退役动力电池余能检测装置的制作方法

1.本发明涉及退役动力电池技术领域，具体涉及退役动力电池余能检测装置。


背景技术：

2.退役动力电池根据电池容量的多少也分为两种不同的处理方式，电容在20％～80％可以做梯次利用，电池余量低于20％需进行回收再生处理，梯次利用使得退役锂电池的利用得到充分的挖掘。余能检测系统是梯次利用的重要检测环节，需要对动力电池进行充放电来检测电池的容量，然后对相近电容的动力电池单体进行配组，余能检测其实是为后一步的配组分类提供数据支持。现有梯次利用产品生产过程中的余能检测大多是人工或半自动，而且效率低，不适合大批量退役动力电池的梯次利用。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供退役动力电池余能检测装置，其可以自动对退役动力电池进行余能检测。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：退役动力电池余能检测装置，包括工作台，所述工作台上端固定有滑轨一，所述滑轨一上安装有移动台，所述移动台上端固定有滑轨二，所述滑轨二与滑轨一垂直设置，所述工作台上端固定有箱体，所述箱体朝向滑轨一的一端为敞口，所述箱体内平行固定有一个以上隔板，所述隔板将箱体分为两个以上测容室，所述测容室上端固定有气缸一，所述气缸一的活塞杆伸到测容室内与固定板固定，所述固定板下端均匀固定有测容针，所述测容室内固定有支撑台，所述支撑台靠近移动台的端面与移动台靠近支撑台的端面位于同一竖直面上，所述支撑台上端固定有滑轨三，所述滑轨三与滑轨二平行设置，所述滑轨三与滑轨二可拼接成完整的轨道，所述滑轨三上安装有承载台。
5.优选地，所述支撑台远离滑轨一的一端固定有限位板。
6.优选地，所述工作台上端且位于滑轨一两侧分别固定有安装板，所述安装板之间设有丝杆，所述丝杆两端分别与安装板通过轴承连接，所述工作台上端固定有电机，所述丝杆的一端穿过安装板与电机的输出轴固定，所述丝杆穿过移动台且与移动台通过螺纹连接。
7.优选地，所述承载台上端固定有围框。
8.优选地，所述测容室内固定有气缸二，所述气缸二的活塞杆朝向支撑台且与推板固定，所述推板与推杆的一端固定，所述推杆另一端与拉杆的一端铰接，所述承载台上端且位于靠近支撑台的一侧固定有竖板，所述竖板上设有用于拉杆和推杆穿过的穿孔，所述竖板与围框之间设有挤压板，所述挤压板通过弹簧与围框固定，所述承载台上端且位于挤压板与竖板之间固定有气缸三，所述气缸三的活塞杆与限位柱固定。
9.优选地，所述拉杆远离推杆的端面呈半球状。
10.优选地，所述限位柱的直径由上至下先保持不变然后逐渐增大再保持不变。
11.优选地，所述测容室内固定有气缸四，所述气缸四的活塞杆与横杆固定，所述横杆位于工作台上端，所述横杆靠近滑轨一的一端与配重块铰接，所述工作台上端且位于配重块与滑轨一之间分别设有安装槽，所述安装槽内设有转轴，所述转轴两端分别与安装槽通过轴承连接，所述转轴上固定有平衡杆，所述转轴固定在平衡杆的中部。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过设置多个测容室，可加快余能检测效率，其次，移动台可将承载台运送到支撑台上，利用气缸一讲测容针与电池接触，从而自动实现余能检测，大大加快了工作效率。
附图说明
13.图1是本发明实施例中退役动力电池余能检测装置的主视图；图2是本发明实施例中退役动力电池余能检测装置的俯视图；图3是图2中沿a
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a方向的剖视图；图4是图2中沿b
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b方向的剖视图；图5是图4中c处的放大图；图6是本发明实施例中测容室内部分结构的主视图；图7是本发明实施例中测容室内部分结构的俯视图；图中，1、工作台，2、滑轨一，3、移动台，4、安装板，5、丝杆，6、电机，7、滑轨二，8、箱体，9、隔板，10、测容室，11、气缸一，12、测容针，13、支撑台，14、限位板，15、滑轨三，16、承载台，17、围框，18、气缸二，19、推板，20、推杆，21、拉杆，22、竖板，23、穿孔，24、挤压板，25、弹簧，26、气缸三，27、限位柱，28、气缸四，29、横杆，30、配重块，31、安装槽，32、转轴，33、平衡杆，34、固定板。
具体实施方式
14.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
15.请参阅图1
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7所示，退役动力电池余能检测装置，包括工作台1，工作台1上端固定有滑轨一2，滑轨一2上安装有移动台3。工作台1上端且位于滑轨一2两侧分别固定有安装板4，安装板4之间设有丝杆5，丝杆5两端分别与安装板4通过轴承连接，工作台1上端固定有电机6。丝杆5的一端穿过安装板4与电机6的输出轴固定，丝杆5穿过移动台3且与移动台3通过螺纹连接。电机6可带动丝杆5进行转动，丝杆5可带动移动台3沿着滑轨一2进行移动。移动台3上端固定有滑轨二7，滑轨二7与滑轨一2垂直设置。
16.工作台1上端固定有箱体8，箱体8朝向滑轨一2的一端为敞口。箱体8内平行固定有一个以上隔板9，隔板9将箱体8分为两个以上测容室10。测容室10上端分别固定有气缸一11，气缸一11的活塞杆伸到测容室10内与固定板34固定，固定板34下端均匀固定有测容针12。测容室10内固定有支撑台13，支撑台13伸出测容室10，支撑台13靠近移动台3的端面与移动台3靠近支撑台13的端面位于同一竖直面上，支撑台13远离滑轨一2的一端固定有限位
板14。支撑台13内安装有重力传感器，支撑台13上端固定有滑轨三15，滑轨三15与滑轨二7平行设置，滑轨三15与滑轨二7可拼接成完整的轨道。滑轨三15上安装有承载台16，承载台16上端固定有围框17。
17.测容室10内固定有气缸二18，气缸二18的活塞杆朝向支撑台13且与推板19固定。推板19与推杆20的一端固定，推杆20另一端与拉杆21的一端铰接，拉杆21只能向上转动，无法向下转动，拉杆21远离推杆20的端面呈半球状。承载台16上端且位于靠近支撑台13的一侧固定有竖板22，竖板22上设有用于拉杆21和推杆20穿过的穿孔23。竖板22与围框17之间设有挤压板24，挤压板24通过弹簧25与围框17固定，弹簧25两端分别与挤压板24和围框17固定。挤压板24与围框17之间还设有两组套杆和移动杆，套杆套设在移动杆外，套杆一端与挤压板24固定，移动杆伸出套杆与围框17固定，两组套杆分别设置在弹簧25两侧，套杆和移动杆可对挤压板24起到限位作用。承载台16上端且位于挤压板24与竖板22之间固定有气缸三26，气缸三26的活塞杆与限位柱27固定，限位柱27的直径由上至下先保持不变然后逐渐增大再保持不变。
18.测容室10内固定有气缸四28，所气缸四28的活塞杆与横杆29固定，横杆29位于工作台1上端，横杆29位于工作台1上端，横杆29靠近滑轨一2的一端与配重块30铰接。工作台1上端且位于配重块30与滑轨一2之间分别设有安装槽31，安装槽31伸到移动台3所在水平平面内。安装槽31内设有转轴32，转轴32两端分别与安装槽31通过轴承连接，转轴32上固定有平衡杆33，转轴32固定在平衡杆33的中部，安装槽31靠近配重块30的侧棱为弧面状侧棱，平衡杆33内设有压力传感器。通过设置平衡杆33，可以防止移动台3与横杆29直接接触，从而避免移动台3多次撞击横杆29，防止气缸四28的活塞杆由于移动台3的作用而减少寿命。
19.还包括控制器，控制器用于控制电机6、气缸一11、气缸二18、气缸三26、气缸四28、重力传感器、压力传感器的工作。
20.工作原理：当测容室10内支撑台13上的重力传感器感应到其上方的承载台16内并没有电池时，重力传感器将信号发送给控制器，控制器命令气缸二18带动推杆20和拉杆21穿过穿孔23，伸到竖板22与挤压板24之间，气缸三26带动限位柱27向下移动，挤压板24在弹簧25的作用下逐渐靠近竖板22，竖板22挤压拉杆21，使拉杆21向上转动，直至拉杆21与推杆20垂直。同时，气缸四28带动横杆29向滑轨一2方向移动，使配重块30调入安装槽31内，配重块30压在平衡杆33的一侧上端，使平衡杆33靠近滑轨一2的一端伸出安装槽31。
21.电机6带动移动台3沿着滑轨一2进行移动，当移动台3碰触到伸出安装槽31的平衡杆33时，平衡杆33内的压力传感器将信号传递给控制器，控制器命令电机6停止工作，移动台3停止移动。此时，移动台3与支撑台13紧靠，滑轨二7与滑轨三15组成完整的轨道，利用气缸三26推动承载台16，将承载台16沿着滑轨三15和滑轨二7推动到移动台3上。气缸三26带动限位柱27向上移动，弹簧25压缩，挤压板24不再挤压拉杆21，拉杆21转动到与推杆20平行的位置，利用气缸二18将拉杆21和推杆20移出穿孔23。然后电机6带动移动台3进行移动，将移动台3移动到进料处，将电池放置在围框17内。
22.再次移动移动台3，当移动台3碰触到伸出安装槽31的平衡杆33时，移动台3停止移动，利用气缸四28将拉杆21伸入穿孔23内，然后将承载台16移动到支撑台13上，当支撑台13上的重力传感器感应到支撑台13上放置有电池时，重力传感器将信号传递给控制器，控制器命令气缸四28收缩，使配重块30离开平衡杆33，平衡杆33转动回到安装槽31内，方便移动
台3移动到其他测容室10前方进行工作。当测容室10内放置有电池时，控制器命令气缸一11进行工作，气缸一11带动测容针12与电池接触进行工作。
23.以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。