一种自动FPC不良品打标设备的制作方法

一种自动fpc不良品打标设备
技术领域
1.本发明涉及fpc不良品打标领域，尤其是涉及一种自动fpc不良品打标设备。


背景技术：

2.柔性电路板是以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的一种具有高度可靠性，绝佳的可挠性印刷电路板，简称软板或fpc，具有配线密度高、重量轻、厚度薄的特点。
3.目前，软板在加工过程中，不可避免会存在一些不良品，为了将这些不良品挑选出来，传统的操作流程是：利用输送装置与收卷装置将带状的软板紧贴工作台输送，同时，在工作台上安装有自动扫描识别软板的设备，在软板通过工作台时，该设备的摄像头会对软板进行扫描，并将扫描到的信息传输到控制系统中，控制系统处理后再通过显示器显示出来，假如显示器显示是不合格的产品，工作人员就会拿着刀笔在不良品上做好标记，以避免不良品流出。
4.针对相关技术情况，发明人认为，采用刀笔给不良品的做标记的传统方式比较麻烦，刀笔的位置不统一，很容易漏打，且由于软板是多块连接在一起呈带状，稍微不小心，就很容易划伤正常品，对此有待改进。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种自动fpc不良品打标设备，能够代替人工对软板不良品进行精准的标记，不仅可以减少工作量，还可以有效减少漏打误打的情况。
6.本技术提供的一种自动fpc不良品打标设备，采用如下的技术方案：一种自动fpc不良品打标设备, 包括：安装在机架上的工作台；安装在工作台上用于扫描识别软板的检测装置；竖直安装在工作台承载面上且靠近检测装置的竖板；沿竖直方向滑动连接在竖板上的滑座；安装在滑座上用于给不良软板的预定位置打标记的打标组件；以及安装在竖板上用于驱动滑座沿竖直方向滑动的升降组件。
7.通过采用上述技术方案，当检测装置检测到软板不符合要求时，可以开启升降组件的开关，升降组件会驱动滑座向下移动，滑座在下移的过程中会带动打标组件对软板带的预定位置进行打孔操作，从而可以代替人工很方便的实现对软板不良品的标记，不仅可以降低工作人员的劳动量，还可以减少漏打误打的情况本技术进一步设置: 所述打标组件包括：竖直安装在滑座底端面的安装筒；沿竖直方向滑动连接在安装筒内的滑筒；安装在滑筒底部的刀筒；以及安装在滑筒与安装筒底壁之间用于连接两者的连接弹簧。
8.通过采用上述技术方案，在升降组件驱动刀筒与软板的预定位置相抵触时，设置的连接弹簧可以利用自身的弹性回复力，可以对刀筒起到缓冲保护的作用，减少工作台被损坏或者刀筒出现磨损的情况。
9.本技术进一步设置: 所述安装筒的周侧安装有若干竖直向下的伸缩杆，所述伸缩杆的底部固定有橡胶块，所述伸缩杆的杆身上还套设有复位弹簧。
10.通过采用上述技术方案，设置的橡胶块，可以随着打标组件抵压软板的过程中对软板进行抵压，减少软板在被打孔标记的时候出现滑动的情况，从而可以进一步提高打标组件的准确性，减少误打的情况。
11.本技术进一步设置: 所述滑筒的顶壁开设有吸料口，近工作台的预定位置安装有抽风机，所述抽风机与吸料口之间安装有用于连接两者的吸料软管。
12.通过采用上述技术方案，设置的抽风机在开启时，可以通过吸料软管将滑筒内的软板废料片吸附出来，减少软板废料片影响刀筒对软板进行打孔的操作。
13.本技术进一步设置: 所述刀筒与滑筒的外径从底部至顶部均逐渐变大。
14.通过采用上述技术方案，限制刀筒与滑筒的外径尺寸，使得刀筒在完成对软板的打孔后，软板废料可以被收纳至滑筒内，有利于被抽风机抽出。
15.本技术进一步设置: 所述工作台位于打标组件的正下方位置设置有空腔，所述空腔的顶部密布有用于吸附软板碎屑或粉末的吸附孔，所述空腔的底部通过管道与抽风装置相连接。
16.通过采用上述技术方案，设置的抽风装置，可以通过管道与吸附孔相互配合，对工作台上的软板打孔遗留下来的粉末碎屑进行吸附，避免这些碎屑或粉末划伤软板的情况出现。
17.本技术进一步设置: 所述滑座的底端面安装有转盘，所述转盘的底端面均匀开设有多个安装孔，所述安装筒的侧边固定有延伸块，所述延伸块通过螺栓安装可拆卸式安装在转盘上，所述滑座上设有用于驱动转盘旋转的动力件。
18.通过采用上述技术方案，设置的动力件在开启时可以驱动转盘进行旋转，转盘在旋转过程中可以带动刀筒旋转，从而可以根据软板的尺寸以及预打孔位置来调节刀筒的位置，而设置安装孔与螺栓，两者相互配合，可以进一步调节刀筒的位置，使其在转盘的最佳位置进行装配。
19.本技术进一步设置: 所述工作台的承载面上位于软板带的两侧滑动连接有移动板，所述移动板的移动方向与软板带的输送方向相垂直，所述移动板上均安装有用于抵压软板带表面的压辊，所述移动板上设有用于调节压辊与工作台承载面之间距离的调节组件，所述工作台上还设有用于驱动两移动板相互靠近或远离的驱动组件。
20.通过采用上述技术方案，设置的压辊，可以在橡胶块的基础上对软板带进行抵压，进一步减少软板出现滑动的情况，设置的调节组件，可以根据软板的厚度来调节压辊与软板之间的接触紧密度；而设置的驱动组件，可以根据软板的宽度来调节移动板之间的距离，采用此结构，可以有效的增大本结构的适用范围。
21.本技术进一步设置: 所述调节组件包括：沿竖直方向开设在移动板上的竖槽；滑动连接在竖槽内的滑块；一端固定在滑块上、另一端固定在竖槽底端内壁的压缩弹簧；以及沿竖直方向螺纹穿入竖槽内用于抵压滑块的调节杆，所述压辊的端部通过转轴安装在滑块上。
22.通过采用上述技术方案，当需要调节压辊与工作台承载面之间的距离时，可以很方便的通过旋转调节杆驱动滑块在竖槽内滑动，而压缩弹簧会利用自身的回复力驱动滑块具有向上的趋势，使得压辊既可以处于预定的高度位置，还可以对软板带起到一定的抵压缓冲效果。
23.本技术进一步设置: 所述驱动组件包括：开设在工作台承载面上的条形通口；固定在移动板底部且穿出条形通口的拨块；以及螺纹连接在两拨块之间的螺纹杆，且所述螺纹杆与拨块螺纹连接的两端螺纹方向相反。
24.通过采用上述技术方案，设置的螺纹杆，在旋转时，可以驱动相对称的拨块相互靠近或远离，从而很方便的调节两移动板之间的间距，使得两移动板之间的距离可以适配不同宽度的软板带。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：通过在工作台上设置打标组件与升降组件，在检测装置发现软板带上有不良品时，升降组件可以驱动打标组件代替人工自动的对软板上预定位置进行打孔操作，整个过程操作简单，可以有效的减少误打漏打的情况；设置可以上下移动的橡胶块以及可调节高度的压辊，橡胶块与压辊一起相互配合，可以在对软板进行打孔操作时，对软板的预定位置进行抵压，从而可以减少软板带出现滑动而出现打偏的情况，有效提高了打孔的准确度。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图；图2是本技术实施例中打标组件的结构示意图。
27.附图标记说明：1、机架；10、工作台；11、竖板；12、滑座；13、空腔；14、管道；2、检测装置；3、安装筒；31、滑筒；32、刀筒；33、连接弹簧；34、伸缩杆；35、橡胶块；36、复位弹簧；37、吸料软管；38、转盘；39、延伸块；4、移动板；41、压辊；42、竖槽；43、滑块；44、压缩弹簧；45、调节杆；46、拨块；47、螺纹杆。
具体实施方式
28.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种自动fpc不良品打标设备，如图1和图2所示，包括：安装在机架1上的工作台10，在工作台10上安装有检测装置2，检测装置2可以对输送过来的软板带进行扫描，并将扫描的信息传输给控制系统中，控制系统处理后再通过显示器显示出来。
30.为了能对显示器显示出的不合格产品进行标记，以方便后续的工作人员筛选出不合格品，本实施例中，在工作台10的承载面靠近检测装置2的一侧竖直安装有竖板11，在竖板11沿竖直方向滑动连接有滑座12，在竖板11上还安装有驱动滑座12升降的升降组件，升降组件在本实施例中可以是气缸，在滑座12的底部还安装有打标组件，本实施例中，需要说明的是，在工作台10下方的预定位置安装有脚踏板，脚踏板与控制气缸的开关电连接，当检测装置2检测出不合格品时，工作人员可以通过脚踩脚踏板的方式来很方便的开启气缸，使得气缸带动打标组件向下移动，以对软板的预定位置进行打孔操作。
31.本实施例中，打标组件包括：竖直安装在滑座12底端面的安装筒3，在安装筒3内沿竖直方向滑动连接有滑筒31，在滑筒31远离安装筒3的一端安装有刀筒32，同时，在滑筒31的顶部两侧安装有连接弹簧33，连接弹簧33远离滑筒31的一端连接在安装筒3的顶部。
32.当气缸驱动滑座12向下移动时，刀筒32会与软板带的预定位置相抵触，在滑座12持续下移过程中，连接弹簧33可以对刀筒32起到一定的缓冲保护作用，保证刀筒32较少出
现磨损的情况，随着滑座12下移，刀筒32可以在软板带上开设出一个标记孔，由于软板带上本身有各种圆形的孔，为了方便后续工作人员识别出标记孔的形状，本实施例的刀筒32的底部可以是三角形，具体形状可以根据实际情况来确定。
33.为了减少在给软板带打孔过程中软板带出现滑动的情况，本实施例中，在安装筒3的周侧安装有若干竖直向下的伸缩杆34，在伸缩杆34外侧套设有复位弹簧36，同时，在伸缩杆34的底部安装有橡胶块35，复位弹簧36的一端抵触在橡胶块35上、另一端抵触在伸缩杆34远离橡胶块35的一端，且伸缩杆34自然状态下比刀筒32更靠近工作台10的承载面，使得在滑座12下移时，橡胶块35可以预先抵压在软板带上。
34.在实际中，刀筒32在软板带上打完标记孔后，打孔产生的软板废料大部分会存在刀筒32内，为了有效清理刀筒32内的软板废料，在滑筒31的顶壁上开设有吸料口，在安装筒3的筒壁上也开设有通孔，在靠近工作台10的预定位置上安装有抽风机，抽风机的进风口与吸料口之间连接有吸料软管37，吸料软管37从通孔伸入并与滑筒31的吸料口相连接，当开启抽风机时，可以通过吸料软管37将刀筒32内的软板废料从滑筒31内吸出，然后将吸出的软板废料集中导入布袋里即可，既环保又不影响刀筒32的持续打标记孔操作。
35.为了减少刀筒32内的软板废料从刀筒32的底部滑落出去而影响软板带的正常扫描检测，本实施例中，将刀筒32与滑筒31的外径从底部至顶部设置成逐渐变大的形状。
36.另外，由于在打标记孔过程中会有一些碎屑和粉末状的物料存在于工作台10上，这些物料会对软板带的表面有一定的刮花影响，因此，在工作台10位于打标组件的正下方位置设置有空腔13，且空腔13的顶部密布有用于吸附软板碎屑或粉末的吸附孔，在空腔13的底部开设有出料孔，出料孔通过管道14与抽风装置相连接，本实施例中的抽风装置也可以采用抽风机，开启抽风装置，可以通过管道14将工作台10承载面上的粉末吸附至空腔13内，再由空腔13内抽出来，此操作简单，可以有效的保证软板带加工的质量。
37.为了能够有效的调节打标组件的位置，以适配各种不同尺寸的软板，本实施例中，在滑座12的底端面安装有供安装筒3安装的转盘38，在转盘38的底部均匀开设有多个安装孔，在安装筒3的顶部外侧固定有延伸块39，延伸块39通过螺栓安装在对应的安装孔内，以实现刀筒32打的标记孔符合软板带的实际情况，另外，在滑座12的顶部还安装有动力件，本实施例的动力件可以是伺服马达，伺服马达在开启时，可以带动转盘38进行旋转，以更好的调节安装筒3的位置。
38.其中，在工作台10的承载面上位于软板带的两侧均滑动连接有移动板4，移动板4滑动的方向与软板带的输送方向相垂直，在移动板4上沿竖直方向开设有竖槽42，在竖槽42内滑动连接有滑块43，滑块43的底部安装有压缩弹簧44，压缩弹簧44远离滑块43的一端连接在竖槽42的底端内壁上，在滑块43上通过转轴安装有压辊41，压辊41的延伸方向与移动板4的移动方向相一致。
39.另外，在移动板4的顶部竖直螺纹连接有调节杆45，调节杆45的底端穿入竖槽42并与滑块43相抵触，当软板带的厚度出现变化时，可以通过旋转调节杆45与压缩弹簧44一起相互配合，驱动滑块43在竖槽42内移动至预定的位置，从而可以很方便的调节压辊41对软板带表面的抵压力度，使得在不影响软板带输送的基础上对软板带进行抵压，以减少软板带出现滑动的情况。
40.此外，在工作台10上还安装有调节两移动板4之间距离的驱动组件，本实施例中，
驱动组件包括：开设在工作台10承载面上的条形通口；以及固定在移动板4底部且穿出条形通口的拨块46，在拨块46之间螺纹连接有螺纹杆47，且螺纹杆47与拨块46螺纹连接的两端螺纹方向相反，当软板带的宽度尺寸不一样时，可以通过旋转螺纹杆47驱动两移动板4相互靠近与远离，从而可以很方便的调节出两移动板4之间的距离，以适配不同宽度的软板带。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。