一种金属制品厚度检测装置的制作方法

1.本发明属于厚度检测相关领域，尤其涉及一种金属制品厚度检测装置。


背景技术：

2.金属制品厚度检测装置是一种在金属制品生产加工时用于检测金属制品工件厚度的装置，主要用于规则类金属工件，可以增加产品出厂的合格率，增加产品质量。
3.现有金属制品厚度检测装置都是每检测一件需要安装和拆卸且装置整体依靠移动滚轮支撑，检测时稳定性不足。
4.现有金属制品厚度检测装置按照每检测一件需要安装和拆卸的工序进行，使得检测装置的功能单一且装置整体依靠移动滚轮支撑，在静置检测时稳定性不足使得存在检测误差的问题。


技术实现要素：

5.本发明实施例的目的在于提供金属制品厚度检测装置，旨在解决现有金属制品厚度检测装置按照每检测一件需要安装和拆卸的工序进行，使得检测装置的功能单一且装置整体依靠移动滚轮支撑，在静置检测时稳定性不足使得存在检测误差的问题。
6.本发明实施例是这样实现的，所述装置包括：安装支架以及设置于安装支架上的放置平台和检测组件；还包括：感应组件，设置于安装支架与放置平台之间，用于感应金属制品移动至检测组件检测范围内；稳定放置组件，设置于安装支架底部，用于保证检测装置的放置平稳性；驱动电机，通过电机支架设置于安装支架上，用于提供放置平台转动以及用于驱动检测装置平稳放置的动力源；棘轮棘爪副，设置于驱动电机两侧，用于驱动电机的动力传动；动力传动机构，与棘轮棘爪副相互对应，用于分别将动力传递至放置平台和稳定放置组件以驱动放置平台转动以及用于保证检测装置的平稳放置；其中，所述检测组件包括检测器以及若干均匀布设于放置平台上且与检测器相互配合的检测定位单元，所述检测器位于检测定位单元的移动轨迹上方；所述驱动电机、感应组件和检测器均电性连接控制中心。
7.优选地，所述检测器包括单面测量传感器、若干设置于检测定位单元上的感应器以及用于测量单面测量传感器与感应器之间距离的间距测量传感器；所述单面测量传感器与间距测量传感器通过定位安装框设置于安装支架上。
8.优选地，所述检测定位单元包括可拆卸设置于放置平台上的定位座以及设置于定位座内用于金属制品定位的夹持件；其中，所述感应器设置于朝向单面测量传感器与间距测量传感器一侧的定位座底
部内壁上。
9.优选地，所述夹持件包括对称设置的夹持板以及用于连接夹持板与定位座的弹性连接件。
10.优选地，所述感应组件包括设置于安装支架上的感应件以及若干设置于放置平台上且与感应件相对设置的被感应件。
11.优选地，所述稳定放置组件包括设置于安装支架底部的底座、均布于底座底部的若干移动滚轮、转动设置于底座内的双向转动丝杆、稳定支撑板以及设置于稳定支撑板底部的弹性强力吸盘；其中，所述双向转动丝杆两侧设置有与其相互配合的驱动滑块，所述稳定支撑板上滑动安装与驱动滑块相互对应的从动滑块，所述驱动滑块与从动滑块之间转动设置于相互铰接的第一连接杆和第二连接杆。
12.优选地，所述动力传动机构包括设置于安装支架和底座上的安装定位框、用于驱动放置平台转动的动力输送单元以及两组分别用于驱动双向转动丝杆转动和动力输送单元转动的动力驱动单元；优选地，所述动力输送单元包括转动设置于安装支架上的动力输送轴以及固定连接于放置平台底部的支撑柱，所述支撑柱转动设置于安装支架上且与动力输送轴在空间上呈相互垂直状态，所述动力输送轴与支撑柱之间通过锥齿轮传动连接；所述驱动电机和动力驱动单元均设置于安装定位框内的，所述动力驱动单元包括固定设置于的定位轴、转动设置的从动轴、转动套设于定位轴端部的镂空齿轮、设置于镂空齿轮两侧且与镂空齿轮相互啮合的传动齿轮；所述传动齿轮设置于朝向驱动电机一侧的动力输送轴和双向转动丝杆端部，所述棘轮棘爪副设置于从动轴和镂空齿轮之间，所述从动齿轮与驱动电机之间通过传动件传动连接。
13.本发明实施例提供的金属制品厚度检测装置，驱动机构通过朝向稳定放置组件一侧的棘轮棘爪副和动力传动机构保证检测装置的放置平稳，其后通过朝向放置平台一侧的棘轮棘爪副和动力传动机构驱动放置平台转动，当感应组件感应到金属制品移动至检测组件检测范围内后，控制中心控制驱动电机停止转动以及启动检测器进行厚度检测，当完成检测后，控制中心再次控制驱动电机转动直至感应组件再次感应到金属制品移动至检测组件检测范围内，从而循环往复，保证检测的连续性，无需次次拆装金属制品耽误检测效率，提高检测装置的检测功能同时能够依靠相同动力源控制检测装置的放置平稳以提高检测的准确度，实现单一动力源控制整体装置的目的。
附图说明
14.图1为本发明实施例提供的一种金属制品厚度检测装置的整体结构示意图。
15.图2为本发明实施例提供的图1中b
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b的结构示意图。
16.图3为本发明实施例提供的图1中a处的结构示意图。
17.图4为本发明实施例提供的图1中放置平台、感应器以及定位座组合的三维立体结构示意图。
18.附图中：1
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安装支架；2
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放置平台；3
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检测组件；4
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感应组件；5
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稳定放置组件；6
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驱动电机；7
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棘轮棘爪副；8
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动力传动机构；9
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检测器；10
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检测定位单元；11
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感应器；12
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定位安装框；13
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定位座；14
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夹持件；15
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传动齿轮；16
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底座；17
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双向转动丝杆；18
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弹性强力吸盘；19
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驱动滑块；20
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从动滑块；21
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第一连接杆；22
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第二连接杆；23
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安装定位框；24
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动力输送单元；25
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动力驱动单元；26
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动力输送轴；27
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支撑柱；28
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锥齿轮；29
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定位轴；30
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从动轴；31
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镂空齿轮；32
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移动滚轮；33
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稳定支撑板；34
‑
传动件。
具体实施方式
19.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
20.以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
21.结合图1
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图4所示，为本发明的一个实施例提供的金属制品厚度检测装置的结构图，包括：安装支架1以及设置于安装支架1上的放置平台2和检测组件3；还包括：感应组件4，设置于安装支架1与放置平台2之间，用于感应金属制品移动至检测组件3检测范围内；稳定放置组件5，设置于安装支架1底部，用于保证检测装置的放置平稳性；驱动电机6，通过电机支架设置于安装支架1上，用于提供放置平台2转动以及用于驱动检测装置平稳放置的动力源；棘轮棘爪副7，设置于驱动电机6两侧，用于驱动电机6的动力传动；动力传动机构8，与棘轮棘爪副7相互对应，用于分别将动力传递至放置平台2和稳定放置组件5以驱动放置平台2转动以及用于保证检测装置的平稳放置；其中，所述检测组件3包括检测器9以及若干均匀布设于放置平台2上且与检测器9相互配合的检测定位单元10，所述检测器9位于检测定位单元10的移动轨迹上方；所述驱动电机6、感应组件4和检测器9均电性连接控制中心。
22.本实施例在实际应用过程中，驱动机构通过朝向稳定放置组件5一侧的棘轮棘爪副7和动力传动机构8保证检测装置的放置平稳，其后通过朝向放置平台2一侧的棘轮棘爪副7和动力传动机构8驱动放置平台2转动，当感应组件4感应到金属制品移动至检测组件3检测范围内后，控制中心控制驱动电机6停止转动以及启动检测器9进行厚度检测，当完成检测后，控制中心再次控制驱动电机6转动直至感应组件4再次感应到金属制品移动至检测组件3检测范围内，从而循环往复，保证检测的连续性，无需次次拆装金属制品耽误检测效率，提高检测装置的检测功能同时能够依靠相同动力源控制检测装置的放置平稳以提高检测的准确度，实现单一动力源控制整体装置的目的。
23.作为本发明的一种优选实施例，所述检测器9包括单面测量传感器、若干设置于检测定位单元10上的感应器11以及用于测量单面测量传感器与感应器11之间距离的间距测量传感器；所述单面测量传感器与间距测量传感器通过定位安装框12设置于安装支架1上。
24.需要说明的是本实施例中所述单面测量传感器为一个激光三角测量传感器，用于
测量单面测量传感器到待检测金属制品表面之间的距离；所述间距测量传感器为高精密涡轮传感器，用来测量单面传感器到参考辊之间的距离；本实施例中单面测量传感器与间距测量传感器组成一组检测件完成厚度检测工序，同一待检测金属制品的检测由分布在不同位置的两组检测件同时进行检测，用于提高金属制品厚度检测的准确度。
25.在本实施例的一种情况中，所述感应器11为与间距测量传感器相互配合的金属辊或者反射板，本实施例在此不加以具体限制；需要说明的是，本实施例中同样可以采用两个激光三角测量传感器和间距测量传感器相互配合实现金属制品的厚度检测，其中间距测量传感器用来测量双面传感器之间的距离。
26.本实施例在实际应用过程中，待检测的金属制品放置于感应器11上，单面测量传感器测量与待检测金属制品表面之间的距离，所述间距测量传感器用来测量单面传感器到参考辊之间的距离，从而实现金属制品的厚度检测目的。
27.结合图1
‑
图2所示作为本发明的一种优选实施例，所述检测定位单元10包括可拆卸设置于放置平台2上的定位座13以及设置于定位座13内用于金属制品定位的夹持件14；其中，所述感应器11设置于朝向单面测量传感器与间距测量传感器一侧的定位座13底部内壁上。
28.在本实施例的一种情况中，所述夹持件14包括对称设置的夹持板以及用于连接夹持板与定位座13的弹性连接件。
29.具体来说，所述弹性连接件可以是弹簧，也可以是弹性伸缩杆，本实施例在此不加以具体限制。
30.需要说明的是，所述夹持件14也可以采用气缸或者电动推杆与夹持板相互配合，推动对称设置的夹持板将待检测的金属制品定位，本实施例在此不加以具体限制。
31.本实施例在实际应用过程中，通过对称设置的夹持板以及弹性连接件的共同作用下，将待检测的金属制品限位在位于放置平台2上的定位座13内。
32.作为本发明的一种优选实施例，所述感应组件4包括设置于安装支架1上的感应件以及若干设置于放置平台2上且与感应件相对设置的被感应件。
33.具体的，所述感应件和被感应件可以是霍尔感应器件，也可是光电感应器件，本实施例在此不加以具体限制。
34.本实施例在实际应用过程中，通过感应件和被感应件的相互配合，能够及时感应到金属制品移动至检测组件3检测范围内，从而通过控制中心控制驱动电机6和检测组件3停止和启动。
35.作为本发明的一种优选实施例，所述稳定放置组件5包括设置于安装支架1底部的底座16、均布于底座16底部的若干移动滚轮32、转动设置于底座16内的双向转动丝杆17、稳定支撑板33以及设置于稳定支撑板33底部的弹性强力吸盘18；其中，所述双向转动丝杆17两侧设置有与其相互配合的驱动滑块19，所述稳定支撑板33上滑动安装与驱动滑块19相互对应的从动滑块20，所述驱动滑块19与从动滑块20之间转动设置于相互铰接的第一连接杆21和第二连接杆22。
36.需要说明的是，上述为发明的一种优选实施例，本实施例中稳定放置组件5也可以采用气缸或者电动推杆驱动稳定支撑板33升降，从而提高金属制品厚度检测装置的放置稳
定性，在此不加以具体限制。
37.本实施例在实际应用过程中，在对称设置的棘轮棘爪副7的作用下，驱动电机6的正反转动分别控制动力输送轴26和双向转动丝杆17转动，继而当需要进行金属制品的厚度检测时，驱动电机6通过动力传动机构8和棘轮棘爪副7的共同作用下，驱动双向转动丝杆17转动，在相互铰接的第一连接杆21和第二连接杆22作用下，从而驱动稳定支撑板33以及设置于稳定支撑板33底部的弹性强力吸盘18朝向地面移动，直至吸附于地面上，进而提高金属制品厚度检测装置的静置稳定性。
38.结合图1和图3所示，作为本发明的一种优选实施例，所述动力传动机构8包括设置于安装支架1和底座16上的安装定位框23、用于驱动放置平台2转动的动力输送单元24以及两组分别用于驱动双向转动丝杆17转动和动力输送单元24转动的动力驱动单元25；其中，所述动力输送单元24包括转动设置于安装支架1上的动力输送轴26以及固定连接于放置平台2底部的支撑柱27，所述支撑柱27转动设置于安装支架1上且与动力输送轴26在空间上呈相互垂直状态，所述动力输送轴26与支撑柱27之间通过锥齿轮28传动连接；所述驱动电机6和动力驱动单元25均设置于安装定位框23内的，所述动力驱动单元25包括固定于安装定位框23的定位轴29、转动设置于安装定位框23内的从动轴30、转动套设于定位轴29端部的镂空齿轮31、设置于镂空齿轮31两侧且与镂空齿轮31相互啮合的传动齿轮15；具体的来说，本实施例中，位于驱动电机6与动力输送轴26之间的所述定位轴29固定设置于安装定位框23上，位于驱动电机6与动力输送轴26之间的所述从动轴30转动设置于安装支架1上；位于驱动电机6与双向转动丝杆17之间的所述定位轴29固定设置于安装底座16上，位于驱动电机6与动力输送轴26之间的所述从动轴30转动设置于安装定位框23上。
39.所述传动齿轮15分别设置于动力输送轴26和双向转动丝杆17朝向驱动电机6一侧的端部，所述棘轮棘爪副7设置于从动轴30和镂空齿轮31之间，所述动力输送轴26和双向转动丝杆17与驱动电机6之间通过传动件34传动连接。
40.具体的说，所述传动件34为皮带。
41.本实施例在实际应用过程中，在对称设置的棘轮棘爪副7的作用下，驱动电机6的正反转动分别控制动力输送轴26和双向转动丝杆17转动，继而当需要进行金属制品厚度检测时，驱动电机6需要驱动放置平台2转动，驱动电机6通过传动件34的传动连接作用驱动从动轴30转动，在棘轮棘爪副7的传动连接作用下，驱动转动套设于定位轴29端部的镂空齿轮31转动，继而带动与镂空齿轮31相互啮合的传动齿轮15转动，即驱动动力输送轴26转动，从而通过锥齿轮28的传动连接驱动支撑柱27转动以带动放置平台2转动。
42.本发明实施例在实际应用过程中，当需要进行金属制品的厚度检测时，驱动电机6通过动力传动机构8和棘轮棘爪副7的共同作用下，驱动双向转动丝杆17转动，在相互铰接的第一连接杆21和第二连接杆22作用下，从而驱动稳定支撑板33以及设置于稳定支撑板33底部的弹性强力吸盘18朝向地面移动，直至吸附与地面上；随后当需要进行金属制品厚度检测时，驱动电机6需要驱动放置平台2转动，驱动电机6通过传动件34的传动连接作用驱动从动轴30转动，在棘轮棘爪副7的传动连接作用下，驱动转动套设于定位轴29端部的镂空齿
轮31转动，继而带动与镂空齿轮31相互啮合的传动齿轮15转动，即驱动动力输送轴26转动，从而通过锥齿轮28的传动连接驱动支撑柱27转动以带动放置平台2转动，当感应组件4感应到金属制品移动至检测组件3检测范围内后，控制中心控制驱动电机6停止转动以及启动检测器9进行厚度检测，当完成检测后，控制中心再次控制驱动电机6转动直至感应组件4再次感应到金属制品移动至检测组件3检测范围内，从而循环往复，保证检测的连续性，无需次次拆装金属制品耽误检测效率，提高检测装置的检测功能同时能够依靠相同动力源控制检测装置的放置平稳以提高检测的准确度，实现单一动力源控制整体装置的目的。
43.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。