列的造型形状，既可以指储气瓶11排列后的投影形状，也可以指储气瓶11排列后外部的轮廓。当然，在别的实施例中，储气瓶组1和储气瓶11可以根据载具的具体情况，选择其他合适的排列方式。具体应用中，在同一载具中可以同时应用多种储气瓶11及储气瓶组1的排列方式，本实施例不加以限制。
[0045]
在本实施例中，用于载具的动力模组包括多个呈阵列式排布的储气瓶11，多个储气瓶11分成多组储气瓶组1，每组储气瓶组1中的储气瓶11之间并排间隔设置且依序连通，多个储气瓶11的轴线彼此平行；每个储气瓶11的外径尺寸为50mm
‑
240mm，长径比大于或等于四。储气瓶11采用树脂内胆以及瓶阀座一体化的金属封头，或者树脂内胆以及金属瓶阀座。动力模组可以根据放置空间的大小和形状来选择不同数量、不同长径比、不同单元配置方式以及不同阵列形式的储气瓶11，以应对有限或者异形的放置空间，提高空间利用率；同时，为了提高安全性及可维修性，将动力模组中的多个储气瓶11分成多组储气瓶组1后，可以采用多组储气瓶组1相互组合的连接方式，例如，如图3所示，多组储气瓶组1之间可以根据异形空间将多组储气瓶组1分区排列；如图2所示，多组储气瓶组1之间还可以规则的并列排布。
[0046]
在一实施例中，每个储气瓶11的两端分别设置进气口和出气口，相邻两组的储气瓶组1的首端的储气瓶11的出气口之间依序连通，每组储气瓶组1的尾端的储气瓶11的进气口与外部供气件连通。如此，各组储气瓶组1的尾端接收外部供气件提供的气体，并将气体输送至整个储气瓶组1的各个储气瓶11中，当动力模组需要向氢燃料电池堆供气时，各储气瓶组1的首端的储气瓶11的出气口可以分别一一供气。由于每组储气瓶组1的首端的储气瓶11之间依序连通，当其中一组储气瓶组1中有储气瓶11出现故障时，其他组的储气瓶组1可以继续供气，从而不影响整个动力模组的供气。
[0047]
在一实施例中，每组储气瓶组1的首端的储气瓶11的出气口均设有一个安全阀13。现有技术的储气瓶11，在多个储气瓶11并联时，一般通过硬质金属配管相互连接。这种方式中，每一个储气瓶11单元都需要设置单独的安全阀13。由于安全阀13中包含电控阀、温控安全阀13以及手动泄压阀等，结构复杂，体积及重量都较大。而且单个储气瓶11在气体高速充填过程中，气体压缩造成内部剧烈升温，由于塑料内胆导热性极差，内部热量无法散出，容易产生温度过高塑料软化的风险。而本技术中，储气瓶组1中各小直径储气瓶11之间相互连通，共享一个安全阀13，不仅可以有效的降低整体重量，且由于储气瓶组1中的各储气瓶11相互连通，等于扩大了整个储气瓶11系统的热容量，可以有效的降低内部温升速度，防止出现过热风险。具体应用中，安全阀13可以为电控多路电磁阀，由于相邻两组的储气瓶组1的首端的储气瓶11的出气口之间依序连通，打开储气瓶组1对应的安全阀13即可将该组储气瓶组1连接至整个动力模组中，当该组储气瓶组1中的某个储气瓶11故障时，可以通过关闭安全阀13将该组储气瓶组1从整个动力模组中退出，其他储气瓶组1首端的储气瓶11的出气口依然可以通过继续供气，不影响整个动力模组的使用。
[0048]
在一实施例中，动力模组还包括用于向氢燃料电池堆输送气体的联通管组件2，当储气瓶组1设置有两组以上时，各储气瓶组1连接于联通管组件2，并通过联通管组件2与能量转化组件联通，如此，各储气瓶组1能够通过联通管组件2将气体输送至能量转化组件处，提高动力模组的供气量。
[0049]
在一实施例中，联通管组件2包括联通管道21和联通阀22，联通管道21包括第一金属管道和第二金属管道，每组储气瓶组1的安全阀13均通过第二金属管道与第一金属管道连通。如此，每组储气瓶组1的储气瓶11中的气体依次经过安全阀13和第二金属管道输送至第一金属管道中，再通过第一金属管道可以向氢燃料电池堆输送气体。由于第一金属管道和第二金属管道的作用，使得各储气瓶组1之间的位置可以相对固定，从而可以降低使用过程中因为行驶过程中的振动以及路面颠簸等造成储气瓶组1之间移位的风险，同时可以降低噪音。具体应用中，由于金属管道的密封性好，各储气瓶组1的气体经过第一金属管道和第二金属管道输送至氢燃料电池堆的过程中不会漏气；第一金属管道和第二金属管道可以设计成细管。
[0050]
在一实施例中，每个第二金属管道均通过联通阀22与第一金属管道连通。联通阀22可以处于常断电的状态，当需要进行气路切换时才通电。具体应用中，当各组储气瓶组1中的储气瓶11均正常工作时，各储气瓶组1对应的安全阀13均处于打开状态，各储气瓶组1均可以将气体输送至第一金属管道，动力模组向氢燃料电池堆供气时，只需要其中一组或多组储气瓶组1供气，无需所有储气瓶组1均一起供气，故其他组储气瓶组1可以通过联通阀22关闭供气，可以控制各组储气瓶组1是否参与供气，当其中一组或多组储气瓶组1结束供气时，可以依次打开后面的储气瓶组1的供气，从而保证动力模组的有序供气。
[0051]
具体应用中，联通管道21可以选用铝合金或不锈钢材料制成，示例性的，联通管道21可以选用t6061系列铝合金，或者选用316l系列不锈钢，上述材料一方面具有较佳的强度，能够提高储气瓶组1的整体刚性，另一方面，这些材料具有较佳的抗腐蚀性能，尤其是具有较佳的抗氢脆性能，能够有效防止氢气等燃料气体对联通管道21的腐蚀，提高动力模组的安全性，延长其使用寿命。
[0052]
在一实施例中，连接组件12可以为连接软管，每组储气瓶组1中的相邻的储气瓶11之间通过连接软管依序连通；每组储气瓶组1的相邻的两个储气瓶11中，其中一个储气瓶11的进气口与另一个储气瓶11的出气口位于同一侧。储气瓶组1中的各储气瓶11之间通过连接软管进行连通，可以使得每个储气瓶组1只需要在首端的储气瓶11的出气口设置一个安全阀13即可，减少了安全阀13的数量；同时，得益于连接软管的作用，储氢瓶之间得以互相连通，方便调整各储气瓶11之间的相对位置和角度，提高配置储气瓶11的灵活性。具体应用中，每组储气瓶组1中的多个储气瓶11并排间隔设置且依序连通的方式可以为：各储气瓶组1中的相邻的储气瓶11的进气口可以对应设置在不同侧，即，连接软管分别在不同侧连接各储气瓶组1中相邻的储气瓶11之间的进气口与出气口；各储气瓶组1中的相邻的储气瓶11的进气口还可以对应设置在同一侧，相邻储气瓶11的储气瓶11的出气口也对应设置在同一侧，即，各储气瓶组1中相邻的储气瓶11之间的进气口与出气口之间的连接都在储气瓶11的同一端，从而可以减少连接软管的长度。
[0053]
示例性的，连接软管可以选用聚四氟乙烯(poly tetra fluoroethylene，简写为ptfe)、尼龙(nylon，即聚酰胺，polyamide，简称pa)或高密度聚乙烯(high density polyethylene，hdpe)中的一种制成，当然，在别的实施方式中，连接软管也可以采用其他合适的材料制成，例如，金属波纹管等。
[0054]
在一实施例中，储气瓶组1还包括外壳(图中未示出)，储气瓶11位于外壳的内腔中。示例性的，储气瓶11的外壳可以为塑料外壳、改性塑料外壳、碳纤维的复合材料外壳或
金属制外壳中的一种。具体应用中，如采用金属制外壳时，需要考虑到氢脆效应的影响，采用铝合金或者奥氏体不锈钢s。储气瓶11内无填充材料以防止气体堆积。
[0055]
在一实施例中，储气瓶组1还包括固定支架(图中未示出)，固定支架连接于储气瓶组1，当储气瓶组1设置有两组以上时，固定支架可以用于固定各组储气瓶组1之间的相对位置。示例性的，固定支架可以为金属支架，在动力模组的配置方式确定后，采用金属框架固定储气瓶11的相互位置。采用的金属框架需要考虑氢脆特性，采用t铝合金(例如t6061系列铝合金)，或者奥氏体不锈钢(例如316l系列不锈钢)等不会受到氢脆影响的材料。金属框架和储气瓶11之间采用橡胶衬垫进行减震连接，防止金属框架与储气瓶11硬连接，降低使用过程中因为行驶过程中的振动以及路面颠簸等造成的对储气瓶11的冲击，防止储气瓶11之间产生相对移位，且可以降低噪音。当储气瓶11的外壳在受到外部撞击时，框架以及橡胶衬垫也可以保证储气瓶11的安全性。
[0056]
具体应用中，储气瓶组1也可以不单独设置固定支架，而是利用金属材料制成的联通管道21起到固定储气瓶组1的作用，金属材料制成的联通管道21具有一方面具有较佳的气密性，能够防止气体泄漏，另一方面，金属材料的联通管道21具有较佳的结构强度，其能够作为固定支架固定各储气瓶组1的相对位置，提高动力模组的可靠性。
[0057]
在一实施例中，储气瓶组1还包括气体传感器，气体传感器连接于安全阀13，并用于检测储气瓶11、储气瓶组1或储气瓶11及储气瓶组1的工作状态。具体应用中，储气瓶11和储气瓶组1可能会出现意外泄漏气体的问题，使得瓶中的燃料气体泄漏至瓶外，使储气瓶11和储气瓶组1无法正常工作，同时泄漏的气体存在安全隐患，而本实施例通过气体传感器实时监测各储气瓶11和储气瓶组1的工作状态(可以检测瓶外是否有燃料气体，或者检测储气瓶11内的压力变化数值来判断是否存在泄漏等问题)，当储气瓶11或储气瓶组1出现故障时，可以通过安全阀13将出现故障的储气瓶组1紧急关闭，使其暂停供气，保证动力模组的平稳运行。
[0058]
在一实施例中，结合参阅图4，气体传感器包括第一气体传感器14和第二气体传感器15，每个储气瓶11内设有用于检测储气瓶11工作状态并发出检测信号的第一气体传感器14；每组储气瓶组1内的第一气体传感器14均与该组储气瓶组1的安全阀13通信，根据第一气体传感器14的发出的信号以开关该组储气瓶组1的安全阀13。具体应用中，储气瓶11的工作状态可以有多种，如异常的温度上升导致温控泄压阀泄压，或者由于储氢瓶单元破损导致异常的压力下降等，当第一气体传感器14检测到储气瓶11异常的工作状态时，会将信号传递给该储气瓶11所在的储气瓶组1的安全阀13上，出现异常的储气瓶11所在的储气瓶组1即关闭对应的安全阀13，退出整个动力模组。
[0059]
在一实施例中，外壳设有第二气体传感器15和气体排出组件16，第一气体传感器14和第二气体传感器15均与气体排出组件16通信，气体排出组件16能够根据第一气体传感器14和/或第二气体传感器15检测到的气体泄漏信号将泄漏的气体排出。具体应用中，当储气瓶11内的第一气体传感器14和/或储气瓶11外壳的第二气体传感器15感知到储气瓶11出现气体泄漏时，储气瓶11外壳的气体排出组件16启动，排出积存的气体，从而有效的提高储气瓶11的安全性，降低气体的堆积。
[0060]
本技术实施例还提供了一种载具，包括载具本体和上述的动力模组，动力模组连接于载具本体的能量转化组件，并为其提供燃料气体。具体应用中，载具可以为车辆、船舶、
飞行器(尤其是无人机)以及物流车等，并且载具的能量转化组件可以为燃料电池，也可以为其他合适的能量转化组件，本实施例不加以限制。
[0061]
示例性的，以载具为氢燃料汽车为例，氢燃料汽车包括如前述的用于载具的动力模组，动力模组内储存的气体为氢气。本技术的实施例提供的氢燃料汽车，具有上述任一实施例中的动力模组，因此，具有的动力模组的全部有益效果，在此就不一一赘述。具体应用中，可以将动力模组放置在汽车后备箱中，避免汽车底盘发生碰撞而影响动力模组，储气瓶组1可以堆叠在一起放置于汽车后备箱的相同位置，也可以将各储气瓶组1拆开，类似电池包的形式，将储气瓶组1一组一组的分别放置在汽车后备箱的不同位置，根据汽车后备箱的空间来选择各储气瓶组1中储气瓶11的直径和长度。
[0062]
本技术实施例还提供了一种动力模组的安全管理方法，用于管理上述的动力模组，包括如下步骤：
[0063]
第一气体传感器14检测储气瓶11的工作状态，若第一气体传感器14检测到储气瓶11出现工作异常时，则安全阀13控制关闭储气瓶11所处的储气瓶组1，储气瓶组1停止向能量转化组件供气；
[0064]
且/或，第二气体传感器15检测储气瓶组1的工作状态，若第二气体传感器15检测到外壳内腔中存在外泄的气体，则安全阀13控制关闭储气瓶组1，储气瓶组1停止向能量转化组件供气，且气体排出组件16将外壳内腔中的气体排出。
[0065]
具体应用中，本实施例中的动力模组的安全管理方法，可以用于管理载具中的动力模组，具体地，以上述的车辆为例，车辆在行驶过程中，当车辆的动力模组因路况不佳或车辆碰撞等意外出现故障时，第一气体传感器14能够实施检测储气瓶11内部的工作状态(例如内部压力及压力的变化情况等)来判断当前储气瓶11是否出现漏气等问题，而第二气体传感器15能够检测储气瓶组1整体是否出现漏气等问题。在第一气体传感器14检测到储气瓶11出现故障时，与第一气体传感器14连接的安全阀13能够之间将该储气瓶11所在的储气瓶组1关闭，停止其将能量转化组件供气。而在第二气体传感器15检测到外壳内部存在外泄的燃料气体时，安全阀13也能够关闭该储气瓶组1，使其停止供气，并且通过外壳的气体排出组件16将外泄的气体排出，防止燃料气体聚集，消除车辆燃烧乃至爆炸的安全隐患。
[0066]
以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。