用于双轴光纤陀螺角速率测试的工装夹具的制作方法

1.本发明属于双轴光纤陀螺性能测试技术领域，具体涉及一种用于双轴光纤陀螺角速率测试的工装夹具。


背景技术：

2.目前，双轴光纤陀螺角速率测试时，双轴光纤陀螺通过压板安装在测试夹具主体上，安装时要求陀螺刻线与夹具刻线一致，因夹具设计不合理，陀螺在夹具主体上未固紧，用螺钉安装压板时容易导致陀螺刻线与夹具刻线偏离，从而引起双轴光纤陀螺阈值、交叉耦合等测试结果超差，所以安装中需要不断调整陀螺刻线与夹具刻线的安装一致性，以保证测试数据的准确性。同理，测试完一个轴向后，测试另一轴向也需确保该轴向陀螺刻线与夹具刻线的安装一致性，安装过程费时费力，导致双轴光纤陀螺角速率测试效率低，因此，针对上述问题，有必要进行改进。


技术实现要素：

3.本发明解决的技术问题：提供一种用于双轴光纤陀螺角速率测试的工装夹具，通过在支座上可拆式安装主板，并由压紧件将适配于正方形的主板每个棱边处的半圆槽内的双轴光纤陀螺固定于主板上，在双轴光纤陀螺上的刻线与设于半圆槽槽沿处的基准刻线对齐的前提下，将支座固定于速率转台平面上进行双轴光纤陀螺角速率的测试，提高了双轴光纤陀螺安装可靠性和一致性，有效减小因多次安装造成的人为误差，可一次安装多个双轴光纤陀螺，对双轴光纤陀螺角速率测试的效率和准确性有显著提升。
4.本发明采用的技术方案：用于双轴光纤陀螺角速率测试的工装夹具，包括支座和主板，所述主板呈正方形板状结构，且设于主板前后侧板面中部的圆柱台使得主板中部宽度方向的截面形状呈十字形结构；所述主板设于支座内且主板中部转动安装于支座上，所述主板每个棱边处的板面上均制有多个半圆槽，且适配于半圆槽内的双轴光纤陀螺上的刻线与设于半圆槽槽沿处的基准刻线对齐，并通过压紧件可拆式固定于主板上，所述主板通过设于支座上的定位件可拆式固定于支座上。
5.其中，所述支座包括底板和两个立板，两个所述立板相向设置且两个立板下端固定于底板板面上，所述主板设于两个立板之间并通过圆柱销将主板转动安装于支座上。
6.进一步地，所述压紧件包括压板，所述压板为与双轴光纤陀螺适配两侧均设有耳板的弧形板，所述双轴光纤陀螺通过压板和设于耳板通孔中并与主板上的螺纹孔适配连接的锁紧螺钉可拆式固定于主板上。
7.进一步地，所述定位件包括转销，所述立板上制有多个以圆柱销为中心圆周均布的螺孔，所述主板上制有多个与螺孔位置对应的定位孔，且适配于螺孔内的转销插入定位孔内，实现对主板回转方向的定位固定。
8.进一步地，每个所述半圆槽槽沿中部处的板面上均制有基准刻线。
9.进一步地，所述支座底部的底板为圆形板，且底板板面上圆周均布有多个与速率
转台固连的螺钉。
10.本发明与现有技术相比的优点：
11.1、本技术方案通过在支座上可拆式安装主板，并由压紧件将适配于正方形的主板每个棱边处的半圆槽内的双轴光纤陀螺固定于主板上，在双轴光纤陀螺上的刻线与设于半圆槽槽沿处的基准刻线对齐的前提下，将支座固定于速率转台平面上进行双轴光纤陀螺角速率的测试，提高了双轴光纤陀螺安装可靠性和一致性，有效减小因多次安装造成的人为误差；
12.2、本技术方案通过在主板每个棱边处的板面上加工多个半圆槽，为一次安装多个双轴光纤陀螺提供安装条件，并由锁紧螺钉将与双轴光纤陀螺适配的压板固定于主板上，实现了双轴光纤陀螺的可靠固定，避免测试过程中因双轴光纤陀螺移位而影响测试结果的弊端；
13.3、本技术方案通过圆柱销将主板转动安装于支座上，为主板上各棱边上的半圆槽内固定双轴光纤陀螺提供转动条件，降低安装难度，提高双轴光纤陀螺在主板上的安装效率；
14.4、本技术方案结构简单，安装方便快捷，设计新颖，可一次安装多个双轴光纤陀螺，对双轴光纤陀螺角速率测试的效率和准确性有显著提升，具有较高的使用价值。
附图说明
15.图1为本发明结构示意图；
16.图2为图1中a
‑
a剖视图；
17.图3为本发明安装于速率转台上时的俯视图；
18.图4为本发明安装有8个双轴光纤陀螺时的结构示意图。
具体实施方式
19.下面结合附图1
‑
4描述本发明的一种实施例，从而对技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。
21.用于双轴光纤陀螺角速率测试的工装夹具，包括支座1和主板2，所述主板2呈正方形板状结构，且设于主板2前后侧板面中部的圆柱台3使得主板2 中部宽度方向的截面形状呈十字形结构；所述主板2设于支座1内且主板2 中部转动安装于支座1上，所述主板2每个棱边处的板面上均制有多个半圆槽5，且适配于半圆槽5内的双轴光纤陀螺4上的刻线与设于半圆槽5槽沿处的基准刻线6对齐，并通过压紧件可拆式固定于主板2上，所述主板2通过设于支座1上的定位件可拆式固定于支座1上；具体的，每个所述半圆槽5 槽沿中部处的板面上均制有基准刻线6，基准刻线6的设置，为双周光纤陀螺 4测试过程中的是否移位提供检测基准；上述结构中，通过在支座1上可拆式安装主板2，并由压紧件将适配于正方形的主板2每个棱边处的半圆槽5内的双轴光纤陀螺4固定于主板2上，在双轴光纤陀螺4上的刻线
与设于半圆槽5 槽沿处的基准刻线6对齐的前提下，将支座1固定于速率转台平面上进行双轴光纤陀螺4角速率的测试，提高了双轴光纤陀螺4安装可靠性和一致性，有效减小因多次安装造成的人为误差；
22.支座1的具体结构如下：所述支座1包括底板1
‑
1和两个立板1
‑
2，两个所述立板1
‑
2相向设置且两个立板1
‑
2下端固定于底板1
‑
1板面上，所述主板2设于两个立板1
‑
2之间并通过圆柱销7将主板2转动安装于支座1上；上述结构中，通过圆柱销7将主板2转动安装于支座1上，为主板2上各棱边上的半圆槽5内固定双轴光纤陀螺4提供转动条件，降低安装难度，提高双轴光纤陀螺4在主板2上的安装效率；
23.压紧件的具体结构如下：所述压紧件包括压板8，所述压板8为与双轴光纤陀螺4适配两侧均设有耳板9的弧形板，所述双轴光纤陀螺4通过压板8 和设于耳板9通孔中并与主板2上的螺纹孔适配连接的锁紧螺钉可拆式固定于主板2上；上述结构中，通过在主板2每个棱边处的板面上加工多个半圆槽5，为一次安装多个双轴光纤陀螺4提供安装条件，并由锁紧螺钉将与双轴光纤陀螺4适配的压板8固定于主板2上，实现了双轴光纤陀螺4的可靠固定，避免测试过程中因双轴光纤陀螺4移位而影响测试结果的弊端；
24.定位件的具体结构如下：所述定位件包括转销10，所述立板1
‑
2上制有多个以圆柱销7为中心圆周均布的螺孔，所述主板2上制有多个与螺孔位置对应的定位孔11，且适配于螺孔内的转销10插入定位孔11内，实现对主板 2回转方向的定位固定。
25.支座1与速率转台的固定结构如下：所述支座1底部的底板1
‑
1为圆形板，且底板1
‑
1板面上圆周均布有多个与速率转台固连的螺钉12。
26.如图3
‑
4所示，具体使用方法如下：
27.1)工装夹具安装：使用8个螺钉12将本工装夹具安装在速率转台平面上，此时未安装陀螺和压板
28.2)双轴光纤陀螺4安装：
29.a)双轴光纤陀螺4的x轴正向安装：将双轴光纤陀螺4横向安装在主体2 上端水平棱边上的半圆槽5内，并通过压板8和锁紧螺钉将双周光纤陀螺4 固定在主体2上，此轴向测试结果为双轴光纤陀螺4的x轴正向安装；
30.b)双轴光纤陀螺4的y轴正向安装：转动转销10，在步骤a)位置上的主体2旋转90
°
，按上述步骤a)中的安装方式在主体2上安装y轴双轴光纤陀螺4，此轴向测试结果为双轴光纤陀螺4的y轴正向安装；
31.此时主体2的水平棱边上2个双轴光纤陀螺4的x轴向敏感，主体2的竖直棱边上2个双轴光纤陀螺4的y轴向敏感。
32.c)双轴光纤陀螺4的x、y轴负向安装：转动转销10，在步骤b)位置上的主体2将主体2旋转90
°
，继续安装反方向x轴的双轴光纤陀螺4，此轴向测试为x轴负向安装；在此基础上，主体2旋转90
°
，安装反方向y轴双轴光纤陀螺4测试y轴负向安装。
33.8个双轴光纤陀螺4全部安装如图4所示，此时测试水平棱边上的4个双轴光纤陀螺4的x轴向敏感，竖直棱边上的4个双轴光纤陀螺4的y轴向敏感，x轴向和y轴向均有两个正向两个负向安装；
34.3)角速率测试：
35.a)接通电源，当速率转台达到规定的各速率点后，开始进行数据采集并保存数据，
计为双轴光纤陀螺4的1个轴向测试；
36.b)转动转销10，将主体2旋转90
°
用转销10锁死，即可进行双轴光纤陀螺4另一敏感轴向角速率的测试。
37.本技术方案结构简单，安装方便快捷，设计新颖，可一次安装多个双轴光纤陀螺，极大地提高了测试效率，对于工程化生产具有重要意义。
38.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
39.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。