一种节能热交换装置使用方法与流程

1.本发明属于热交换装置领域，具体的说是一种节能热交换装置使用方法。


背景技术：

2.使热量从热流体传递到冷流体的设备称为换热设备。换热设备广泛应用于炼油、化工、轻工、制药、机械、食品加工、动力以及原子能工业部门当中。
3.传统的换热设备在进行热交换时，由于多采用对流式换热法，流体与固体隔板的接触面积固定，固定的接触面积使得换热速度较慢，热转化效率较低，并且，单次换热无法将热流体内部的热量完全转化，资源利用率较低。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种节能热交换装置使用方法，解决了传统的单次对流式换热设备，由于接触面积固定，会导致换热效率换和资源利用率降低的问题。
6.(二)技术方案
7.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种节能热交换装置使用方法，包括以下步骤：
8.s1：将外界管路与热交换设备的端口一一对应，固定连通，连接完毕后，向热交换设备的内部注入气液混合物，观察设备的运行状态，检查设备连接处和内部管路是否有泄露；
9.s2：热交换设备安装检测完毕后，将设备内部的混合物排出至外部，从设备底部的管道通入高温液体，顶部的管路通入低温液体，经设备内部机构的热交换后，高温液体的热量传递至低温液体，温度互换，热转换完毕的两种液体分别排出至设备外部，进行下次热循环；
10.s3：在热交换设备换热的过程中，通过增大接触面积来加快导热速度，进而使得热转换更快更彻底，避免不必要的热量浪费。
11.其中，s1中的热交换设备包括机体，所述机体的上表面活动连接有盖板，所述盖板的底部设置有换热机构，所述换热机构的外表面与机体的内表面活动连接，所述换热机构的底部活动连接有雾化机构，所述雾化机构的左上方设置有三通管，所述三通管的顶端固定连接有热水出水管，所述热水出水管的外表面固定连接有冷水进水管，所述冷水进水管的底端固定连接有保温管，所述保温管的内表面固定连接有热水进水管，所述热水进水管的上表面与三通管的底端固定连接。
12.所述换热机构包括通孔，所述通孔开设在冷水进水管的壁中，所述冷水进水管的外表面固定连接有弧形罩，所述弧形罩的下表面固定连接有密封圈，所述密封圈的下表面固定连接有弧形板，所述弧形板的下表面固定连接有附着导条，所述附着导条的两端固定连接有固定环，所述固定环的外表面与机体的内表面固定连接，所述固定环的底部固定连
接有散热机构，所述散热机构位于雾化机构的外部。
13.所述雾化机构包括固定挡环，所述固定挡环内表面的顶部与冷水进水管的底端固定连接，所述固定挡环内表面的底部与热水进水管的顶端固定连接，所述固定挡环右侧的外表面固定连接有水平管，所述水平管的右端贯穿弧形板的下表面，并延伸至弧形板的顶部，所述水平管的内表面固定连接有隔板，所述水平管的外表面滑动连接有套筒，所述套筒的外表面固定连接有拉伸弹簧，所述拉伸弹簧的左端与固定挡环右侧的外表面固定连接，所述拉伸弹簧的右端与套筒右端的外表面固定连接，所述套筒右端的下表面固定连接有喷射机构。
14.所述喷射机构包括垂管，所述垂管的顶端与套筒右端的下表面固定连接，所述垂管的外表面固定连接有雾化喷头，所述雾化喷头的外表面固定连接有调压管，所述调压管的内表面固定连接有气囊，所述气囊的右端与垂管的外表面固定连接，所述气囊的下表面固定连接有液压杆，所述液压杆的底端固定连接有筛板，所述筛板的外表面与调压管的内表面滑动连接，所述筛板的下表面固定连接有压缩弹簧，所述压缩弹簧的底端固定连接有活动板，所述活动板的外表面与垂管的外表面转动连接，所述垂管的壁中开设有出水槽。
15.所述散热机构包括固定板，所述固定板的正面设置有折叠板，所述折叠板的背面固定连接有弹片，所述折叠板的两侧活动连接有伸缩板，所述伸缩板的外表面与固定板的内表面滑动连接，所述固定板的背面固定连接有散热片，所述散热片的外表面固定连接有导热杆，所述导热杆的顶端与固定环的下表面固定连接。
16.本发明的有益效果如下：
17.1.本发明通过设置换热机构，当设备使用时，分别向冷水进水管和热水进水管的内部注入冷水和热水，热水进水管内部的热水在保温管的保护下流入雾化机构的内部，经过雾化机构的调压雾化后，液态水汽化，水蒸气上浮后附着在弧形板的下表面，冷水进水管内部的冷水经雾化机构运动至弧形板和弧形罩之间的空隙中，在冷水逐渐漫过通孔的过程中，弧形板底部的水蒸气将热量传递给弧形板顶部的液态冷水，换热完毕后的冷水温度升高，从通孔进入热水出水管，向外排出，通过将液态水汽化增大接触面积，进而加快导热速度，解决了传统换热装置换热速度较慢的问题。
18.2.本发明通过设置雾化机构，当设备内部开设注水时，热水从固定挡环的顶部流入，冷水从固定挡环的底部流入，冷水沿着隔板的上表面自左向右流入至弧形板的顶部，热水则沿着隔板的下表面流入至喷射机构的内部，在水流推动下，套筒带动喷射机构向右运动，热水从垂管的顶端向下流动，在此过程中，气囊内部的气体和液压杆内部的液体受热膨胀，筛板向下挤压，压缩弹簧的底端沿着垂管的外表面向下滑动，活动板向外张开，出水槽将热水排出，在筛板的挤压下，高压水流自下而上喷射至雾化喷头的下表面，水流撞击破裂成水雾，调压管的温度升高，通过将液体汽化，使得热水中的热量传递速率加快，解决了传统对流式热转换效率较慢的问题。
19.3.本发明通过设置散热机构，当调压管向右运动时，温度较高的调压管挤压折叠板的外表面，随着折叠板的舒展，伸缩板从固定板的内部伸出，伸缩板将调压管包裹，二者接触面积增大，热量通过散热片传递至导热杆，由于前期水蒸气在弧形板的下表面完成了热转换，水蒸气放热液化，液化的水蒸气沿着附着导条的外表面向两端流动，最终汇集在固定环的内部，该部分冷水吸收导热杆的热量，升完温的热水从三通管的右端分别流至热水
出水管和热水进水管的内部，在提高热量利用率的同时，也在设备内部实现了热循环和水循环，解决了传统热交换装置热量利用率较低日益造成能源浪费的问题。
附图说明
20.图1是本发明的主视图；
21.图2是本发明的剖视图；
22.图3是本发明换热机构的结构示意图；
23.图4是本发明雾化机构的结构示意图；
24.图5是本发明喷射机构的结构示意图；
25.图6是本发明散热机构的结构示意图；
26.图7是本发明使用方法的结构框图
27.图中：机体1，盖板2，换热机构3，雾化机构4，三通管5，热水出水管6，冷水进水管7，保温管8，热水进水管9，通孔10，弧形罩11，密封圈12，弧形板13，附着导条14，固定环15，散热机构16，固定挡环20，水平管21，隔板22，套筒23，拉伸弹簧24，喷射机构25，垂管30，雾化喷头31，调压管32，气囊33，液压杆34，筛板35，压缩弹簧36，活动板37，出水槽38，固定板40，折叠板41，弹片42，伸缩板43，散热片44，导热杆45。
具体实施方式
28.使用图1
‑
图7对本发明一实施方式的一种节能热交换装置使用方法进行如下说明。
29.如图1
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图7所示，本发明所述的一种节能热交换装置使用方法，包括以下步骤：
30.s1：将外界管路与热交换设备的端口一一对应，固定连通，连接完毕后，向热交换设备的内部注入气液混合物，观察设备的运行状态，检查设备连接处和内部管路是否有泄露；
31.s2：热交换设备安装检测完毕后，将设备内部的混合物排出至外部，从设备底部的管道通入高温液体，顶部的管路通入低温液体，经设备内部机构的热交换后，高温液体的热量传递至低温液体，温度互换，热转换完毕的两种液体分别排出至设备外部，进行下次热循环；
32.s3：在热交换设备换热的过程中，通过增大接触面积来加快导热速度，进而使得热转换更快更彻底，避免不必要的热量浪费。
33.其中，s1中的热交换设备包括机体1，机体1的上表面活动连接有盖板2，盖板2的底部设置有换热机构3，换热机构3的外表面与机体1的内表面活动连接，换热机构3的底部活动连接有雾化机构4，雾化机构4的左上方设置有三通管5，三通管5的顶端固定连接有热水出水管6，热水出水管6的外表面固定连接有冷水进水管7，冷水进水管7的底端固定连接有保温管8，保温管8的内表面固定连接有热水进水管9，热水进水管9的上表面与三通管5的底端固定连接。
34.换热机构3包括通孔10，通孔10开设在冷水进水管7的壁中，冷水进水管7的外表面固定连接有弧形罩11，弧形罩11的下表面固定连接有密封圈12，密封圈12的下表面固定连接有弧形板13，弧形板13的下表面固定连接有附着导条14，附着导条14的两端固定连接有
固定环15，固定环15的外表面与机体1的内表面固定连接，固定环15的底部固定连接有散热机构16，散热机构16位于雾化机构4的外部，通过设置换热机构3，当设备使用时，分别向冷水进水管7和热水进水管9的内部注入冷水和热水，热水进水管9内部的热水在保温管8的保护下流入雾化机构4的内部，经过雾化机构4的调压雾化后，液态水汽化，水蒸气上浮后附着在弧形板13的下表面，冷水进水管7内部的冷水经雾化机构4运动至弧形板13和弧形罩11之间的空隙中，在冷水逐渐漫过通孔10的过程中，弧形板13底部的水蒸气将热量传递给弧形板13顶部的液态冷水，换热完毕后的冷水温度升高，从通孔10进入热水出水管6，向外排出，通过将液态水汽化增大接触面积，进而加快导热速度，解决了传统换热装置换热速度较慢的问题。
35.雾化机构4包括固定挡环20，固定挡环20内表面的顶部与冷水进水管7的底端固定连接，固定挡环20内表面的底部与热水进水管9的顶端固定连接，固定挡环20右侧的外表面固定连接有水平管21，水平管21的右端贯穿弧形板13的下表面，并延伸至弧形板13的顶部，水平管21的内表面固定连接有隔板22，水平管21的外表面滑动连接有套筒23，套筒23的外表面固定连接有拉伸弹簧24，拉伸弹簧24的左端与固定挡环20右侧的外表面固定连接，拉伸弹簧24的右端与套筒23右端的外表面固定连接，套筒23右端的下表面固定连接有喷射机构25。
36.喷射机构25包括垂管30，垂管30的顶端与套筒23右端的下表面固定连接，垂管30的外表面固定连接有雾化喷头31，雾化喷头31的外表面固定连接有调压管32，调压管32的内表面固定连接有气囊33，气囊33的右端与垂管30的外表面固定连接，气囊33的下表面固定连接有液压杆34，液压杆34的底端固定连接有筛板35，筛板35的外表面与调压管32的内表面滑动连接，筛板35的下表面固定连接有压缩弹簧36，压缩弹簧36的底端固定连接有活动板37，活动板37的外表面与垂管30的外表面转动连接，垂管30的壁中开设有出水槽38，通过设置雾化机构4，当设备内部开设注水时，热水从固定挡环20的顶部流入，冷水从固定挡环20的底部流入，冷水沿着隔板22的上表面自左向右流入至弧形板13的顶部，热水则沿着隔板22的下表面流入至喷射机构25的内部，在水流推动下，套筒23带动喷射机构25向右运动，热水从垂管30的顶端向下流动，在此过程中，气囊33内部的气体和液压杆34内部的液体受热膨胀，筛板35向下挤压，压缩弹簧36的底端沿着垂管30的外表面向下滑动，活动板37向外张开，出水槽38将热水排出，在筛板35的挤压下，高压水流自下而上喷射至雾化喷头31的下表面，水流撞击破裂成水雾，调压管32的温度升高，通过将液体汽化，使得热水中的热量传递速率加快，解决了传统对流式热转换效率较慢的问题。
37.散热机构16包括固定板40，固定板40的正面设置有折叠板41，折叠板41的背面固定连接有弹片42，折叠板41的两侧活动连接有伸缩板43，伸缩板43的外表面与固定板40的内表面滑动连接，固定板40的背面固定连接有散热片44，散热片44的外表面固定连接有导热杆45，导热杆45的顶端与固定环15的下表面固定连接，通过设置散热机构16，当调压管32向右运动时，温度较高的调压管32挤压折叠板41的外表面，随着折叠板41的舒展，伸缩板43从固定板40的内部伸出，伸缩板43将调压管32包裹，二者接触面积增大，热量通过散热片44传递至导热杆45，由于前期水蒸气在弧形板13的下表面完成了热转换，水蒸气放热液化，液化的水蒸气沿着附着导条14的外表面向两端流动，最终汇集在固定环15的内部，该部分冷水吸收导热杆45的热量，升完温的热水从三通管5的右端分别流至热水出水管6和热水进水
管9的内部，在提高热量利用率的同时，也在设备内部实现了热循环和水循环，解决了传统热交换装置热量利用率较低日益造成能源浪费的问题。
38.具体工作流程如下：
39.工作时，分别向冷水进水管7和热水进水管9的内部注入冷水和热水，热水进水管9内部的热水在保温管8的保护下流入雾化机构4的内部，经过雾化机构4的调压雾化后，液态水汽化，水蒸气上浮后附着在弧形板13的下表面，冷水进水管7内部的冷水经雾化机构4运动至弧形板13和弧形罩11之间的空隙中，在冷水逐渐漫过通孔10的过程中，弧形板13底部的水蒸气将热量传递给弧形板13顶部的液态冷水，换热完毕后的冷水温度升高，从通孔10进入热水出水管6，向外排出，通过将液态水汽化增大接触面积，进而加快导热速度。
40.当设备内部开设注水时，热水从固定挡环20的顶部流入，冷水从固定挡环20的底部流入，冷水沿着隔板22的上表面自左向右流入至弧形板13的顶部，热水则沿着隔板22的下表面流入至喷射机构25的内部，在水流推动下，套筒23带动喷射机构25向右运动，热水从垂管30的顶端向下流动，在此过程中，气囊33内部的气体和液压杆34内部的液体受热膨胀，筛板35向下挤压，压缩弹簧36的底端沿着垂管30的外表面向下滑动，活动板37向外张开，出水槽38将热水排出，在筛板35的挤压下，高压水流自下而上喷射至雾化喷头31的下表面，水流撞击破裂成水雾，调压管32的温度升高，通过将液体汽化，使得热水中的热量传递速率加快。
41.当调压管32向右运动时，温度较高的调压管32挤压折叠板41的外表面，随着折叠板41的舒展，伸缩板43从固定板40的内部伸出，伸缩板43将调压管32包裹，二者接触面积增大，热量通过散热片44传递至导热杆45，由于前期水蒸气在弧形板13的下表面完成了热转换，水蒸气放热液化，液化的水蒸气沿着附着导条14的外表面向两端流动，最终汇集在固定环15的内部，该部分冷水吸收导热杆45的热量，升完温的热水从三通管5的右端分别流至热水出水管6和热水进水管9的内部，在提高热量利用率的同时，也在设备内部实现了热循环和水循环。
42.上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。