带装配式小箱梁楔形块的模板装置的制作方法

1.本实用新型涉及箱梁模板结构领域，具体涉及带装配式小箱梁楔形块的模板装置。


背景技术：

2.预制小箱梁是在钢模板内浇筑混凝土制备的预制块，其被广泛地应用在桥梁的搭建之中。预制小箱梁有多种梁型，横坡、纵坡角度都有差异，即都需要通过调整楔形块尺寸来实现预制梁的横坡和纵坡。目前，制作楔形块时，先在预制小箱梁底模上预留500*500mm的方形槽，并根据图纸进行楔形块尺寸高度的调整，混凝土浇筑完成后将小箱梁移出模板，箱梁两端底部会呈现两个突出的楔形块。目前，由于楔形块与小箱梁呈一体浇筑设置，预制小箱梁时需要同时浇筑楔形块，所以导致楔形块尺寸高度的调整仅能在小箱梁浇筑前进行调整，导致小箱梁的生产周期变长，为了解决上述技术问题，本公司对小箱梁进行了改进，就是在小箱梁梁体的底部开设连接空孔，以在小箱梁和楔形块分别单独预制后，再通楔形块上预留的钢筋插入到连接空孔，然后通过混凝土或其它配合结构使钢筋埋藏固定在连接空孔中，从而让小箱梁梁体和楔形块组合在一起，达到降低生产周期的目的。然而，目前的模板不具有能在浇筑小箱梁梁体时，在小箱梁上预留出连接空孔的结构，故不能满足改进后小箱梁梁体的预制生产，因此需要对模板进行改进。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足，本实用新型提供带装配式小箱梁楔形块的模板装置。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
5.带装配式小箱梁楔形块的模板装置，包括底模结构、侧模结构，所述底模结构包括底模座、箱梁底模，所述箱梁底模设置在底模座的上表面的中部位置上，所述侧模结构包括对称设置在箱梁底模两侧的两个侧模组件；所述侧模组件包括侧模背楞、安装在侧模背楞一侧上的箱梁侧模、设于侧模背楞底部的侧模底座；所述底模座上设有对称设于箱梁底模两侧的若干条滑道，所述侧模底座底部设有滑动安装在滑道内的滑动结构，所述箱梁底模内设有用于驱使侧模组件沿着滑道导向移动的液压千斤顶，所述液压千斤顶的一端与侧模底座侧面固定连接；其特征在于：所述箱梁底模前后两端的上表面上均设置有空孔凸模，所述空孔凸模与箱梁底模之间为可拆卸连接。
6.在本实用新型中，所述空孔凸模包括可拆卸地连接在箱梁底模上的凸模底座、设于凸模底座上的多根凸模柱体。
7.在本实用新型中，所述箱梁底模的上表面设有用于安装所述凸模底座的底座凹槽，所述凸模底座嵌入安装在所述底座凹槽内，所述箱梁底模的左侧面和右侧面均设置有连通所述底座凹槽的连接通孔，所述连接通孔上穿插有将所述凸模底座锁紧的固定螺栓，所述固定螺栓与所述凸模底座螺纹连接。
8.在本实用新型中，所述凸模底座的底部设有梯形定位部，所述底座凹槽内设有供
所述梯形定位部嵌入进行定位配合的梯形定位槽。
9.在本实用新型中，所述凸模柱体为直径从下至上逐渐缩小的圆台状结构。
10.在本实用新型中，所述凸模柱体外部设置有隔离膜。
11.在本实用新型中，所述底模座上设有用于防止滑动结构从滑道内滑脱的限位机构。
12.在本实用新型中，所述限位机构包括对称设置在底模座两端部的两个挡板。
13.在本实用新型中，所述滑动结构为设于侧模底座底部的滚轮或滑块。
14.本实用新型的有益效果：本实用新型设置有空孔凸模，能够在浇筑小箱梁时，在小箱梁梁体的底部形成连接空孔，预制楔形块上的预留钢筋能够插入连接到连接空孔中，使预制楔形块装配在小箱梁上，这种方式下，小箱梁的梁体部分和楔形块部分可以分别进行单独预制，可大大减少小箱梁的生产周期；对于不同角度和坡度的梁型，只需将相应预制楔形块装配到小箱梁梁体预留的连接空孔上即可，从而达到缩短生产周期的目的。
附图说明
15.下面结合附图和实施方式对模板装置进一步说明：
16.图1为带装配式小箱梁楔形块的模板装置的实施例的的俯视图；
17.图2为图1中a
‑
a的截面示意图；
18.图3为图1中b
‑
b的截面示意图；
19.图4为带装配式小箱梁楔形块的模板装置的实施例中的橡胶条与配合部配合的放大示意图；
20.图5为带装配式小箱梁楔形块的模板装置的实施例中的空孔凸模的立体图。
具体实施方式
21.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
22.参照图1~5，带装配式小箱梁楔形块的模板装置，包括底模结构、侧模结构，所述底模结构包括底模座1、箱梁底模2，所述箱梁底模2设置在底模座1的上表面的中部位置上；所述侧模结构包括对称设置在箱梁底模2两侧的两个侧模组件，所述侧模组件包括侧模背楞3、安装在侧模背楞3一侧上的箱梁侧模4、设于侧模背楞3底部的侧模底座5；所述底模座1上设有对称设于箱梁底模2两侧的若干条滑道6，所述侧模底座5底部设有滑动安装在滑道6内的滑动结构7，所述箱梁底模2内设有用于驱使侧模组件沿着滑道6导向移动的液压千斤顶8，液压千斤顶8安装在设于所述箱梁底模2的安装槽腔内，并且所述液压千斤顶8的一端伸入安装槽腔外与侧模底座5侧面固定连接。
23.进一步的，所述箱梁底模2前后两端的上表面上均设置有空孔凸模100，所述空孔凸模100与箱梁底模2之间为可拆卸连接；空孔凸模100用于在小箱梁上形成连接空孔，小箱梁浇筑后，空孔凸模100在小箱梁的底部形成有连接空孔，楔形块上预留的钢筋可以插入到连接空孔中，使得预制楔形块与小箱梁连接为一体。
24.在上述结构中，所述空孔凸模100包括可拆卸地连接在箱梁底模2上的凸模底座9、设于凸模底座9上的多根凸模柱体10，每根凸模柱体10在小箱梁浇筑时可形成一个所述连
接空孔。所述箱梁底模2的上表面设有用于安装所述凸模底座9的底座凹槽，所述凸模底座9嵌入安装在所述底座凹槽内，所述箱梁底模2的左侧面和右侧面均设置有连通所述底座凹槽的连接通孔，所述连接通孔上穿插有将所述凸模底座9锁紧的固定螺栓200，所述固定螺栓200与所述凸模底座9螺纹连接，固定螺栓200拧出后，所述凸模底座9可从底座凹槽中取出。另外，所述凸模底座9的底部设有梯形定位部，所述底座凹槽内设有供所述梯形定位部嵌入进行定位配合的梯形定位槽，梯形定位部与梯形定位槽进行定位配合，能够提高凸模底座9和箱梁底模2的配合质量；而且由于梯形定位部与梯形定位槽的截面形状均为梯形，从而可以在提高配合质量的同时，便于凸模底座9从上至下地插入到所述底座凹槽中。
25.在本实施例中，所述凸模柱体10为直径从下至上逐渐缩小的圆台状结构，以便于小箱梁脱模；同时，为了更方便脱模，所述凸模柱体10外部可以设置有隔离膜，隔离膜可以是由涂覆在凸模柱体10外部的混凝土脱模剂形成，也可以是由套设在凸模柱体10的外表面的聚乙烯膜形成，具体可根据实际设置，所述隔离膜未在附图中显示。另外，所述凸模柱体10可以是通过焊接方式连接在凸模底座9，也可以是通过螺纹配合的方式连接在凸模底座9上，可以根据实际而设置。
26.作为优选的实施方式，所述箱梁底模2的侧面上设有橡胶条17，所述箱梁侧模4的底部设有用于与橡胶条17配合密封的配合部18，当液压千斤顶8驱使侧模组件沿着滑道6导向向箱梁底模2移动时，配合部18逐渐压迫橡胶条17，从而实现防漏浆的效果。
27.在本实施例中，所述箱梁底模2的侧面上设有安装凹槽11，所述橡胶条17的一端嵌入到安装凹槽11中，另一端伸出在安装凹槽11外。另外，所述橡胶条17内设有空腔12，使橡胶条17能够承受较大压力不会破裂，以便于橡胶条17与配合部18配合时，产生更大的变形效果进行密封，达到提高箱梁侧模4与箱梁底模2之间密封防漏效果的目的。
28.作为优选的实施方式，所述底模座1上设有用于防止滑动结构7从滑道6内滑脱的限位机构，所述限位机构包括对称设置在底模座1两端部的两个挡板13。
29.作为优选的实施方式，所述滑动结构7为设于侧模底座5底部的滚轮或滑块，只需能够与滑道6配合移动即可。另外，当滑动结构7为滑块时，所述滑道6内涂覆有润滑油，所述滑块的宽度与所述滑道6宽度相适应。
30.作为优选的实施方式，两个侧模组件之间设有使它们两者相连的拉杆结构，所述拉杆结构包括上拉杆14，所述侧模组件还包括设于侧模背楞3顶部上的上连接件15，所述上连接件15分别与侧模背楞3和箱梁侧模4固定连接，所述上拉杆14的两端分别与两个侧模组件的上连接件15相连接，具体为所述上连接件15上设有供上拉杆14端部穿过的上连接通孔。在将两个侧模组件的箱梁侧模4与箱梁底模2组装好合围成小箱梁的浇筑空间之后，将上拉杆14依次贯穿两个侧模组件的上连接件15，再在上拉杆14的两端使用第一紧固件进行紧固连接，完成两个侧模组件的对拉连接，提高模板组的结构稳定性。
31.在本实施例中，所述拉杆结构还包括下拉杆16，所述下拉杆16设于箱梁底模2内部，所述下拉杆16的两端部分别穿出箱梁底模2与配合部18相连接。进一步的，所述箱梁底模2上设有横向通孔，所述下拉杆16安装在横向通孔内，所述配合部18上设有用于供下拉杆16端部穿过的下连接通孔，所述下拉杆16的端部穿过下连接通孔后使用第二紧固件进行紧固连接在配合部18上，下拉杆16能够进一步提高模板组的结构稳定性，同时在收紧第二紧固件时，能够使橡胶条17和配合部18之间的配合密封效果更强，保证防渗漏的效果；在本实
施例中，所述横向通孔位于安装凹槽11的下方，从而降低下拉杆16被渗漏混凝土浆污染的几率。在上述结构中，所述第一紧固件和第二紧固件可以是螺母。
32.以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。