一种钣金工件快速剪裁弯折装置的制作方法

1.本技术涉及五金制品领域，尤其是一种钣金工件快速剪裁弯折装置。


背景技术：

2.钣金是一种针对金属薄板的综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等，其显著的特征就是同一零件厚度一致，通过钣金工艺加工出的产品叫做钣金件，不同行业所指的钣金件一般不同，多用于组配时的称呼，钣金件具有重量轻、强度高、导电(能够用于电磁屏蔽)、成本低、大规模量产性能好等特点，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用。
3.目前钣金工件在生产时，钣金工件的弯折角度难以进行更改，不便于生产不同弯折角度的钣金工件。因此，针对上述问题提出一种钣金工件快速剪裁弯折装置。


技术实现要素：

4.在本实施例中提供了一种钣金工件快速剪裁弯折装置用于解决现有技术中的钣金工件的弯折角度难以进行更改，不便于生产不同弯折角度的钣金工件问题。
5.根据本技术的一个方面，提供了一种钣金工件快速剪裁弯折装置，包括支撑板、折弯结构和剪裁结构；
6.所述折弯结构包括防护壳体，所述防护壳体固接于支撑板顶部，所述防护壳体顶面内壁设置有驱动组件，所述支撑板顶部固接固定壳板，所述固定壳板侧壁转动连接双向螺柱，所述双向螺柱表面螺纹连接移动板，所述移动板滑动连接于限位柱表面，所述限位柱固接于固定壳板侧壁，所述移动板一侧固接固定夹板，所述固定夹板侧面设置有第一弯折板，所述第一弯折板放置于支撑板顶部。
7.进一步地，所述驱动组件包括第一液压升降缸，所述第一液压升降缸固接于防护壳体顶面内壁，所述第一液压升降缸底端固接第一安装板，所述第一安装板底部通过螺栓设置有第二安装板，所述第二安装板底部固接第二弯折板。
8.进一步地，所述支撑板底部四角处均固接有支撑腿，且所述支撑腿底部固接有滑动轮组，所述防护壳体一侧开设有放料口。
9.进一步地，所述双向螺柱表面螺纹连接有两个对称分布移动板，且两个所述移动板一侧均固接有固定夹板，所述固定夹板滑动连接于支撑板顶部。
10.进一步地，所述剪裁结构包括放置板，所述放置板固接于支撑板顶部，所述放置板顶部固接固定柱，所述固定柱顶端固接限位板，所述限位板侧面固接加强柱，所述限位板底部固接固定弹簧，所述固定弹簧底端固接按压板，所述放置板上方设置有第二液压升降缸，所述第二液压升降缸固接于防护壳体顶面内壁固接，所述第二液压升降缸底端固接剪裁刀。
11.进一步地，所述放置板顶部固接有四个呈矩形结构分布的固定柱，所述固定柱顶部均固接有限位板，且相邻两个所述限位板之间均通过加强柱连接。
12.进一步地，所述按压板开设有四个呈矩形结构分布的定位柱，所述固定柱顶端贯穿定位柱并延伸至按压板上方，所述按压板顶部固接有拉动手柄。
13.通过本技术上述实施例，利用双向螺柱等结构可以快速安装和拆卸第一弯折板，解决了钣金工件的弯折角度难以进行更改，不便于生产不同弯折角度的钣金工件问题，便于快速更换第一弯折板，便于改变钣金工件的弯折角度，便于对钣金工件进行弯折。
附图说明
14.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
15.图1为本技术一种实施例的整体立体示意图；
16.图2为本技术一种实施例的整体内部示意图；
17.图3为本技术一种实施例的固定壳体处俯视示意图；
18.图4为本技术一种实施例的图2中a处局部放大示意图。
19.图中：1、支撑板，2、防护壳体，3、固定壳板，4、双向螺柱，5、移动板，6、限位柱，7、固定夹板，8、第一弯折板，9、第一液压升降缸，10、第一安装板，11、第二安装板，12、第二弯折板，13、放置板，14、固定柱，15、限位板，16、加强柱，17、固定弹簧，18、按压板，19、第二液压升降缸，20、剪裁刀。
具体实施方式
20.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
21.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
22.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本技术及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
23.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
24.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
25.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
26.本实施例中的剪裁弯折装置可以适用于各种钣金工件，例如，在本实施例提供了如下双金属片，本实施例中的剪裁弯折装置可以用来剪裁弯折如下双金属片。
27.该双金属片包括有金属片本体，柔性绝缘层和金属丝，所述柔性绝缘层包裹在金属片本体外表面，所述金属丝缠绕在柔性绝缘层外表面。其中，所述柔性绝缘层采用硅胶布，硅胶布具有较高的耐高温性能，防腐性能，抗老化性能，绝缘性能以及良好弹性和柔性，在保证绝缘的基础上可以尽可能的减小绝缘层对金属片本体弯曲时照成的阻力，同时保证柔性绝缘层的使用寿命和防止柔性绝缘层受热融化。另外，为了使金属丝导电时可以产生更多的热量，加快金属片本体的弯曲以及弯曲幅度，采用发热电阻丝做为金属丝。所述金属丝可以为扁平型或圆形，为了增加接触面积来提高热传导效率，本实施例选用扁平型结构的金属丝，所述金属丝的横截面呈矩形，所述矩形的长至少为宽的三倍。通过采用上述技术方案，本实用新型双金属片具有以下优点：第一方面，在金属片本体外缠绕金属丝，在使用过程中金属丝通电发热传递到金属片本体上可以提高金属片本体的应变速度和弯曲幅度。第二方面，采用扁平型结构来增大金属丝与金属片本体的加热面积，同时减少金属丝的厚度，减小对金属片本体弯曲时照成的阻力。第三方面，柔性绝缘层的设置为了保证在使用过程中金属丝可以完全导电，隔绝金属片本体和金属丝间的相互干扰，同时，采用柔性的绝缘层可以尽可能的减小绝缘层对金属片本体弯曲时照成的阻力。
28.当然本实施例也可以用于剪裁弯折其他结构的钣金工件。在此不再一一赘述，下面对本技术实施例的剪裁弯折装置进行介绍。
29.请参阅图1
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4所示，一种钣金工件快速剪裁弯折装置，包括支撑板1、折弯结构和剪裁结构；
30.所述折弯结构包括防护壳体2，所述防护壳体2固接于支撑板1顶部，所述防护壳体2顶面内壁设置有驱动组件，所述支撑板1顶部固接固定壳板3，所述固定壳板3侧壁转动连接双向螺柱4，所述双向螺柱4表面螺纹连接移动板5，所述移动板5滑动连接于限位柱6表面，所述限位柱6固接于固定壳板3侧壁，所述移动板5一侧固接固定夹板7，所述固定夹板7侧面设置有第一弯折板8，所述第一弯折板8放置于支撑板1顶部。
31.通过转动双向螺柱4可以带动两个移动板5沿限位柱6移动，从而便于利用固定夹板7对第一弯折板8进行安装和拆卸，从而便于更换不同弯折角度的第一弯折板8，且驱动组件可以更换不同弯折角度的第二弯折板12，从而便于对钣金工件进行不同角度的弯折，便于钣金工件的生产。
32.所述驱动组件包括第一液压升降缸9，所述第一液压升降缸9固接于防护壳体2顶面内壁，所述第一液压升降缸9底端固接第一安装板10，所述第一安装板10底部通过螺栓设置有第二安装板11，所述第二安装板11底部固接第二弯折板12，通过第一安装板10、第二安装板11和螺栓可以便于更换不同弯折角度的第二弯折板12；所述支撑板1底部四角处均固
接有支撑腿，且所述支撑腿底部固接有滑动轮组，所述防护壳体2一侧开设有放料口，通过滑动轮组可以便于移动支撑板1等结构；所述双向螺柱4表面螺纹连接有两个对称分布移动板5，且两个所述移动板5一侧均固接有固定夹板7，所述固定夹板7滑动连接于支撑板1顶部，通过双向螺柱4可以便于带动移动板5移动，从而带动固定夹板7移动，便于更换不同弯折角度的第一弯折板8；所述剪裁结构包括放置板13，所述放置板13固接于支撑板1顶部，所述放置板13顶部固接固定柱14，所述固定柱14顶端固接限位板15，所述限位板15侧面固接加强柱16，所述限位板15底部固接固定弹簧17，所述固定弹簧17底端固接按压板18，所述放置板13上方设置有第二液压升降缸19，所述第二液压升降缸19固接于防护壳体2顶面内壁固接，所述第二液压升降缸19底端固接剪裁刀20，通过剪裁结构可以便于对钣金工件进行快速剪裁；所述放置板13顶部固接有四个呈矩形结构分布的固定柱14，所述固定柱14顶部均固接有限位板15，且相邻两个所述限位板15之间均通过加强柱16连接，通过固定柱14可以对按压板18的移动轨迹进行限定，防止按压板18在移动时运动轨迹发生偏移，使按压板18的移动更为稳定，便于对钣金工件进行固定；所述按压板18开设有四个呈矩形结构分布的定位柱，所述固定柱14顶端贯穿定位柱并延伸至按压板18上方，所述按压板18顶部固接有拉动手柄，通过拉动手柄可以便于移动按压板18。
33.本技术在使用时，本技术中出现的电器元件在使用时均外接连通电源和控制开关，首先利用拉动手柄劳动按压板18，使按压板18远离放置板13，然后使钣金工件从放置板13和按压板18之间穿过，使钣金工件需要弯折的位置移动至第一弯折板8顶部，然后松开拉动手柄，此时在固定弹簧17等结构的作用下，按压板18下移并紧贴于钣金工件顶部，从而利用放置板13和按压板18对板件工件的位置进行辅助固定，然后利用第一液压升降缸9带动第一安装板10和第二安装板11等结构下移，从而带动第二弯折板12下移，从而利用第一弯折板8和第二弯折板12对钣金工件进行弯折，然后利用第二液压升降缸19带动剪裁刀20下移，利用剪裁刀20对钣金工件进行剪裁，在剪裁时，利用第二弯折板12和固定壳板3对钣金工件进行固定，便于钣金工件的剪裁，当需要改变弯折的角度时，首先转动双向螺柱4，从而带动两个移动板5沿限位柱6相背移动，从而便于取出第一弯折板8，然后利用相反的方式固定弯折角度不同的第一弯折板8，然后利用第一安装板10和螺栓更换与第一弯折板8弯折角度相对应的第二弯折板12，从而便于对钣金工件进行不同角度的弯折，便于钣金工件的生产、加工。
34.本技术的有益之处在于：
35.1.本技术操作简便，通过双向螺柱等结构可以调节固定夹板的位置，从而便于利用固定夹板限定第一弯折板的位置，从而便于第一弯折板的安装和拆卸，通过第一安装板等结构可以便于第二弯折板的安装和更换，从而便于改变弯折的角度，便于对钣金工件进行弯折；
36.2.本技术结构紧凑，通过固定弹簧和按压板等结构可以便于对钣金工件进行辅助固定，防止钣金工件在剪裁时翘起，防止影响钣金工件的加工。
37.涉及到电路和电子元器件和模块均为现有技术，本领域技术人员完全可以实现，无需赘言，本技术保护的内容也不涉及对于软件和方法的改进。
38.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修
改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。