一种高强酸洗薄板轧制方法与流程

1.本发明涉及一种轧制方法，具体涉及一种高强酸洗薄板轧制方法，属于热轧酸洗技术领域。


背景技术：

2.热轧酸洗板是按热轧板的生产方式生产，满足冷轧板的质量和用途要求的钢板，主要有深冲类压缩机用钢、汽车结构类用钢和搪瓷钢三大类。酸洗钢板由于相对较厚，一般厚度在1.4-8mm，超过冷轧厂的产品大纲范围，只能由热轧生产。由于冷轧板质量如表面、尺寸精度远高于热轧板，热轧酸洗板生产难度很大，特别是高强酸洗薄板，出炉温度过高，温度系铁皮缺陷无法控制；出炉温度过低，轧制负荷大，容易造成辊系铁皮缺陷，并导致轧破引起下块钢辊印缺陷，不能满足产品质量要求。
3.针对类似情况，各生产厂和研究院校做了许多工作。中国专利申请 cn201711393932.7《一种冲压用酸洗板(卷)及制造方法》，使用esp工艺生产深冲类酸洗板。中国专利cn201310489332.6《一种薄带连铸结合还原退火生产热轧免酸洗板的方法》，提出一种薄带连铸结合还原退火生产热轧免酸洗板的方法。中国专利申请cn201110086611.9《一种薄板坯连铸连轧线生产热水器内胆搪瓷用钢板及方法》，提出了一种在ftsr薄板坯连铸连轧生产线生产热水器内胆搪瓷用热轧酸洗钢板及工艺方法。目前没有查询到解决前述问题的解决方法。因此，迫切的需要一种新的方案解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种高强酸洗薄板轧制方法，热轧板生产主要有加热、粗轧、精轧和卷取等四个工序，加热工序对板坯进行加热，保证钢以奥氏体组织进行轧制，加热温度过高，加热过程产生的氧化铁皮多清除困难，严重时会造成过热和过烧，直接导致板坯报废，同时造成燃料消耗大，成本上升。粗轧工序将板坯轧制成中间坯，并通过除鳞清除加热过程中产生的氧化铁皮和粗轧过程中产生的氧化铁皮。精轧工序需要将中间坯轧制为成品，需要清除带坯在粗轧轧制结束后表面形成的氧化铁皮。卷取工序主要是对精轧轧制完成的带钢卷取成卷。正常情况下，成品越薄，轧制负荷越大，轧制时间越长。带坯由于温度很高，在轧制过程会向外界散热，轧制时间越长，过程中带坯温度下降越大。所以薄规格轧制精轧难度很大，为此加热温度一般要偏高一些，中间坯厚度要偏小一些。而酸洗产品，对表面质量要求很高，更增加了轧制难度，主要表现在几个方面：一是轧制负荷大，除设备能力需要满足外，f2、f3工作辊容易发生氧化膜剥落；二是轧制稳定性差，相同的厚度偏差，引起板形变化大；轧机水平、侧导板对中精度要求高，否则易发生轧破甩尾；三是表面质量要求高，不允许存在氧化铁皮缺陷，所以除鳞需要清除所有氧化铁皮，除鳞后再生的氧化铁皮需要可控；该方案提出了1.8mm以下厚度高强酸洗板的轧制方法，主要针对在精轧工序暴露出来的问题，在加热、粗轧和精轧工序开展工作进行解决，具体是加热工序通过适当提高出炉温度、控制在炉时间来提高带坯总体温度；粗轧工序通过增加除
鳞道次降低表面温度，通过降低中间坯厚度降低精轧轧制负荷；精轧工序通过使用润滑轧制、提高f1压下率等，将f2、f3单位负荷控制在规定范围内；通过设备精度控制保证轧制稳定性。
5.为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种高强酸洗薄板轧制方法，所述方法包括以下步骤：
6.步骤1：出炉温度控制在1200-1250℃；
7.步骤2：在炉时间大于等于200分钟；
8.步骤3：粗轧除鳞投用组数6-8组；
9.步骤4：中间坯厚度由设计最小的35mm下降到32mm；
10.步骤5：精轧除鳞投用组数2-3组；
11.步骤6：穿带速度10-12m/s；
12.步骤7：f1压下率设定55-60％；
13.步骤8：f2单位负荷控制在2t/mm之内；
14.步骤9：f3单位负荷控制在1.8t/mm之内；
15.步骤10：f1-7润滑轧制全部投入，其中f2、f3润滑油比例大于等于5
‰
；
16.步骤11：f1-7轧制线标高波动范围
±
2.5mm；
17.步骤12：f1-7侧导板对中精度范围
±
2mm；
18.步骤13：f1-7下支承辊水平波动范围
±
1mm/m。
19.作为本发明的一种改进，所述步骤3：粗轧除鳞投用组数6-8组，具体如下：其中第一组(除鳞箱)除鳞打击力为0.61-0.81g/mm，第二组喷除鳞打击力为 1.27-1.56g/mm，通过提高第二组除鳞打击力清除加热温度上升造成的炉生铁皮严重的问题，其它组除鳞打击力为正常水平。
20.作为本发明的一种改进，所述中间坯厚度由设计最小的35mm下降到32mm，具体如下：r1轧制第1-3道次轧制后带坯厚度分别为：186-188mm、145-147mm、 116-118mm(热状态下厚度)，r2轧制第1-3道次轧制后带坯厚度分别为：80-82mm、 52-50mm、32.44mm(热状态下厚度)。
21.作为本发明的一种改进，所述步骤7：f1压下率设定55-60％，具体如下：经过f1-7轧机轧制后带钢厚度分别为：13-14.6mm、6.8-7.8mm、3.8-4.6mm、 2.6-3.2mm、1.85-2.4mm、1.58-2mm、1.41-1.83mm(热状态下厚度)。
22.相对于现有技术，本发明具有如下优点，采用本发明方法后，由于增加了出炉温度，带坯整体温度得到提高；这时需要更高的除鳞打击力保证表面质量，温度提高负荷下降，为降低中间坯厚度创造条件，间接降低了精轧机整体负荷；通过增加除鳞组数，改善除鳞效果并减小除鳞后表面氧化；通过润滑轧制，增加 f1压下率，为控制f2、f3负荷创造条件；增加设备精度管理标准，为轧制稳定性创造条件。实施以来，1780产线可以稳定生产汽车结构钢saph440高强酸洗薄板1.4*960、1.6*1220等规格产品，汽车结构钢qste420tm高强酸洗薄板 1.5*920、1.6*1000等规格产品，汽车结构钢spfh590高强酸洗薄板1.6*1050、 1.8*1250等规格产品，搪瓷钢btc245高强酸洗薄板1.8*1167等规格产品，产品得到客户的认可。
具体实施方式：
23.为了加深对本发明的理解，下面结合实施例做详细的说明。
24.实施例1：一种高强酸洗薄板轧制方法，所述方法包括以下步骤：
25.步骤1：出炉温度控制在1200-1250℃；
26.步骤2：在炉时间大于等于200分钟；
27.步骤3：粗轧除鳞投用组数6-8组；
28.步骤4：中间坯厚度由设计最小的35mm下降到32mm；
29.步骤5：精轧除鳞投用组数2-3组；
30.步骤6：穿带速度10-12m/s；
31.步骤7：f1压下率设定55-60％；
32.步骤8：f2单位负荷控制在2t/mm之内；
33.步骤9：f3单位负荷控制在1.8t/mm之内；
34.步骤10：f1-7润滑轧制全部投入，其中f2、f3润滑油比例大于等于5
‰
；
35.步骤11：f1-7轧制线标高波动范围
±
2.5mm；
36.步骤12：f1-7侧导板对中精度范围
±
2mm；
37.步骤13：f1-7下支承辊水平波动范围
±
1mm/m。
38.所述步骤3：粗轧除鳞投用组数6-8组，具体如下：其中第一组(除鳞箱)除鳞打击力为0.61-0.81g/mm，第二组喷除鳞打击力为1.27-1.56g/mm，通过提高第二组除鳞打击力清除加热温度上升造成的炉生铁皮严重的问题。
39.所述中间坯厚度由设计最小的35mm下降到32mm，具体如下：r1轧制第1-3道次轧制后带坯厚度分别为：186-188mm、145-147mm、116-118mm(热状态下厚度)，r2 轧制第1-3道次轧制后带坯厚度分别为：80-82mm、52-50mm、32.44mm(热状态下厚度)。
40.所述步骤7：f1压下率设定55-60％，具体如下：经过f1-7轧机轧制后带钢厚度分别为：13-14.6mm、6.8-7.8mm、3.8-4.6mm、2.6-3.2mm、1.85-2.4mm、 1.58-2mm、1.41-1.83mm(热状态下厚度)。
41.本发明所涉及的32mm厚度中间坯由230mm厚度板坯轧制而成，其中r1和 r2轧机各轧制三道次，其中粗轧机r1为两辊可逆轧机，工作辊直径范围 1350-1200mm，辊身长度1780mm，轧辊材质为合金铸钢或热工具钢。r1轧制第 1-3道次轧制后带坯厚度分别为：186-188mm、145-147mm、116-118mm(热状态下厚度)。
42.粗轧机r2为四辊可逆轧机，支撑辊直径范围为1550-1400mm，辊身长度为 1780mm，材质为cr5锻钢；工作辊直径范围为1250-1100mm，辊身长度为1780，轧辊材质为合金铸钢或半高速钢。r2轧制第1-3道次轧制后带坯厚度分别为： 80-82mm、52-50mm、32.44mm(热状态下厚度)。
43.本发明所涉及轧制1.4-1.8mm高强酸洗薄板由7架精轧机轧制32mm厚度中间坯而成，7架精轧机均为四辊轧机，支撑辊直径范围为1550-1400mm，辊身长度为1780mm，材质为cr5锻钢；所有工作辊辊身长度均为2080mm，f1轧机工作辊直径范围为835-790mm，f2轧机工作辊直径范围为810-770mm，f3轧机工作辊直径范围为790-750mm，f4轧机工作辊直径范围为770-730mm，f1-4工作辊材质均为高速钢；f5轧机工作辊直径范围为675-630mm，f6轧机工作辊直径范围为 705-660mm，f7轧机工作辊直径范围为735-690mm，f5-7轧机工作材质均为
高镍铬无限冷硬铸铁。经过f1-7轧机轧制后带钢厚度分别为：13-14.6mm、6.8-7.8mm、 3.8-4.6mm、2.6-3.2mm、1.85-2.4mm、1.58-2mm、1.41-1.83mm(热状态下厚度)。
44.由于出炉温度较高，为保证除鳞效果，所涉及粗轧第一组(除鳞箱)除鳞喷嘴数量为25个，组流量为125-160t/h，喷射宽度为1782mm，打击力为 0.61-0.81g/mm，第二组喷嘴数量为24个，组流量为248-307t/h，喷射宽度为 1711mm，打击力为1.27-1.56g/mm。
45.应用实施例1：
46.saph440钢种1.4*960规格轧制方法。
47.步骤1：出炉温度目标1240℃，实际出炉温度1243℃
48.步骤2：在炉时间目标200分钟，实际在炉时间234分钟。
49.步骤3：粗轧除鳞投用设定6组，实际除鳞投用6组。其中第一组(除鳞箱)除鳞打击力为0.61-0.81g/mm，第二组喷除鳞打击力为1.27-1.56g/mm。
50.步骤4：中间坯厚度目标32mm，实际中间坯厚度32mm。r1轧机1-3道次后带坯厚度分别为187mm、146.1mm、117.23mm。r2轧机1-3道次后带坯厚度分别为：81.75mm、 51.08mm、32.44mm。
51.步骤5：精轧除鳞投用设定2组，
52.步骤6：穿带速度11m/s。
53.步骤7：f1压下率设定57.5％。f1-7轧制后出口带坯厚度分别为13.8mm、6.81mm、
54.3.87mm、2.60mm、1.87mm、1.59mm、1.41mm
55.步骤8：f2单位负荷控制在1980t/m。
56.步骤9：f3单位负荷控制在1782t/m。
57.步骤10：f1-7润滑轧制全部投入，其中f2、f3润滑油比例分别为6
‰
、5
‰
。
58.步骤11:f1-7轧制线标高范围的
±
2mm。
59.步骤12：f1-7侧导板对中精度范围的
±
2mm。
60.步骤13：f1-7下支承辊水平波动范围
±
1mm/m。
61.按照这种工艺，现场可以连续轧制5块，现场生产稳定，产品质量满足用户要求。
62.应用实施例2：spfh590钢种1.8*1160规格轧制方法。
63.步骤1：出炉温度目标1240℃，实际出炉温度1238℃
64.步骤2：在炉时间目标200分钟，实际在炉时间229分钟。
65.步骤3：粗轧除鳞投用设定6组，实际除鳞投用6组。其中第一组(除鳞箱)除鳞打击力为0.61-0.81g/mm，第二组喷除鳞打击力为1.27-1.56g/mm。
66.步骤4：中间坯厚度目标32mm，实际中间坯厚度32mm。r1轧机1-3道次后带坯厚度分别为186.8mm、146mm、117.12mm。r2轧机1-3道次后带坯厚度分别为：81.85mm、 51.17mm、32.44mm。
67.步骤5：精轧除鳞投用设定2组。
68.步骤6：穿带速度11m/s。
69.步骤7：f1压下率设定55％。f1-7轧制后出口带坯厚度分别为：14.86mm、7.78mm、
70.4.63mm、3.19mm、2.38mm、1.99mm、1.83mm
71.步骤8：f2单位负荷控制在2000t/m。
72.步骤9：f3单位负荷控制在1798t/m。
73.步骤10：f1-7润滑轧制全部投入，其中f2、f3润滑油比例分别为6
‰
、5
‰
。
74.步骤11：f1-7轧制线标高范围的
±
2mm。
75.步骤12：f1-7侧导板对中精度范围的
±
2mm。
76.步骤13：f1-7下支承辊水平波动范围
±
1mm/m。
77.按照这种工艺，现场可以连续轧制4块，现场生产稳定，产品质量满足用户要求。
78.需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。