一种炸药自动开包装置的制作方法

1.本发明涉及爆破领域，尤其涉及一种炸药自动开包装置。


背景技术：

2.在使用粉状乳化炸药进行露天炮孔炸药装填时，需要将炸药包装袋打开，释放出炸药袋内的粉状乳化炸药，以便填充进炮孔内。但是，目前炸药袋的开包仍然是通过人工进行，工人需要先使用工具将包装袋划破后将炸药倒入孔内，开包和装填的过程都会造成粉状炸药的飞散，同时由于风的吹动，造成硝酸铵的粉末的扩散，此时人与炸药近距离接触的状态，不容易躲避，硝酸铵粉末被人体吸入呼吸道或者飞入眼中，会造成人体表面粘膜损伤，当人体吸入量超过危险值时，人体会出现高铁血红蛋白症，出现紫绀，所以远距离操作，避免大量接触非常有必要。因此，非常有必要提出一种炸药自动开包装置。


技术实现要素：

3.发明旨在解决炸药开包过程中粉状炸药飞散，影响人体生命健康的问题。
4.为了解决上述技术问题，本发明采取的技术方案为：
5.一种炸药自动开包装置，包括控制器和传送架，以及设置在所述传送架上的两条平行并且通过驱动机构驱动同步动作的刺钉传送带，所述刺钉传送带上设有刺钉，所述传送架上还设有包装袋割刀，所述包装袋割刀位于两条所述刺钉传送带之间并高于所述刺钉传送带的上带面。
6.进一步的，所述刺钉采用有色金属合金制成圆柱体，所述圆柱体的端部设置为圆头锥形。
7.进一步的，还包括计时器和行程开关，所述计时器和行程开关与所述控制器信号连接。
8.进一步的，所述传送架两侧还安装有震动机构，两侧的所述震动机构用于分别冲击两条刺钉传送带。
9.进一步的，所述震动机构为震动气缸，所述驱动机构为气动马达，所述震动气缸通过脉冲阀连接气源。
10.进一步的，所述刺钉传送带末端的传送架上还设有包装袋脱离机构，所述包装袋脱离机构下方对应设置有用于收集炸药袋的包装袋收集仓。
11.进一步的，所述包装袋脱离机构为设置在两条所述刺钉传送带之间的弧形板，所述弧形板的弧形面高于所述刺钉。
12.进一步的，所述弧形板包括弧形部、安装部和垂直部，所述安装部与所述刺钉传送带之间的夹角小于
°
，所述垂直部伸入所述包装袋收集仓内。
13.进一步的，所述刺钉传送带首端的传送架上设有接料台，所述接料台两侧设有炸药包装导向板。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明通过两条刺钉传送带和刺钉带动
炸药袋前进，包装袋割刀自动将炸药袋下侧割开，炸药在重力的作用下，从被割开的开口处向下掉落，从而实现了炸药袋的自动开包，有效的提高了开包效率，降低了劳动成本；同时，避免粉状炸药接触人体，防止对人体生命健康造成影响，提高安全性。
附图说明
15.图1是本发明实施例的结构示意图；
16.图2是本发明实施例中输送带一端的俯视结构示意图；
17.图3是本发明实施例中限位机构对炸药袋位置进行调整的动态示意图；
18.图4是本发明实施例中机架的结构示意图。
19.图5是本发明实施例中炸药开包装置的结构示意图；
20.图6是本发明实施例中炸药开包装置的俯视结构示意图；
21.图7是本发明实施例中刺钉的结构示意图；
22.图8是本发明实施例中包装袋脱离机构的结构示意图；
23.图9是本发明实施例中履带车与炸药仓的结构示意图；
24.图10是本发明实施例中砂料仓的结构示意图；
25.图11是本发明实施例中输送装置与砂料仓的输送状态示意图；
26.图12是本发明实施例中炮孔吹清装置的结构示意图；
27.图13是本发明实施例中支撑气腿的结构示意图；
28.图14是本发明实施例中防脱头的结构示意图；
29.图15是本发明实施例中装填完毕的炮孔状态示意图。
具体实施方式
30.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
31.参照图1
‑
6，本发明的炸药自动开包装置是整个露天炮孔装填系统的一个子部分，用于自动打开炸药袋x，将炸药释放到炸药仓400内。
32.露天炮孔装填系统包括用于将炸药运输到矿区的危货运输车100、用于输送炸药和砂料的输送装置200、用于在炮孔间行走和运送炸药与砂料的履带车300、用于临时存放开包后的粉末炸药的炸药仓400和存放砂料的砂料仓800、用于打开炸药袋x的炸药开包装置500，以及用于将炸药和砂料输送到炮孔y的螺旋定量分料机600。
33.拉载炸药袋x的危货运输车100开到现场后，停留在一个离炮孔相对较近并相对平坦的地方，然后架设好输送装置200，通过输送装置200将炸药袋x输送到炸药开包装置500，炸药开包装置500将炸药袋x打开，使炸药落入到炸药仓400内临时存放；同时，还可通过架设另一个输送装置200，同步将砂料输送到砂料仓800内，或者待炸药仓400内的炸药装载到规定的高度后，停止装药，将输送装置200移动至砂料仓800一侧，开始砂料装载。在炸药和砂料装载完毕后，即可启动履带车300移动至需要进行炮孔装填的区域，进行炮孔y的装填。
34.螺旋定量分料机600包括炸药螺旋定量分料机620和砂料螺旋定量分料机630，炸药螺旋定量分料机620和砂料螺旋定量分料机630的进料口分别对应连接炸药仓400和砂料
仓800的炸药出料口410和砂料出料口810，炸药螺旋定量分料机620和砂料螺旋定量分料机630的出料口均与出料软管610连接，从而通过出料软管610先后向炮孔y内填充炸药和砂料。
35.作为一种替换方案，螺旋定量分料机600设置为双管螺旋定量分料机，双管螺旋定量分料机的两个进料口分别对应连接炸药仓400和砂料仓800的炸药出料口410和砂料出料口810，双管螺旋定量分料机的两个出料口均与出料软管610连接，从而直接通过出料软管610将炸药和砂料输送到炮孔y内，完成炸药和砂料的填充。
36.具体地，炸药仓400、砂料仓800和螺旋定量分料机600设置在履带车300上，并且，砂料仓800一体设置在炸药仓400的一侧。由于炮孔装填时，炸药的填装系数一般为60％～80％，砂料仓800装载砂料的最大体积为炸药仓400的40％，因此，根据炸药和砂料的比重装载炸药和砂料，砂料与炸药的比重在0.7～0.8：1.5～1.6之间，以保证炸药仓和砂料仓内的物料量的重心平衡，防止履带车300倾覆。
37.输送装置200包括机架210和输送带220，输送带220通过辊筒安装在机架210上，并且一端部的辊筒为具有动力驱动装置的主动辊筒；输送带220的一端伸入危货运输车100的货箱内，另一端架设至炸药开包装置500端部的接料台512上，装载炸药时，直接将炸药袋x从危货运输车100内放置到输送带220端部，即可通过输送带220运送至炸药开包装置500开包并释放到炸药仓400内，再通过履带车运送，无需远距离费时费力的搬运炸药，在提高通过性和爬坡能力的同时，提高了安全性，极大的降低了工人的劳动强度；同时，通过炸药开包装置500自动开包，减少了所需的人力，缩减了人力成本。
38.此外，输送带220伸入货箱110内的一端上设置有限位机构230，输送带220上还间隔设置有投放标志240；其中限位机构230用于对放置到输送带220上的炸药袋x的位置进行调整和定位，使其保持在需要的位置，准确的输送到炸药装填系统500的炸药仓接料台上，进而通过炸药装填系统500进行处理，高效的填充到炮孔。间隔设置的投放标志240用于提示炸药袋的放置时机，使炸药袋之间有相应的间隔，避免连续或堆叠传送，使后续炸药装填系统500对炸药袋的处理更加有效，不会出错。
39.具体地，限位机构230包括两条对称设置在输送带220端部上侧的限位条231，限位条231固定在机架210上，两条限位条231之间的距离根据炸药袋x的宽度设置，通过限位条231对炸药袋x的是位置进行调整后，炸药袋保持在输送带220的中间。
40.在前述实施例的基础上，两条限位条231之间的宽度从输送带220置于危货运输车100内的一端开始沿传送方向逐渐收窄，并且最窄处等于炸药袋x的宽度，通过最窄处的限制和调整，更好的确保炸药袋保持在输送带220的中间。
41.参照图3，在另一个实施例中，每一限位条231包括导向段232和定位调整段233，两侧的导向段232之间的宽度从输送带220置于危货运输车100内的一端开始沿传送方向逐渐收窄，并且最窄处大于炸药袋x的宽度，此部分所围成的面积较宽，方便防止炸药袋；而两侧的定位调整段233根据炸药袋x的宽度平行设置，具体宽度可设置为等于炸药袋x的宽度，以便通过一段距离的限位，调整好炸药袋x的位置，避免跑偏；另外，导向段232与定位调整段233之间平滑过渡，避免有棱角刮碰炸药袋x，防止炸药泄露。
42.为了便于提示放置炸药袋x的位置，投放标志240为设置在输送带220表面的线条，线条垂直于输送带220两侧边，作为参考线，投放时统一放置在先天后侧，线条可设置为醒
目的颜色，例如黄色，以便更好的起到作用。
43.为了操作更加便捷，可将输送装置200设置为轻便的可折叠结构，以便于携带和快速架设，提高工作效率。
44.为了提高炸药袋x放置的准确性、提高自动化程度，可在危货运输车100内配置自动抓取机械臂或机器人，并在输送带220端部的机架210上设置感应机构，通过感应机构检测到投放标志240，并发送信号给自动抓取机械臂或机器人，通过自动抓取机械臂或机器人自动抓取炸药袋x准确的投放到输送带220上，实现自动投放，最大限度的降低劳动强度。
45.参照图4，在一些实施例中，机架210包括水平段211、调节段212和支撑架213，调节段212可上下转动的铰接在水平段211端部，水平段211安装在支撑架213上，支撑架213上设有伸缩驱动装置214，伸缩驱动装置214优选为油缸，油缸的动力源为液压油站，通过液压油站输出动力油进入油缸，通过液压阀控制油路方向和流量，实现油缸的伸缩动作和支撑作用；油缸的输出杆端部通过滑动连接件与调节段212连接，通过这样的结构，可以实现机架调节段212的上下摆动调节，从而在履带车300行走至不同高度时，通过调节角度来输送炸药和砂料，适用范围、使用场景更加广泛。
46.在本实施例中，滑动连接件为一个固定在调节段212上的连接块，连接块上设置有滑槽，油缸输出杆端部设置有与滑槽适配的滑块，当油缸动作时，滑块在滑槽内沿着滑槽动作，实现调节段212的角度调节，并在油缸不动作时，形成稳定的三角结构，通过油缸稳定的支撑调节段212。
47.参照图5
‑
6，炸药开包装置500包括控制器和设置在炸药仓400上部的传送架，以及设置在传送架上的两条平行并且通过驱动机构驱动同步动作的刺钉传送带510，刺钉传送带510上密集的设有若干刺钉511，传送架上还设有包装袋割刀520，包装袋割刀520位于两条刺钉传送带510之间并高于刺钉传送带510的上带面。具体设置时，输送装置200的输送带220端部高于刺钉传送带510和刺钉511，并且两条刺钉传送带510之间的宽度小于炸药袋x的宽度；当输送带220上传送的炸药袋x从输送带220末端落下时，炸药袋x的两侧被刺钉511刺入，从而被挂在两条刺钉传送带510之间，随着刺钉传送带510运行，在炸药袋x行进一段距离后，炸药袋x下侧与包装袋割刀520接触，并被包装袋割刀520割开，炸药袋x内的炸药在重力的作用下，从被割开的开口处向下掉落，落入到炸药仓400内，从而实现了炸药袋的自动开包，有效的提高了开包效率，降低了劳动成本。
48.参照图7，为了确保人员和设备的安全，刺钉511采用有色金属合金制成圆柱体，圆柱体的端部设置为圆头锥形。圆头锥形的结构可以保证刺钉511在刺破包装袋的同时，不对炸药施加超过炸药针刺感度的压力，防止起火和爆炸。由于刺钉511采用有色金属合金制造，不会因碰撞等原因产生火花，造成炸药误爆，进一步保障安全。此外，这样结构的刺钉511具有足够的强度，能够可靠的带动炸药袋前进。
49.为了更好的清空炸药袋x，还设置有计时器和行程开关530，计时器和行程开关530与控制器信号连接，当包装袋割刀520割开炸药袋x后，炸药袋x即开始在刺钉传送带510的带动下一边前进一边释放炸药，当其继续前进到行程开关530处时，行程开关530发送信号到控制器，控制器控制刺钉传送带510停止运行，并控制计时器开始倒计时计数，此时炸药袋x停止不动，炸药在重力的作用下，从炸药袋x下侧的开口处逐步落入炸药仓内，从而将炸药充分的释放，停止的时间可以根据实际情况设置，确保在炸药袋x尽可能的释放干净。当
倒计时结束后，控制器控制刺钉传送带510继续前进，将释放完炸药的炸药袋带走。
50.为了使炸药袋x内的炸药释放干净，传送架两侧还安装有震动机构540，两侧的震动机构540用于分别冲击两条刺钉传送带510，通过震动机构540对刺钉传送带510的冲击，可以使附着在炸药袋x内部的炸药脱离，最大程度的减少炸药袋内的炸药残留，减少浪费。震动机构540的震动时间与设置的计数器倒计时时间相等，开始计时时震动机构540开始工作，倒计时计数时间到后结束震动。
51.优选地，震动机构540为震动气缸，驱动机构为气动马达，震动气缸通过脉冲阀连接气源，使刺钉传送带的控制系统由气路组成，将与炸药接触的部分尽可能的设置为不带电的设备，并对控制系统严格进行隔爆设计，并保证具有良好的接地，随时将积攒的静电释放入大地，最大限度的消除隐患，保障人员和设备安全。
52.为了更高效的从刺钉传送带510上去除卸完炸药的炸药袋，刺钉传送带510末端的传送架上还设有包装袋脱离机构550，包装袋脱离机构550下方对应设置有用于收集炸药袋的包装袋收集仓460。当倒计时结束，震动气缸停止冲击后，炸药袋x卸完炸药继续被刺钉传送带510带动前进，当其行进至包装袋脱离机构550处时，在包装袋脱离机构550、刺钉511、刺钉传送带510的共同作用下，通过包装袋脱离机构550将炸药袋从刺钉511上剥离，从而自动去除炸药袋，剥离的炸药袋落入包装袋收集仓460内集中存放，以便后续集中回收处理，防止污染环境和炸药流失。
53.具体地，包装袋脱离机构550为设置在两条刺钉传送带510之间的弧形板，弧形板的弧形面高于刺钉511，以便通过刺钉传送带510的动力，自动将挂在刺钉511上的炸药袋剥离。
54.参照图8，在一些实施例中，弧形板包括弧形部551、安装部552和垂直部553，安装部552与刺钉传送带510之间的夹角小于45
°
，从而更加顺滑的拱入炸药袋下面，防止炸药袋被挂住，而垂直部553伸入包装袋收集仓460内，炸药袋被拱离刺钉511后，沿着弧形部551和垂直部553滑入包装袋收集仓460内。
55.参照图6，为了防止炸药袋x落空，刺钉传送带510首端的传送架上设有接料台512，接料台512两侧设有炸药包装导向板513，炸药包装导向板513可以在传输过程中进一步自动调节炸药袋x的身位，便于包装袋割刀520准确开包，同时防止炸药袋偏移而无法被两侧的刺钉511同时挂住。
56.参照图9，履带车300包括履带行走机构310和车体320，车体320通过回旋机构330安装在履带行走机构310上，炸药仓400、砂料仓800和螺旋定量分料机600设置在车体320内，通过回旋机构330，车体320可在履带行走机构310上旋转，从而可以更加方便的对履带车300所处位置周围的炮孔y进行装填，从而在一个机位上辐射周边多个孔位，减少履带车300移动的频率，覆盖范围更广，便于提高炮孔装填效率。
57.此外，车体320内部一侧还设有动力电池包340，车体320内部另一侧设有储水箱350。履带行走机构310、炸药开包装置500、螺旋定量分料机600的动力通过动力电池包340提供，通过集成动力电池包，减少了整体自重和对外界能源的依靠，可独立进行工作，适用场景更加广泛；而通过将动力电池包340和储水箱350分别设置在车体320内部的两侧，可以使车体320重量平衡，防止因一侧过重造成回旋机构330过度磨损，延长使用寿命；此外，储水箱350还可以为整个系统的防火和后续清洗提供储备水源。
58.具体地，履带行走机构310采用电动自行式履带式底盘，履带由直流电机驱动，实现前进、后退、转弯等功能，结构简单，重量轻，控制容易，便于维护。
59.为了保障安全性，整个系统所有电器严格进行隔爆设计，并在车体320上设置静电释放装置360，通过静电释放装置360保证良好的接地，随时将积攒的静电释放入大地。
60.参照图6、图9，为了防止能源耗尽后无法工作，还可在车体320上设置外接能源控制箱370，以便通过外接能源控制箱370连接外接电源，在动力电池包340能源耗尽时，可应急使用。此外，车体320上还设有控制中心380和驾驶台390，以便对整个系统进行控制和驾驶履带车300在矿区行走；控制中心380连接有线控操作器381，方便站在地面进行操作。
61.参照图5，为了防止炸药结块，炸药仓400外壁设有炸药仓仓壁振动器420，通过炸药仓仓壁振动器420震动，可使炸药仓400内的炸药均匀地向螺旋定量分料机输送，保证分料机分料准确，并将仓壁上粘附的粉末颗粒震落，保持仓壁的干净无炸药残留。
62.为了防止结块的炸药进入炸药仓，炸药开包装置500下方的炸药仓400内部还设有炸药仓振动筛430。炸药仓振动筛430由气动振动器提供动力，将挤压成块的炸药震碎后掉落入炸药仓400，防止堵住炸药仓出料口。
63.为了防止风雨侵入，炸药仓400上部设有炸药仓防尘罩440，炸药仓防尘罩440位于的前后两端设有炸药仓活动门帘470，炸药仓防尘罩440和炸药仓活动门帘470可以在防止雨水侵入的同时，避免炸药粉末因风、抖动等原因造成的飞散。
64.为了在作业结束后对炸药仓400进行清洗，炸药仓防尘罩440内设有高压喷淋水枪450，高压喷淋水枪450可通过储水箱350供应水源。同时，高压喷淋水枪450还可以用于预防炸药仓起火，以便在炸药仓400内发生起火或燃爆时，迅速的通过高压喷淋水枪450喷洒大量的水将或浇灭，消除隐患，保障安全。
65.高压喷淋水枪450采用自旋高压水枪，包括主轴和多个出水口，出水口与主轴成一定角度排列，在水喷出时，枪体在反作用力的作用下旋转，保证仓体内清洗完全。
66.参照图10
‑
11，为了防止砂料仓800内的砂料结块而无法排出，在砂料仓800外壁还设置有砂料仓仓壁振动器820，通过砂料仓仓壁振动器820可以将结块的砂料抖散，使砂料保持松散的状态，便于排出输送。此外，砂料仓800上部内侧还设有倾斜设置的砂料仓振动筛830，砂料仓800外侧设有接料板840。输送装置200的输送带220端部位于砂料仓振动筛830，方便上料，砂料经过输送带220传送到砂料仓振动筛830上后，经砂料仓振动筛830过滤后进入砂料仓内。由于砂料仓振动筛830是倾斜设置的，经过筛分后，不合格的砂料从掉落出砂料仓外，再通过砂料仓800外的接料板840，将不合格的砂料导向一边，避免损伤工作整个装填系统。
67.为了防止砂料仓扬尘，砂料仓800上部设有砂料仓防尘罩850，砂料仓防尘罩850与砂料仓800上沿之间还设有砂料仓活动门帘860，以便防止砂料仓振动筛830工作时产生的大量粉尘飘散出仓外，污染环境；雨天时，有可防止雨水进入砂料仓800，避免造成砂料含水量过大，影响砂料的流动性。
68.参照图1、图6、图9、图12，为了便于清理炮孔，本发明的炸药自动开包装置还配备有炮孔吹清装置700，炮孔吹清装置700包括高压风管支撑架710和连接高压气源的高压风管720，高压风管支撑架710上设有可驱动高压风管720上下动作的高压风管运动机构730和高压风管导向轮740。在正式装填前，将高压风管支撑架710对准炮孔y，然后通过高压风管
运动机构730驱动高压风管720运动，向炮孔y内输送高压风管720，通过高压风管720输送高压气体吹扫炮孔y，将炮孔y内的杂物和尘土吹出，使炮孔更加清洁和便于装填，进而保障爆破效果。
69.在高压风管720进入炮孔y初期，操作人员在远距离上使用线控操作器381进行控制，并通过调节气源压力和流量来控制高压风管720内的风压和风量，在遇到较大阻力或吹出的杂物过多时，高压风管720停止下行，并在该位置保持一段时间，直到没有杂物被吹出后再次下行。在高压风管720到达炮孔y的底部时，此时高压风管720会因为通风不畅产生上冲现象，持续几秒后，风管没有继续下行的趋势和通风情况没有改善，说明风管已经到达炮孔底部，此时控制中心380根据高压风管导向轮740旋转的圈数，计算出高压风管720下行的距离，即为炮孔y的深度。测得炮孔深度后，操作人员控制高压风管720上行一段距离，逐步加大通风量和风压，并保持一段时间，直到炮孔y内不再有杂物吹出，则表明该炮孔已经吹除干净。
70.参照图15，在炮孔y吹除干净后，将起爆药包放入炮孔y底部，然后将出料软管610接到炮孔孔口，根据炮孔深度和炮孔装填系数，在线控操作器381上设置装填炸药的药量和砂料量，设置完成后先后启动炸药螺旋定量分料机620和砂料螺旋定量分料机630，先装填炸药，结束后装填砂料，完成炮孔的装填。在启动炸药螺旋定量分料机620和砂料螺旋定量分料机630的同时，炸药仓仓壁振动器420和砂料仓仓壁振动器820也分别开始工作，保持对仓壁一定频率的振动，保证炸药和砂料均匀下滑，确保仓壁无物料堆积。
71.依次循环将爆区所有炮孔装填完毕后，将履带车300驶出爆区，启动炸药螺旋定量分料机620和砂料螺旋定量分料机630，将仓内的炸药和砂料清理干净，炸药收集在一起作退库处理。清理完成后，启动高压喷淋水枪450，即可对炸药仓400和砂料仓800进行清洗。
72.为了便于驱动高压风管，可将高压风管720设置为硬风管721与软风管722的结合，其中，硬风管置于高压风管支撑架710内，通过高压风管运动机构730驱动上下动作，软风管722连接气源与硬风管721，软风管722通过高压风管卷管机构780卷绕和释放，以便于收卷和整理。高压风管卷管机构780设置在炸药仓400上。
73.参照图12、图13，为了便于定位，高压风管支撑架710通过支撑气缸750连接在螺旋定量分料机600端部，高压风管支撑架710下端设有支撑气腿760。高压风管支撑架710对准炮孔y后，支撑气腿760伸出，支撑在地面上，此时通过线控操作器381将高压风管长度归零，以便后续通过高压风管运动的高度，准确计算炮孔深度。
74.参照图13，支撑气腿760下端连接有风管防脱板761，防脱板761上设有高压风管720穿过的中心孔，高压风管720下端穿过中心孔并设有风管防脱头770，风管防脱头770置于防脱板761下方，防脱板761的中心孔直径小于防脱头770的直径。风管防脱头770将高压风管720的下端限制在防脱板761下方，防止其从炮孔中飞出伤人，提高安全性。支撑气腿760采用多级气撑，平时处于收回状态，防止阻碍移动，使用时伸出压在地面，起到固定防脱板761和减少气管支撑架工作负荷的目的。防脱板761与支撑气腿760联动，支撑气腿760下行时，防脱板761同时下行至孔口。
75.风管防脱头770下端为锥形，这样减小了前端面积，方便下放进炮孔，减小被卡的风险，还能减小风吹动石块时，飞溅的石块撞坏防脱头的几率。
76.参照图14，风管防脱头770包括一侧设有开口的环形护板771、铰接在开口处的保
险卡板772和连接板773，保险卡板772与环形护板771之间连接有弹性部件。弹性部件优选为卡簧。安装时，将高压风管720下端通过保险卡板772后进入环形护板771中心位置，保险卡板772在弹性部件的作用下，保持与环形护板771的接触，防止高压风管720从环形护板中脱落，取下高压风管前，先压缩保险卡板772，留出高压风管720运动的空间，高压风管取出后再行释放保险卡板772。
77.以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。