一种挡停机构及自动输送线的制作方法

1.本实用新型涉及运输设备技术领域，特别是涉及一种挡停机构及自动输送线。


背景技术：

2.随着汽车轻量化的普及，碳纤维复合材料制品在汽车行业大量应用，对汽车用复合材料装配生产线设备的精确性、高效性、敏捷性及智能化提出了更高的要求。目前制造业的发展，人力成本的增加，设备自动化的程度越来越高，自动化生产线，自动化工装设备的需求越来越多，而大型工装设备一般需要在托盘上实现自动化输送。
3.现有技术中的输送线托盘存在如下缺点：1、垂直于托盘运输方向的定位精确度差，托盘在运送过程中容易发生左右晃动，运行稳定性差；2.对于在重载托盘，其惯性较大，托盘的挡停难度大，现有挡停机构的不能实现及时有效的挡停，使托盘不能精确的停止在工位上；3、对于重载托盘或尺寸较大的托盘，无法使用叉车和行吊将其直接放置在输送线上，托盘上线和下线难度较大。


技术实现要素：

4.本实用新型主要解决的技术问题是提供一种自动输送线，能够解决现有输送装置在运输重量大的物品时存在的上述问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种挡停机构，包括：一级气缸、二级气缸、挡停支架和挡停块；所述一级气缸水平设置，其动力输出端固定连接有一级滚轮；所述挡停支架水平设置在所述一级气缸上，其一端活动设置在所述一级滚轮上，其另一端与所述一级气缸旋转连接；所述挡停块通过旋转轴安装在所述挡停支架靠近所述一级滚轮的一端内，所述二级气缸安装在所述挡停支架内，其动力输出端与所述挡停块固定连接，带动所述挡停块以所述旋转轴为中心转动并卡死。
6.在本实用新型一个较佳实施例中，所述挡停块包括一体连接的上边部和下边部；所述下边部与所述二级气缸的动力输出轴固定连接，其宽度小于所述挡停支架的宽度；所述上边部带有1个以上的滚轮组，所述滚轮组的宽度大于所述挡停支架的宽度。
7.为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种自动输送线，包括：输送轨道和输送托盘，所述输送托盘在所述输送轨道上运行；所述输送轨道的各个工位上安装有上述的挡停机构，所述输送托盘的底部安装有辅助挡停组件，所述挡停机构与所述辅助挡停组件配合，使所述输送托盘减速停止。
8.在本实用新型一个较佳实施例中，所述输送轨道还包括轨道底板、传动链轮、传感器和定位销组件；所述传动链轮安装在所述轨道底板的下方，并部分露出所述轨道底板；沿输送方向，所述定位销组件和传感器依次安装在所述挡停结构前方的轨道底板上。
9.在本实用新型一个较佳实施例中，所述传感器包括沿所述输送方向依次设置的第一传感器和第二传感器。
10.在本实用新型一个较佳实施例中，所述输送轨道还包括限位板，所述限位板立式
安装在所述轨道底板沿传输方向的两侧。
11.在本实用新型一个较佳实施例中，所述输送托盘还包括托盘底板、耐磨条、传感器感应块和挡停定位孔；所述耐磨条安装在所述托盘底板的下表面，与所述传动链轮滚动接触，带动所述输送托盘在所述输送轨道上运行；所述辅助挡停机构安装在所述托盘底板的两端；沿输送方向，所述传感器感应块安装在所述辅助挡停机构前端的托盘底板上；所述挡停定位孔安装在所述托盘底板上，其位置与所述轨道底板上的定位销组件相匹配。
12.在本实用新型一个较佳实施例中，所述输送托盘还水平导向轮，所述水平导向轮安装在所述托盘底板上并位于所述耐磨条所在位置的两侧；所述水平导向轮与所述输送轨道的限位板滚动接触。
13.在本实用新型一个较佳实施例中，所述辅助挡停机构包括安装板、挡板和加强板；其中，所述安装板通过螺栓固定在所述托盘底板上，所述挡板立式安装在所述安装板朝向托盘内部的一端；所述加强板为直角三角形结构，其一条直角边与所述安装板固定连接，其另一条直角边与所述挡板固定连接。
14.在本实用新型一个较佳实施例中，所述辅助挡停机构还包括翻边，所述翻边与所述安装板的另一端固定连接。
15.本实用新型的有益效果是：本实用新型一种挡停机构及自动输送线，通过挡停机构的结构设计，挡停机制简单，结构稳固可靠；通过输送轨道上的传感器、挡停机构与输送托盘上的传感器感应块和辅助挡停机构的配合设计，实现输送托盘先减速后停止的二级挡停控制，有效提高了挡停效果，提高挡停的准确性。
附图说明
16.图1是本实用新型一种自动输送线一较佳实施例的立体结构示意图；
17.图2是所示输送托盘的底部结构示意图；
18.图3是所示挡停机构的结构示意图；
19.图4是所示辅助挡停机构的结构示意图；
20.附图中各部件的标记如下：1.输送托盘,2.输送轨道,11.托盘底板,12.耐磨条,13.水平导向轮,14. 传感器感应块,15.挡停定位孔,16.辅助挡停组件,161.安装板,162.挡板,163.翻边,164.加强板,21. 轨道底板,22.限位板,23.传动链轮,24.定位销组件,25.传感器,26.挡停机构,27.传动电机,261.一级气缸,262.二级气缸,263.挡停支架,264.挡停块,265.一级滚轮，266.旋转轴,2641.上边部,2642. 下边部,2643.滚轮组，251.第一传感器，252.第二传感器。
具体实施方式
21.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
22.请参阅图1
‑
4，本实用新型实施例包括：
23.本实用新型揭示了一种自动输送线，包括输送托盘1和输送轨道2。
24.所述输送托盘1的尺寸为3500*1600*200mm，包括托盘底板11、耐磨条12、水平导向
轮13、传感器感应块14、挡停定位孔15和辅助挡停组件16。所述输送托盘1的尺寸较大，无法使用叉车和行吊直接放置在输送线内，通过运转小车实现上下输送线转运。
25.所述托盘底板11的表面可拆卸式安装有多个定位套，所述定位套上带有螺纹孔，所述定位套的长度方向的间距为800mm，宽度方向的间距为500mm。通过定位套的结构设计，有利于将不同尺寸的工装安装固定在托盘底板11上。所述托盘底板11的底面沿托盘1 长度的方向螺栓安装有所述耐磨条12，所述耐磨条12与输送轨道2滚动摩擦配合，从而使托盘1在输送轨道2上向前移动。所述耐磨条12为nm500钢条，其硬度为hrc58～62。通过耐磨条12的设计，能够提高托盘底板11的使用寿命。
26.所述水平导轮13的数量有4个，分别安装在所述托盘底板11的底面，并位于所述耐磨条12的外侧。所述水平导轮13能够与输送轨道2两侧的限位板22滚动接触，防止托盘 1在垂直于输送方向上发生晃动，保证托盘1的平稳运行。
27.所述传感器感应块14有两个，以对角方向安装在所述托盘底板11的底面，并位于所述耐磨条12的内侧。
28.所述挡停定位孔15有两个，以对角方向安装在所述托盘底板11的底面，且位于所述耐磨条12的内侧。
29.所述辅助挡停组件16安装在所述托盘底板11的底面的两端，并位于两个平行的耐磨条12之间。所述辅助挡停组件16包括安装板161、挡板162、翻边163和加强板164；其中，所述安装板161通过螺栓固定在所述托盘底板11上，其朝向所述托盘底板11端部的一端带有翻边163，其另一端立式安装固定所述挡板162。所述加强板164安装在所述安装板 161的两侧，所述加强板164为直角三角形结构，其一条直角边与所述安装板161固定连接，其另一条直角边与所述挡板162固定连接。通过所述翻边163的结构设计，能够调节水平，提高挡停块安装的稳固性，防止被冲击后变形。通过所述加强板164的结构设计，一方面能够增强挡停块16整体的结构刚性、强度；另一方面加强板164之间形成凹槽，能够起到导向和限位的作用。
30.所述输送轨道2包括轨道底板21、限位板22、传动链轮23、定位销组件24、传感器25和挡停机构26。
31.所述限位板22有两块，立式安装在所述轨道底板21的两侧。当托盘1在输送轨道2 上运行时，所述托盘1的水平导向轮13与限位板22滚动接触，便于托盘1两侧的精确定位。
32.所述传动链轮23安装在所述轨道底板21的下方，并部分露出所述轨道底板21，所述传动链轮23由传动电机27驱动，所述传动电机27具有无级变速和正反转功能。所述输送托盘1的耐磨条12与露出所述轨道底板21的传动链轮23滚动连接，在传动链轮23的驱动下向前运行。
33.沿输送方向，所述定位销组件24和传感器25依次安装在所述挡停结构26前方的轨道底板上。具体地，所述定位销组件24包括定位销和定位气缸，当输送托盘1在输送托盘 2上停止后，定位气缸会推动定位销伸出并插入到托盘底板21上的挡停定位孔15内，从而实现输送托盘1的精确定位与固定。所述定位销组件24在轨道底板21上的安装位置与所述挡停定位孔15在托盘底板上的安装位置相匹配，保证在输送托盘停止后，定位销能够准确插入到挡停定位孔15内。
34.所述传感器25包括沿所述输送方向依次设置的第一传感器251和第二传感器252。
35.所述挡停机构26安装在位于输送轨道2的各个工位段的两端，位于每一端的所述挡停机构的数量为两个，其位置与所述输送托盘1上的辅助挡停组件16的位置相匹配。所述挡停机构26包括：一级气缸261、二级气缸262、挡停支架263和挡停块264；所述一级气缸261水平设置，其动力输出端固定连接有一级滚轮265；所述挡停支架263水平设置在所述一级气缸261上，其一端的底面为圆弧形，活动设置在所述一级滚轮265上，其另一端与所述一级气缸25＝61旋转连接。所述挡停块264通过旋转轴266安装在所述挡停支架263靠近所述一级滚轮265的一端内，所述二级气缸262安装在所述挡停支架263内，其动力输出端与所述挡停块264固定连接，带动所述挡停块264以所述旋转轴266为中心转动并卡死。
36.具体地，所述挡停块264包括一体连接的上边部2641和下边部2642；所述下边部 2642与所述二级气缸262的动力输出轴固定连接，其宽度小于所述挡停支架263的宽度，保证在二级气缸262的作用下能够伸出和缩进挡停支架263内；所述上边部2641带有3个滚轮组2643，每个所述滚轮组2643的宽度大于所述挡停支架263的宽度。通过滚轮组2643 的设计，一方面在挡停块264的下边部2642被二级气缸263向前推动时，滚轮组2643能够卡置在所述挡停支架263上，实现挡停的作用；另一方面滚轮组与辅助挡停组件16滚动摩擦并减速，提高挡停的平稳性和安全性，有助于提高输送线的使用寿命。
37.本实用新型的工作原理为：
38.输送托盘1通过转运小车推入到输送轨道2上，并通过耐磨条12和与输送轨道2的传动链轮23滚动摩擦接触，向前传动。所述输送托盘1在输送轨道上向前运行，当输送托盘1底部的传感器感应块14感应到第一传感器251时，给plc控制系统传输信号，plc控制系统给传动电机27发送减速信号，传动电机27减速；输送托盘1继续向前运行，当其底部的传感器感应块14感应到第二传感器252时，给plc控制系统传输信号，plc控制系统给传动电机27发送停止信号，传动电机27停止，同时挡停机构26的一级气缸261启动，其动力输出轴将一级滚轮265向前推，从而将其上的挡停支架263顶起，同时二级气缸262启动，其动力输出轴将挡停块264的下边部2642向前推动并卡死，输送托盘1上的辅助挡停组件 16与挡停机构26接触并停止运行；同时输送托盘1另一端的辅助挡停组件16与挡停机构 26配合，避免托盘反弹后退。当输送托盘完全停止后，plc控制系统发送信号使定位销组件24的定位气缸启动，推动定位销伸出并插入到输送托盘底板1的挡停定位孔15中，使输送托盘1完全稳固并卸料，卸料结束受，定位气缸带动定位销缩回，挡停机构26的一级气缸261和二级气缸262的动力输出轴收回，使挡停块264解锁，缩回到输送底板21内，传动电机27再启动，带动输送托盘1运行。
39.本实用新型一种挡停机构及自动输送线，具有如下优点：
40.1、通过输送轨道上的传感器、挡停机构与输送托盘上的传感器感应块和辅助挡停机构的配合设计，实现输送托盘先减速后停止的二级挡停控制，有效提高了挡停效果，提高挡停的准确性；
41.2、通过挡停机构的结构设计，挡停机制简单，结构稳固可靠；
42.3、通过辅助挡停机构的结构设计，提高了整体的结构刚性、强度，有效防止冲击变形，并具有导向和限位精度高的优点；
43.4、通过输送托盘上水平导向轮和输送轨道上限位板的设计，使水平导向轮和限位板滚动接触，提高了输送托盘垂直于输送方向两侧的定位精度，防止输送托盘发生晃动，保
证其平稳运行。
44.前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。