一种铝型材加工用生产辅助设备的制作方法

1.本发明涉及铝型材加工设备技术领域，更具体为一种铝型材加工用生产辅助设备。


背景技术：

2.铝型材是铝棒通过热熔、挤压从而得到不同截面形状的铝材料，铝型材的生产过程中包括熔铸、挤压与上色三个过程，其中上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟碳喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程中，而在使用的过程中，铝型材具有抗腐蚀性、电导率高、非铁磁性、可机加工型、可成型性、回收性等，因此被广泛的使用，另外按照，铝型材的种类分为、建筑型铝型材、散热器铝型材、一般工业铝型材、轨道车辆结构铝型材以及装裱铝型材。
3.现有的铝型材在储存或在运输的过程中，由于其材料性质的问题，会因外力而产生变形，影响后续的使用或加工，多数铝材校直设备只能对型材表面进行校直，无法对铝型材表面发生变形的槽体进行修复，且采用刚性校直，校直效果差，需要进行多次返工校直，校直效率低，对设备及铝材造成的磨损较大。为此，需要设计一个新的方案给予改进。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种铝型材加工用生产辅助设备，解决了多数铝材校直设备只能对型材表面进行校直，无法对铝型材表面发生变形的槽体进行修复，且采用刚性校直，校直效果差，需要进行多次返工校直，校直效率低，对设备及铝材造成的磨损较大的问题，满足实际使用需求。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铝型材加工用生产辅助设备，包括：工作台，所述工作台的顶部设置有定位件、预热筒、加热箱、校直机构和降温箱，所述定位件共设置有两个且对称安装在工作台的顶部两侧并分为进料端的定位件和出料端的定位件，所述校直机构安装在工作台的顶面中部且位于加热箱与降温箱之间，所述预热箱靠近工作台的进料端，所述预热筒安装在加热箱与定位件之间且预热筒的端部与加热箱的进料端连接，降温箱靠近工作台的出料端；
6.所述校直机构由五个校直盘组成，所述校直盘交替排列在工作台上并与工作台转动连接，所述校直盘由固定盘和型盘组成；
7.所述预热筒的顶部靠近加热箱的一侧安装有风机，所述风机的风力输入端上连接有上导风管，所述上导风管呈倒置的u形结构且末端与加热箱连接，所述预热筒的底部且远离加热箱的一侧安装有下导风管，所述下导风管由工作台内部延伸至降温箱内并连接有烘干环。
8.作为本发明的一种优选实施方式，所述固定盘包括固定板和固定柱，所述固定板共设置有两个且呈圆盘形并分别安装在固定柱的端部，所述型盘包括两组连接板和型板，所述型板安装在两个连接板之间，且两个连接板与型板之间形成有型槽，所述型板的表面且位于型槽内设置有校直凸条，连接板和型板均为弧形结构，所述固定板和连接板的表面
均开设有固定孔并采用螺栓连接。
9.作为本发明的一种优选实施方式，所述型盘的中部形成有固定槽且固定槽的内壁与固定柱贴合连接，所述固定槽的内壁中部形成有向外凸起的定位凸块，所述固定柱的侧壁上开设有配合定位凸块的定位凹槽。
10.作为本发明的一种优选实施方式，所述加热箱的内部安装有电磁加热圈，所述电磁加热圈与预热筒同轴，且预热筒的内部形成有预热腔。
11.作为本发明的一种优选实施方式，所述降温箱和加热箱的两侧分别开设有过料孔，所述降温箱的内顶部且靠近进料端的拐角处安装有喷淋机构，降温箱的内底部设置有积液盘，所述积液盘底部延伸至工作台内。
12.作为本发明的一种优选实施方式，所述降温箱的两端向内凹陷且形成有限位槽，所述限位槽的内部活动连接有挡板，所述挡板对称分布且对立面上形成过料孔，所述挡板的表面且位于过料孔处安装有高温布，所述挡板的表面边缘处设置有把手。
13.作为本发明的一种优选实施方式，所述定位件包括固定环和定位环，所述固定环安装在工作台上，所述定位环包括两个半环形固定片，所述固定片的背部设置有调节螺栓且通过调节螺栓与固定环连接。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
15.(1)本发明，通过校直机构内的多个校直盘来对铝型材进行校直，校直盘由固定盘和型盘组成，型盘与固定盘可拆卸连接方便更换，在对不同尺寸、形状的型材进行校直的时候可以更换对应的型盘，操作时型材进入到型槽内进行校直，型槽内的校直凸条可以对型材表面凹槽槽壁进行修复，提高校直质量。
16.(2)工作台上设置加热箱和降温箱来对型材进行加热和降温，加热后的型材比常温型材更容易校直，校直机构对其进行校直时造成的磨损较小，提高校直的速度和设备的使用寿命。
附图说明
17.图1为本发明所述铝型材加工用生产辅助设备的结构图；
18.图2为本发明所述铝型材加工用生产辅助设备的正视结构图；
19.图3为本发明所述降温箱的内部结构图；
20.图4为本发明所述固定盘的结构图；
21.图5为本发明所述型盘的结构图；
22.图6为本发明所述校直盘的截面图；
23.图7为本发明所述带有校直凸条的校直盘的截面图。
24.图中:1、工作台；2、定位件；3、预热筒；4、风机；5、上导风管；6、加热箱；7、校直盘；8、降温箱；9、固定环；10、定位环；11、下导风管；12、预热腔；13、电磁加热圈；14、固定盘；15、型盘；16、喷淋机构；17、积液盘；18、烘干环；19、固定板；20、固定柱；21、连接板；22、固定槽；23、固定孔；24、定位凸块；25、型槽；26、限位槽；27、挡板；28、过料孔；29、高温布；30、把手；31、校直凸条。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.请参阅图1
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6，本发明提供一种技术方案：一种铝型材加工用生产辅助设备，包括：工作台1，工作台1的顶部设置有定位件2、预热筒3、加热箱6、校直机构和降温箱8，定位件2共设置有两个且对称安装在工作台1的顶部两侧并分为进料端的定位件2和出料端的定位件2，校直机构安装在工作台1的顶面中部且位于加热箱6与降温箱8之间，预热箱靠近工作台1的进料端，预热筒3安装在加热箱6与定位件2之间且预热筒3的端部与加热箱6的进料端连接，降温箱8靠近工作台1的出料端，定位件2、预热筒3、加热箱6、校直机构和降温箱8的进出料端对应，铝型材由进料端固定件进入并依次通过预热筒3、加热箱6、校直机构、降温箱8后由出料端的固定件移出，完成预加热、加热、校直、降温、烘干；
27.校直机构由五个校直盘7组成，校直盘7交替排列在工作台1上并与工作台1转动连接，校直盘7由固定盘14和型盘15组成，五个校直盘7分为两组，一侧三个、另一侧两个，型材由两组校直盘7之间穿过并对型材进行校直；
28.预热筒3的顶部靠近加热箱6的一侧安装有风机4，风机4的风力输入端上连接有上导风管5，上导风管5呈倒置的u形结构且末端与加热箱6连接，预热筒3的底部且远离加热箱6的一侧安装有下导风管11，下导风管11由工作台1内部延伸至降温箱8内并连接有烘干环18，风机4带动加热箱6内部的高温气体进入到预热筒3内进行预热，预热后的铝型材加热更快，同时还提高热能利用率；预热筒3内的热风对型材预热后进入到下导风管11并输送至烘干环18，由烘干环18输出对喷淋后的铝型材烘干。
29.进一步改进地，如图4
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7所示：固定盘14包括固定板19和固定柱20，固定板19共设置有两个且呈圆盘形并分别安装在固定柱20的端部，型盘15包括两组连接板21和型板，型板安装在两个连接板21之间，且两个连接板21与型板之间形成有型槽25，型板的表面且位于型槽25内设置有校直凸条31，通过校直凸条31可以对型材槽进行校直，连接板21和型板均为弧形结构，固定板19和连接板21的表面均开设有固定孔23并采用螺栓连接，拆卸螺栓后可将型盘15与固定盘14分离，方便更换。型盘15的中部形成有固定槽22且固定槽22的内壁与固定柱20贴合连接，固定槽22的内壁中部形成有向外凸起的定位凸块24，固定柱20的侧壁上开设有配合定位凸块24的定位凹槽，定位凹槽起到定位作用，方便安装。
30.进一步改进地，如图2所示：加热箱6的内部安装有电磁加热圈13，电磁加热圈13与预热筒3同轴，且预热筒3的内部形成有预热腔12，通过电磁加热圈13来对型材进行加热。
31.进一步改进地，如图2所示：降温箱8和加热箱6的两侧分别开设有过料孔28，降温箱8的内顶部且靠近进料端的拐角处安装有喷淋机构16，降温箱8的内底部设置有积液盘17，积液盘17底部延伸至工作台1内，喷淋机构16喷出液体对型材降温。
32.进一步改进地，如图3所示：降温箱8的两端向内凹陷且形成有限位槽26，限位槽26的内部活动连接有挡板27，挡板27对称分布且对立面上形成过料孔28，挡板27的表面且位于过料孔28处安装有高温布29，挡板27的表面边缘处设置有把手30，通过拉动把手30可以带动挡板27，调整挡板27的位置以调节过料孔28的大小。
33.具体地，定位件2包括固定环9和定位环10，固定环9安装在工作台1上，定位环10包括两个半环形固定片，固定片的背部设置有调节螺栓且通过调节螺栓与固定环9连接，通过调节螺栓可以调整两个固定片的间距。
34.本发明在使用时，铝型材由进料端固定件进入并依次通过预热筒3、加热箱6、校直机构、降温箱8后由出料端的固定件移出，进入预热筒3时对型材进行预加热，然后进入到加热箱6，通过电磁加热圈13来对型材进行加热，加热后通过校直机构来进行校直，校直完成后进入到降温箱8内进行降温并干燥后输出。
35.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。