一种利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法与流程

1.本发明属于资源综合利用技术领域，尤其涉及一种利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法。


背景技术：

2.近年来，我国矿产资源开发不断增长，工业发展取得了前所未有的进步，然而随之而来的是大量工业固体废弃物的产生，如：铜尾矿。铜尾矿是指铜矿石在选矿过程中产生的，在当前的技术经济条件下不宜进一步分选的固体废物。主要分布在江西、云南、湖北、安徽、甘肃等省，据《2019年中国固废处理行业分析报告》的数据显示，我国铜尾矿排放量已经达到2.24亿t/a。矿产资源的开发产生大量尾矿，尾矿的堆存不仅占用了宝贵的土地资源，而每年我国尾矿库的维护费用高达7.5亿元，同时尾矿库的基础建设投资以及管理费用要4～8元/t，并且对环境造成了巨大威胁。
3.透水砖是具有一定渗透效果的路面铺装材料，广泛应用于人行道、露天广场。透水砖内部的连通孔洞，可以使暴雨时堆积在地面雨水快速地渗透到地下，将城市中集聚的雨水补充到地下水中，防止地下水的枯竭，一方面缓解了城市排水与防洪的压力，另一方面有效的将雨水资源储存并使其得到利用。透水砖内部不仅有连通孔洞，还有半闭合的孔洞，这些半闭合的孔洞使得透水砖具有良好的保水性能。每当下雨时，铺设的大面积透水砖相当于一个巨大的蓄水池，会将一部分雨水储存在地表面上，相比于城市建筑来说，水的比热容很大，当透水砖内存储的水分开始升温蒸发时，会吸收大量的热能，从而有效地减缓城市的温度升高，使“热岛效应”得到改善。除此之外，透水砖的多孔体质，使其具有降噪、吸尘等作用。因此，透水砖的开发与利用对现代城市化发展具有重要意义。
4.如何将铜尾矿砂进行有效利用，使其成为透水砖的主要成分，变废为宝，大大减轻环境污染，同时，还能实现重大的经济效益和社会效益，这一技术难题急待人们去解决。


技术实现要素：

5.本发明提出一种利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法，该发明既可以有效的利用铜尾矿砂，实现节能环保的目的，同时也能变废为宝，使固体废弃物产生较高的经济价值，即实现固体废弃物的绿色可持续发展，同时也降低了透水砖的制备成本。
6.本发明一种利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法，包括以下步骤：
7.s1、湖泊底泥预处理：将湖泊底泥静置脱水，使其含水量为30～50％，再晾干，过筛，筛下产物经烘烤后再球磨均化处理，得到预处理后的湖泊底泥；
8.s2、煤泥预处理：将煤泥静置脱水，压滤后，经烘干、球磨均化，得到预处理后的煤泥；
9.s3、透水砖骨料的制备：将铜尾矿砂烘干、筛分，取0.15～4.75mm粒径的筛分物作为透水砖骨料；将0.15～4.75mm粒径外的铜尾矿砂球磨20～40min，研磨速率为48r/min，得到铜尾矿粉；
10.s4、粘结剂的制备：将铜尾矿粉、预处理后的煤泥和湖泊底泥按1～2：1～2：1～2的质量比混合搅拌均匀后，烘干至含水率小于0.1％，得到粘结剂；
11.s5、陈腐：将透水砖骨料与粘结剂混合，加入水，搅拌均匀，然后置于密封罐中陈腐12h；
12.s6、压制成型：将陈腐后的物料置于模具中，压制成型，得到透水砖生坯，然后将生坯置于鼓风干燥箱中干燥12h；
13.s7、烧结成型：将干燥后的生坯置于马弗炉中，烧结成型，得到高强烧结透水砖。
14.可选地，所述步骤s1中湖泊底泥静置脱水7天，每天搅拌1次，并进行压滤，使其含水量为35～45％；所述烘烤温度为105℃烘干2h；所述球磨为在球磨机中研磨5～15min，球磨速率为25.4r/min。
15.可选地，所述步骤s2中煤泥静置脱水3天后，进行压滤，使其含水量为15％，在105℃烘干24h，再在球磨机中研磨5～15min，球磨速率为48r/min，得到预处理后的煤泥。
16.可选地，所述步骤s1中湖泊底泥的主要成分和含量为：sio252.30％，al2o
3 14.41％，fe2o36.89％，mgo 2.33％，cao 5.40％，na2o 0.58％，k2o 2.44％；湖泊底泥的重金属及含量为：cu 166.1ppm，ti 5781ppm，zn 605.0ppm，pb 122.1ppm，ni 52.5ppm，ba 564.4ppm，as 25.5ppm。
17.可选地，所述步骤s3中透水砖骨料的筛分粒径及其质量比分别为：1.18～4.75mm为10％～30％、0.60～1.18mm为40％～60％、0.15～0.60mm为20％～40％。
18.可选地，所述步骤s4中，骨料与粘结剂按质量比为：骨料75～85％，粘结剂25～15％；水的掺量占干物料总量的3～7％；搅拌时间为2～5min，搅拌速率为25.5r/min；烘干温度为105℃，烘干时间为12h。
19.可选地，所述步骤s6中，压制成型的压力为15～35mpa。
20.可选地，所述步骤s7中，烧结为：0℃以0.5℃/min升至60℃，60℃以2℃/min升至300℃，保温60min，300℃以3℃/min升至900℃，保温60min，900℃以0.5～1℃/min升至950～1000℃，保温30～150min，再随炉降温。
21.可选地，所述步骤s2中煤泥的主要成分和含量为：sio
2 30～60％，al2o
3 10～35％，fe2o
3 2～15％，feo 0.1～5％，mgo 0.1～5％，cao 1～15％，k2o 0.01～2％，so30.1～5％，烧失量10～25％，热值为1500～3000千卡/千克。
22.可选地，所述步骤s3中铜尾矿砂主要化学成分及含量为：sio230％～50％，al2o
3 15％～25％，mgo 5％～15％，cao 15％～30％，fe2o
3 1％～10％，na2o 0.01％～2％，k2o 0.01％～2％，p2o
5 0.01％～2％，烧失量0.01％～5％，其他0.01％～2％。
23.本发明采用铜尾矿砂、湖泊底泥和煤泥制备高强烧结透水砖，铜尾矿砂化学组成以sio2、cao、al2o3、mgo为主，主要矿物为方解石、白云石、石英等，这就使得尾矿颗粒本身具有一定强度，用作透水砖骨料可靠性极高。另外，高含量的mgo、cao是天然的助熔剂，有利于尾矿颗粒与粘结剂融合形成致密结构，进而提高透水砖的抗压强度。由于铜尾矿粉、湖泊底泥和煤泥中含有大量微纳米颗粒，这些微纳米颗粒配制而成的粘结剂具有高强度的粘结性。在砖坯的制备过程中，粘结剂包裹在尾矿骨料外部，高温时产生的熔融液相在骨料颗粒表面润湿铺展，加之堆积的颗粒点接触处被液相黏结成颈状，形成具有透水性能的孔隙结构，同时，熔融液相使得骨料间的连接更加紧密，为结构的强度提供保障。
24.湖泊底泥和煤泥除了提供良好的粘结性能外，还可以降低透水砖的烧结温度。湖泊底泥的热值为500～1200千卡/千克；煤泥的热值为1500～3000千卡/千克，本发明中，利用湖泊底泥和煤泥的热值，可有效降低透水砖的烧结温度100～150℃，大大降低透水砖的制备能耗。
25.在透水砖的烧结过程中，可以对湖泊底泥中的重金属进行固化，有效降低原湖泊底泥的重金属污染。
26.利用铜尾矿砂、湖泊底泥和煤泥制备的高强烧结透水砖，不仅实现了工业固废的资源化利用，贯彻国家绿色发展理念，同时降低了透水砖的制备成本，为铜尾矿砂的合理利用提供了一条新思路。
27.与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
28.1)本发明采用铜尾矿砂、湖泊底泥和煤泥制备高强烧结透水砖，实现了对铜尾矿砂、湖泊底泥和煤泥的高效利用。由于制备方法易行、工艺流程简单，可以实现废弃物的规模化利用，最终达到环保、节能、资源化利用的目的。
29.2)本发明制备的高强烧结透水砖，抗压强度、透水系数为、保水性均远超《jct945
‑
2005
‑
透水砖》、《gb/t 25993
‑
2010透水路面砖和透水路面板》所要求的最高指标，具有高强度、高透水性的特点。
30.3)本发明将湖泊底泥中的重金属进行固化，有效降低原湖泊底泥的重金属污染。
31.4)本发明利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法，简单、可行，能耗低，具有极大的经济效益和社会效益。
附图说明
32.图1是本发明利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法的工艺流程图。
具体实施方式
33.以下将配合实施例来详细说明本发明的实施方式，藉此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，达成技术功效的实现并据以实施。
34.实施例1
35.一种利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法，包括以下步骤：
36.s1、湖泊底泥预处理：将湖泊底泥静置脱水7天，每天搅拌1次，并进行压滤，使其含水量为30％，再晾干，过筛，晒下100目以上的细粉经烘烤后再球磨20min，球磨速率为25.4r/min，得到预处理后的湖泊底泥，其粒度为
‑
0.074mm；
37.s2、煤泥预处理煤泥静置脱水3天后，进行压滤，使其含水量为15％，在105℃烘干24h，再在球磨机中研磨5min，球磨速率为48r/min，得到预处理后的煤泥。
38.s3、透水砖骨料制备：将铜尾矿砂烘干至含水率小于0.1％，筛分，其筛分粒径及其质量比分别为：1.18～4.75mm 10％、0.60～1.18mm 60％、0.15～0.60mm30％，作为透水砖骨料；将0.15～4.75mm粒径外的铜尾矿砂球磨20min，研磨速率为48r/min，得到铜尾矿粉。
39.s4、粘结剂制备：将铜尾矿粉、预处理后的煤泥和湖泊底泥按1：1：1的质量比混合搅拌均匀后，烘干至含水率小于0.1％；搅拌时间为3.5min，搅拌速率为25.5r/min；烘干温度为105℃，烘干时间为12h。
40.s5、陈腐：将透水砖骨料与粘结剂混合，加入水，搅拌均匀，然后置于密封罐中陈腐12h；所述骨料与粘结剂的质量比为：骨料75％，粘结剂25％；水的掺量占总物料的5％；搅拌时间为2min，搅拌速率为25.5r/min。
41.s6、压制成型：将陈腐后的物料置于模具中，在压力为15mpa条件下压制成型，得到透水砖生坯，然后将生坯置于鼓风干燥箱中干燥12h；
42.s7、烧结成型：将干燥后的生坯置于马弗炉中，烧结成型，得到高强烧结透水砖。所述烧结为：0℃以0.5℃/min升至60℃，60℃以2℃/min升至300℃，保温60min，300℃以3℃/min升至900℃，保温60min，900℃以0.5℃/min升至1050℃，保温30min，再随炉降温。
43.本实施例中湖泊底泥的主要成分和含量为：sio
2 52.30％，al2o
3 14.41％，fe2o
3 6.89％，mgo 2.33％，cao 5.40％，na2o 0.58％，k2o 2.44％；湖泊底泥的重金属及含量为：cu 166.1ppm，ti 5781ppm，zn 605.0ppm，pb 122.1ppm，ni 52.5ppm，ba 564.4ppm，as 25.5ppm。
44.实施例2
45.一种利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法，包括以下步骤：
46.s1、湖泊底泥预处理：将湖泊底泥静置脱水7天，每天搅拌1次，并进行压滤，使其含水量为50％，再晾干，过筛，晒下100目以上的细粉经烘烤后再球磨5min，球磨速率为25.4r/min，得到预处理后的湖泊底泥，其粒度为0.074mm；
47.s2、煤泥预处理煤泥静置脱水3天后，进行压滤，使其含水量为15％，在105℃烘干24h，再在球磨机中研磨10min，球磨速率为48r/min，得到预处理后的煤泥。
48.s3、透水砖骨料制备：将铜尾矿砂烘干至含水率小于0.1％，筛分，其筛分粒径及其质量比分别为：1.18～4.75mm 20％、0.60～1.18mm 50％、0.15～0.60mm 30％，作为透水砖骨料；将0.15～4.75mm粒径外的铜尾矿砂球磨30min，研磨速率为48r/min，得到铜尾矿粉。
49.s4、粘结剂制备：将铜尾矿粉、预处理后的煤泥和湖泊底泥按2：1：1的质量比混合搅拌均匀后，烘干至含水率小于0.1％；搅拌时间为2min，搅拌速率为25.5r/min；烘干温度为105℃，烘干时间为12h。
50.s5、陈腐：将透水砖骨料与粘结剂混合，加入水，搅拌均匀，然后置于密封罐中陈腐12h；所述骨料与粘结剂的质量比为：骨料78％，粘结剂22％；水的掺量占总物料的3％；搅拌时间为3min，搅拌速率为25.5r/min。
51.s6、压制成型：将陈腐后的物料置于模具中，在压力为25mpa条件下压制成型，得到透水砖生坯，然后将生坯置于鼓风干燥箱中干燥12h；
52.s7、烧结成型：将干燥后的生坯置于马弗炉中，烧结成型，得到高强烧结透水砖。所述烧结为：0℃以0.5℃/min升至60℃，60℃以2℃/min升至300℃，保温60min，300℃以3℃/min升至900℃，保温60min，900℃以1℃/min升至1000℃，保温90min，再随炉降温。
53.本实施例中湖泊底泥的主要成分和含量为：sio
2 52.30％，al2o
3 14.41％，fe2o
3 6.89％，mgo 2.33％，cao 5.40％，na2o 0.58％，k2o 2.44％；湖泊底泥的重金属及含量为：cu 166.1ppm，ti 5781ppm，zn 605.0ppm，pb 122.1ppm，ni 52.5ppm，ba 564.4ppm，as 25.5ppm。
54.实施例3
55.一种利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法，包括以下步骤：
56.s1、湖泊底泥预处理：将湖泊底泥静置脱水7天，每天搅拌1次，并进行压滤，使其含水量为40％，再晾干，过筛，晒下100目以上的细粉经烘烤后再球磨10min，球磨速率为25.4r/min，得到预处理后的湖泊底泥，其粒度为0.074mm；
57.s2、煤泥预处理煤泥静置脱水3天后，进行压滤，使其含水量为15％，在105℃烘干24h，再在球磨机中研磨15min，球磨速率为48r/min，得到预处理后的煤泥。
58.s3、透水砖骨料制备：将铜尾矿砂烘干至含水率小于0.1％，筛分，其筛分粒径及其质量比分别为：1.18～4.75mm 20％、0.60～1.18mm 40％、0.15～0.60mm 40％，作为透水砖骨料；将0.15～4.75mm粒径外的铜尾矿砂球磨40min，研磨速率为48r/min，得到铜尾矿粉。
59.s4、粘结剂制备：将铜尾矿粉、预处理后的煤泥和湖泊底泥按1：2：2的质量比混合搅拌均匀后，烘干至含水率小于0.1％；搅拌时间为2.5min，搅拌速率为25.5r/min；烘干温度为105℃，烘干时间为12h。
60.s5、陈腐：将透水砖骨料与粘结剂混合，加入水，搅拌均匀，然后置于密封罐中陈腐12h；所述骨料与粘结剂的质量比为：骨料85％，粘结剂15％；水的掺量占总物料的7％；搅拌时间为4min，搅拌速率为25.5r/min。
61.s6、压制成型：将陈腐后的物料置于模具中，在压力为20mpa条件下压制成型，得到透水砖生坯，然后将生坯置于鼓风干燥箱中干燥12h；
62.s7、烧结成型：将干燥后的生坯置于马弗炉中，烧结成型，得到高强烧结透水砖。所述烧结为：0℃以0.5℃/min升至60℃，60℃以2℃/min升至300℃，保温60min，300℃以3℃/min升至900℃，保温60min，900℃以0.5℃/min升至960℃，保温150min，再随炉降温。
63.本实施例中湖泊底泥的主要成分和含量为：sio
2 52.30％，al2o
3 14.41％，fe2o
3 6.89％，mgo 2.33％，cao 5.40％，na2o 0.58％，k2o 2.44％；湖泊底泥的重金属及含量为：cu 166.1ppm，ti 5781ppm，zn 605.0ppm，pb 122.1ppm，ni 52.5ppm，ba 564.4ppm，as 25.5ppm。
64.实施例4
65.一种利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法，包括以下步骤：
66.s1、湖泊底泥预处理：将湖泊底泥静置脱水7天，每天搅拌1次，并进行压滤，使其含水量为35％，再晾干，过筛，晒下100目以上的细粉经烘烤后再球磨15min，球磨速率为25.4r/min，得到预处理后的湖泊底泥，其粒度为0.074mm；
67.s2、煤泥预处理煤泥静置脱水3天后，进行压滤，使其含水量为15％，在105℃烘干24h，再在球磨机中研磨5min，球磨速率为48r/min，得到预处理后的煤泥。
68.s3、透水砖骨料制备：将铜尾矿砂烘干至含水率小于0.1％，筛分，其筛分粒径及其质量比分别为：1.18～4.75mm 30％、0.60～1.18mm 50％、0.15～0.60mm 20％，作为透水砖骨料；将0.15～4.75mm粒径外的铜尾矿砂球磨20min，研磨速率为48r/min，得到铜尾矿粉。
69.s4、粘结剂制备：将铜尾矿粉、预处理后的煤泥和湖泊底泥按1：2：1的质量比混合搅拌均匀后，烘干至含水率小于0.1％；搅拌时间为3min，搅拌速率为25.5r/min；烘干温度为105℃，烘干时间为12h。
70.s5、陈腐：将透水砖骨料与粘结剂混合，加入水，搅拌均匀，然后置于密封罐中陈腐12h；所述骨料与粘结剂的质量比为：骨料85％，粘结剂15％；水的掺量占总物料的5％；搅拌时间为5min，搅拌速率为25.5r/min。
71.s6、压制成型：将陈腐后的物料置于模具中，在压力为30mpa条件下压制成型，得到透水砖生坯，然后将生坯置于鼓风干燥箱中干燥12h；
72.s7、烧结成型：将干燥后的生坯置于马弗炉中，烧结成型，得到高强烧结透水砖。所述烧结为：0℃以0.5℃/min升至60℃，60℃以2℃/min升至300℃，保温60min，300℃以3℃/min升至900℃，保温60min，900℃以1℃/min升至950℃，保温100min，再随炉降温。
73.本实施例中湖泊底泥的主要成分和含量为：sio
2 52.30％，al2o
3 14.41％，fe2o
3 6.89％，mgo 2.33％，cao 5.40％，na2o 0.58％，k2o 2.44％；湖泊底泥的重金属及含量为：cu 166.1ppm，ti 5781ppm，zn 605.0ppm，pb 122.1ppm，ni 52.5ppm，ba 564.4ppm，as 25.5ppm。
74.实施例5
75.一种利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法，包括以下步骤：
76.s1、湖泊底泥预处理：将湖泊底泥静置脱水7天，每天搅拌1次，并进行压滤，使其含水量为45％，再晾干，过筛，晒下100目以上的细粉经烘烤后再球磨8min，球磨速率为25.4r/min，得到预处理后的湖泊底泥，其粒度为0.074mm；
77.s2、煤泥预处理煤泥静置脱水3天后，进行压滤，使其含水量为15％，在105℃烘干24h，再在球磨机中研磨10min，球磨速率为48r/min，得到预处理后的煤泥。
78.s3、透水砖骨料制备：将铜尾矿砂烘干至含水率小于0.1％，筛分，其筛分粒径及其质量比分别为：1.18～4.75mm 20％、0.60～1.18mm 55％、0.15～0.60mm 25％，作为透水砖骨料；将0.15～4.75mm粒径外的铜尾矿砂球磨30min，研磨速率为48r/min，得到铜尾矿粉。
79.s4、粘结剂制备：将铜尾矿粉、预处理后的煤泥和湖泊底泥按2：1：2的质量比混合搅拌均匀后，烘干至含水率小于0.1％；搅拌时间为4min，搅拌速率为25.5r/min；烘干温度为105℃，烘干时间为12h。
80.s5、陈腐：将透水砖骨料与粘结剂混合，加入水，搅拌均匀，然后置于密封罐中陈腐12h；所述骨料与粘结剂的质量比为：骨料80％，粘结剂20％；水的掺量占总物料的4％；搅拌时间为3min，搅拌速率为25.5r/min。
81.s6、压制成型：将陈腐后的物料置于模具中，在压力为35mpa条件下压制成型，得到透水砖生坯，然后将生坯置于鼓风干燥箱中干燥12h；
82.s7、烧结成型：将干燥后的生坯置于马弗炉中，烧结成型，得到高强烧结透水砖。所述烧结为：0℃以0.5℃/min升至60℃，60℃以2℃/min升至300℃，保温60min，300℃以3℃/min升至900℃，保温60min，900℃以0.5℃/min升至980℃，保温120min，再随炉降温。
83.本实施例中湖泊底泥的主要成分和含量为：sio
2 52.30％，al2o
3 14.41％，fe2o
3 6.89％，mgo 2.33％，cao 5.40％，na2o 0.58％，k2o 2.44％；湖泊底泥的重金属及含量为：cu 166.1ppm，ti 5781ppm，zn 605.0ppm，pb 122.1ppm，ni 52.5ppm，ba 564.4ppm，as 25.5ppm。
84.实施例6
85.一种利用铜尾矿砂制备高强烧结透水砖的方法，包括以下步骤：
86.s1、湖泊底泥预处理：将湖泊底泥静置脱水7天，每天搅拌1次，并进行压滤，使其含水量为35％，再晾干，过筛，晒下100目以上的细粉经烘烤后再球磨12min，球磨速率为25.4r/min，得到预处理后的湖泊底泥，其粒度为0.074mm；
87.s2、煤泥预处理煤泥静置脱水3天后，进行压滤，使其含水量为15％，在105℃烘干24h，再在球磨机中研磨15min，球磨速率为48r/min，得到预处理后的煤泥。
88.s3、透水砖骨料制备：将铜尾矿砂烘干至含水率小于0.1％，筛分，其筛分粒径及其质量比分别为：1.18～4.75mm 25％、0.60～1.18mm 45％、0.15～0.60mm 30％，作为透水砖骨料；将0.15～4.75mm粒径外的铜尾矿砂球磨40min，研磨速率为48r/min，得到铜尾矿粉。
89.s4、粘结剂制备：将铜尾矿粉、预处理后的煤泥和湖泊底泥按2：2：1的质量比混合搅拌均匀后，烘干至含水率小于0.1％；搅拌时间为5min，搅拌速率为25.5r/min；烘干温度为105℃，烘干时间为12h。
90.s5、陈腐：将透水砖骨料与粘结剂混合，加入水，搅拌均匀，然后置于密封罐中陈腐12h；所述骨料与粘结剂的质量比为：骨料82％，粘结剂18％；水的掺量占总物料的6％；搅拌时间为4min，搅拌速率为25.5r/min。
91.s6、压制成型：将陈腐后的物料置于模具中，在压力为18mpa条件下压制成型，得到透水砖生坯，然后将生坯置于鼓风干燥箱中干燥12h；
92.s7、烧结成型：将干燥后的生坯置于马弗炉中，烧结成型，得到高强烧结透水砖。所述烧结为：0℃以0.5℃/min升至60℃，60℃以2℃/min升至300℃，保温60min，300℃以3℃/min升至900℃，保温60min，900℃以1℃/min升至1020℃，保温50min，再随炉降温。
93.实施例1
‑
6中，所述步骤s1中湖泊底泥的主要成分和含量为：sio
2 52.30％，al2o
3 14.41％，fe2o
3 6.89％，mgo 2.33％，cao 5.40％，na2o 0.58％，k2o 2.44％；湖泊底泥的重金属及含量为：cu 166.1ppm，ti 5781ppm，zn 605.0ppm，pb 122.1ppm，ni 52.5ppm，ba 564.4ppm，as 25.5ppm。
94.实施例1
‑
6中，所述步骤s2中煤泥的主要成分和含量为：sio
2 30～60％，al2o
3 10～35％，fe2o
3 2～15％，feo 0.1～5％，mgo 0.1～5％，cao 1～15％，k2o 0.01～2％，so
3 0.1～5％，烧失量10～25％，热值为1500～3000千卡/千克。
95.实施例1
‑
6中，所述步骤s3中铜尾矿砂主要化学成分及含量为：sio
2 30％～50％，al2o
3 15％～25％，mgo 5％～15％，cao 15％～30％，fe2o
3 1％～10％，na2o 0.01％～2％，k2o 0.01％～2％，p2o
5 0.01％～2％，烧失量0.01％～5％，其他0.01％～2％。
96.将实施例1
‑
6制备得到的高强烧结透水砖进行抗压强度、透水系数、保水性测试：抗压强度测试方法：抗压强度按照《jc/t 945—2005透水砖》中附录a的方法测定。
97.透水系数测定方法：透水系数按《gb/t 25993—2010透水路面砖和透水路面板》中附录c的方法测定。
98.保水性测试方法：保水性测试方法按照《jc/t 945—2005透水砖》6.5节相应要求执行。
99.实验结果如下：
100.性能抗压强度/mpa透水系数/cm
·
s
‑1保水性/g
·
cm
‑2实施例1660.080.79实施例2720.090.89实施例3630.110.93实施例4580.100.92实施例5610.090.91
实施例6660.090.87
101.从以上检测结果可以看出：本发明制备的高强烧结透水砖，抗压强度、透水系数为、保水性均远超《jct945
‑
2005
‑
透水砖》、《gb/t 25993
‑
2010透水路面砖和透水路面板》所要求的最高指标，具有高强度、高透水性的特点。
102.将实施例1
‑
6制备得到的高强烧结透水砖进行重金属检测，结果如下：
103.性能cu(mg/l)ni(mg/l)pb(mg/l)zn(mg/l)ba(mg/l)实施例10.01670.0065未检出0.00550.0061实施例20.002未检出未检出0.0040.0035实施例30.011未检出未检出0.00620.0085实施例40.0073未检出未检出0.00840.0101实施例50.00890.0038未检出0.01120.0096实施例60.01320.0016未检出0.00750.0066
104.从重金属检测结果可以看出：本发明制备的高强烧结透水砖，将湖泊底泥中的重金属进行固化，有效降低原湖泊底泥的重金属污染。
105.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。