一种活性炭输送装置及活性炭脱硫脱硝系统的制作方法

1.本发明属于烧结烟气脱硫脱硝物料循环装置领域，特别是涉及一种活性炭输送装置及活性炭脱硫脱硝系统。


背景技术：

2.活性炭输送机在活性炭脱硫脱硝项目中是物料循环系统的重要纽带，它运行的是否正常直接影响着整个系统，目前，活性炭输送机在输送活性炭颗粒的过程中，会出现输送机料斗翻转不灵活，不能及时回位，造成输送机料斗损坏及姿态异常，产生联锁跳机，严重影响整个系统及烧结机系统的运行；同时，箱体内还会出现碳粉积聚成块，输送链条及链轮出现腐蚀磨损，慢慢锈死，在轨道上滑动拖行，加剧链轮的摩擦，活性炭输送机在锈蚀与磨损的双重作用下，活性炭输送机链条的寿命大大缩短。
3.因此，需要一种新的活性炭输送装置来解决上述问题。


技术实现要素：

4.鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种活性炭输送装置及活性炭脱硫脱硝系统，用于解决现有技术中由于活性炭输送机箱体的内外温差，箱体内部易形成冷凝水的问题。
5.为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种活性炭输送装置，包括：加热机构，所述加热机构具有第一进气口和第一出气口；输送机构，所述输送机构包括外壳以及置于外壳内的活性炭输送件，所述外壳设置有供活性炭输送件进出的物料进口和物料出口、以及供外壳内气体流动的第二进气口和第二出气口，所述第二进气口通过热气管道与所述第一出气口连接；负压机构，所述负压机构与所述第二出气口相连，用于使所述外壳内形成负压。
6.优选地，所述外壳内设置有多组温度检测装置，所有温度检测装置与控制器相连。
7.优选地，所述外壳的外表面上设置有保温层。
8.优选地，所述加热机构包括蒸汽通道、空气通道和加热片，所述蒸汽通道、空气通道均经过加热片，且所述蒸汽通道和所述空气通道在加热片处进行换热，所述第一进气口和第一出气口设置在所述空气通道上，所述蒸汽通道上设置有蒸汽进气口和蒸汽出水口。
9.优选地，所述蒸汽进气口设置有阀门，所述阀门与控制器相连。
10.本发明还提供一种活性炭脱硫脱硝系统，包括活性炭吸附塔以及如上任一项所述的一种活性炭输送装置，所述物料进口与所述活性炭吸附塔的排料口连通。
11.如上所述，本发明的一种活性炭输送装置及活性炭脱硫脱硝系统，具有以下有益效果：
12.负压机构将输送机构的壳体内形成负压，壳体内的负压相当于一个动力机构，将外部的空气吸入加热机构，空气在加热机构内加热之后，通过热气管道进入输送机构的壳体内部，待输送机构的内部达到一定的温度后，将活性炭颗粒由物料进口倒入输送机构内
部，活性炭输送件将活性炭输送至物料出口输出，以便进行下一步工艺处理，由于输入壳体内部的空气为高温气体，因此壳体内部的水汽不会凝结成水，因此避免腐蚀活性炭输送件上的金属件，同时，壳体内的活性炭不会凝结成炭块，避免活性炭输送件无法正常输送，造成活性炭输送件损坏及姿态异常，产生联锁跳机，影响整个系统及烧结机系统的运行，降低活性炭输送机的寿命。
附图说明
13.图1显示为本发明一种活性炭输送装置结构示意图。
14.元件标号说明
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活性炭输送机
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热电偶
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除尘管道
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除尘罩
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热气管道
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蒸汽加热器
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蒸汽出水口
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第一进气口
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阀门
[0024]
10
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蒸汽进气口
具体实施方式
[0025]
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
[0026]
如图1所示，本发明提供一种活性炭输送装置，包括：加热机构，所述加热机构具有第一进气口8和第一出气口；输送机构，所述输送机构包括外壳以及置于外壳内的活性炭输送件，所述外壳设置有供活性炭输送件进出的物料进口和物料出口、以及供外壳内气体流动的第二进气口和第二出气口，所述第二进气口通过热气管道5与所述第一出气口连接；负压机构，所述负压机构与所述第二出气口相连，用于使所述外壳内形成负压。
[0027]
负压机构将输送机构的壳体内形成负压，壳体内的负压相当于一个动力机构，将外部的空气吸入加热机构，空气在加热机构内加热之后，通过热气管道5进入输送机构的壳体内部，使输送机构的壳体内部保持高温环境，避免温度低于伴随活性炭颗粒进入输送机构内的空气温度，以此产生冷凝水而将活性炭输送件上的金属件腐蚀，另外，也避免活性炭颗粒凝结成块，影响正常输送。
[0028]
具体的，本实施例中，上述输送机构为活性炭输送机1，如图1所示，活性炭输送机1的外壳内设置有多组温度检测装置，所有温度检测装置与控制器相连，本实施例中，温度检测装置为热电偶2，热电偶2用于检测壳体内部的温度，当壳体内部达到一定温度时，启动活性炭输送件，活性炭输送件开始运输活性炭颗粒；同时，在活性炭输送件输送活性炭颗粒的同时，热电偶2也会随时检测壳体内部的温度，并实时将检测到的温度传递至控制器，控制器进行相关操作，将壳体内部的温度维持在一个稳定的范围内。
[0029]
本实施例中在外壳的外表面上设置有保温层，保温层用于对壳体进行保温，进一步防止壳体内部温度过低，水蒸气凝结成水滴，导致活性炭颗粒结块，损坏活性炭输送件，影响后续工艺。
[0030]
本实施例中加热机构包括蒸汽通道、空气通道和加热片，蒸汽通道、空气通道均经过加热片，且蒸汽通道和空气通道在加热片处进行换热，第一进气口8和第一出气口设置在空气通道上，蒸汽通道上设置有蒸汽进气口10和蒸汽出水口7，本实施例中加热机构为蒸汽加热器6，利用高温蒸气进行加热，能够更容易控制壳体内部的温度。蒸汽进气口10处设置有阀门9，阀门9与控制器相连，控制器接受到热电偶2传递的温度信号后，实时控制阀门9的开度大小，将壳体内部的温度控制在一个稳定的范围内，当壳体内部温度过高时，控制器减小阀门9的开度，从而减少高温蒸汽的进气量，降低壳体内部的温度，能够防止壳体内部的温度过高，活性炭颗粒自燃，引发安全事故，一般情况下，壳体内部的温度不得超过80
°
；当壳体内部温度过低时，增大阀门9的开度，增大高温蒸汽的进气量，从而提高壳体内部的温度，防止壳体内部温度过低，壳体内部的水蒸气凝结成水，腐蚀活性炭输送件，以及让活性炭颗粒结块。
[0031]
具体的，本实施例中，负压装置为活性炭输送机1自带的除尘装置，除尘装置包括除尘管道3和除尘罩4，除尘装置内的负压作为空气进入壳体的动力，同时除尘装置的负压还可以将壳体内部活性炭颗粒碰撞产生的活性炭粉末吸出壳体，除尘罩4可以将活性炭粉末积累在除尘罩4内，由于此处除尘装置起着活性炭粉末排出和热空气排出的作用，不仅可以充分利用各个结构，节约装置配置成本，同时热空气的流动可以更快速的将活性炭粉末排出壳体。
[0032]
空气进入活性炭输送装置中的整个流程为：
[0033]
活性炭输送机1上的除尘装置将壳体内形成负压，空气由第一进气口8进入蒸汽加热器6，蒸汽加热器6对空气进行加热，加热后的空气由第二出气口流出，并通过与第二出气口连接的热气管道5进入壳体内部，最后从除尘装置的除尘管道3流出壳体。
[0034]
本发明还提供一种活性炭脱硫脱硝系统，包括活性炭吸附塔以及如上所述的一种活性炭输送装置，物料进口与活性炭吸附塔的排料口连通。
[0035]
活性炭脱硫脱硝系统的活性炭吸附塔的下部存在大量水汽，当活性炭吸附塔内的活性炭向活性炭输送机1流动时，这些水汽会随着活性炭进入活性炭输送机1，活性炭输送机1内的活性炭输送件包括输送链条和滑动设于输送链条上的输送铲斗，其均为金属件。因此，本实施例采用上述的活性炭输送装置，其通过加热机构和负压机构使壳体内的温度与活性炭吸附塔内排出的水汽温度接近，避免因温差而产生冷凝水，进而腐蚀输送链条等金属件；另外，壳体内的高温环境也避免活性炭颗粒进入壳体内而凝结结块，以此避免造成活性炭输送机的输送铲斗损坏及姿态异常，产生联锁跳机，确保整个活性炭脱硫脱硝系统的运行，提高活性炭输送装置的寿命。
[0036]
本实施例中，在输送活性炭颗粒前，将高温蒸汽由蒸汽进气口10导入蒸汽加热器6，对加热片进行加热，同时启动活性炭输送装置的负压机构，将壳体内部形成负压，空气由蒸汽加热器6的第一进气口8进入蒸汽加热器6内部进行加热处理，本实施例中，蒸汽加热器6的整个侧面均为进气口，如图1所示蒸汽加热器6所示的面，也即蒸汽加热器6上的第一进气口8所在的面，加热后的热气通过热气管道5进入壳体内部，当温度检测装置检测到壳体
内部的温度达到80
°
时，启动活性炭输送机1，使活性炭吸附塔中的活性炭颗粒进入上述输送铲斗，输送铲斗将活性炭颗粒运输至物料出口处，在输送活性炭的同时，上述温度检测装置实时检测壳体内部的温度，并将检测到的温度传输到控制器，控制器根据接收到的信号，控制阀门9开度，通过控制高温蒸汽的进气量来控制壳体内部的温度，以此确保无冷凝水产生，且避免温度过高而活性炭自燃。
[0037]
综上所述，本发明的一种活性炭输送装置，活性炭输送装置中的负压机构将输送机构的壳体内形成负压，壳体内的负压相当于一个动力机构，将外部的空气吸入加热机构，空气在加热机构内加热之后，通过热气管道进入输送机构的壳体内部，待输送机构的内部达到一定的温度后，将活性炭颗粒由物料进口倒入输送机构内部，活性炭输送件将活性炭输送至物料出口输出，以便进行下一步工艺处理，由于输入壳体内部的空气为高温气体，因此壳体内部的水汽不会凝结成水，因此避免腐蚀活性炭输送件上的金属件，同时，壳体内的活性炭不会凝结成炭块，避免活性炭输送件无法正常输送，造成活性炭输送件损坏及姿态异常，产生联锁跳机，影响整个系统及烧结机系统的运行，降低活性炭输送机的寿命。
[0038]
所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
[0039]
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。