一种旋转接头管路安装结构的制作方法

1.本技术涉及液压泥炮技术领域，尤其涉及一种旋转接头管路安装结构。


背景技术：

2.钢铁企业中炼铁厂的生产主要是高炉生产，泥炮是高炉生产的一种关键设备。泥炮，属于冶炼行业必备的炉前设备，其作用是能够迅速准确堵塞放铁后的出铁口，使高炉快速进入下一循环的作业。而液压泥炮回转时，悬臂绕着回转中心相对于固定底座转动，悬臂上的液压硬管与固定底座上的硬管通过旋转接头连接实现管路的回转，旋转接头固定安装于回转中心处。
3.现有技术中，当悬臂带动液压硬管转动时，由于旋转接头回转中心与悬臂回转中心存在误差以及管路固定过程中存在憋劲情况，故在转动过程中易损坏旋转接头导致漏油，从而影响整个管路的稳定性。


技术实现要素：

4.本技术实施例通过提供一种旋转接头管路安装结构，解决了现有技术中旋转接头的加工、安装等误差会出现其回转过程中与悬臂回转不同心，导致悬臂回转时其上固定的硬管会拉扯旋转接头芯轴，造成旋转接头芯轴与旋转接头壳体憋劲，相互研磨并损坏密封出现漏油的问题，本技术可通过油缸供油管路系统的软管组进行补偿，旋转接头壳体与旋转接头芯轴不会出现相互憋劲、串动等情况，旋转接头芯轴不是通过出油口的法兰及油缸供油管路系统带动其旋转，而是单独通过拨叉拨棍带动旋转接头芯轴进行转动，从而避免出油口法兰受力而发生漏油情况。
5.本实用新型实施例提供了一种旋转接头管路安装结构，包括悬臂、旋转接头壳体、旋转接头芯轴和油缸供油管路系统；
6.所述旋转接头壳体内设有旋转接头芯轴，所述油缸供油管路系统一端连接所述旋转接头芯轴，另一端固定在所述悬臂上；
7.所述油缸供油管路系统包括软管组，所述软管组在远离所述油缸供油管路系统端部的位置设置；
8.所述旋转接头芯轴上还连接有拨棍，所述拨棍连接拨叉，所述拨叉底部连接有支座，所述支座固定连接在所述悬臂上。
9.在一种可能的实现方式中，所述旋转接头壳体表面连接第一硬管组，所述第一硬管组连接外界的油箱。
10.在一种可能的实现方式中，所述悬臂连接在固定底座上，且所述悬臂与所述固定底座之间设有回转轴承。
11.在一种可能的实现方式中，所述固定底座上连接有支架，所述支架固定在所述固定底座的顶面，所述旋转接头壳体固定在所述支架上。
12.在一种可能的实现方式中，所述油缸供油管路系统用于给回转油缸和打泥油缸供
油，所述油缸供油管路系统包括第二硬管组、第三硬管组和软管组；
13.所述旋转接头芯轴连接所述第三硬管组，所述第三硬管组连接所述软管组，所述软管组连接第二硬管组，所述第二硬管组固定在所述悬臂上。
14.在一种可能的实现方式中，所述旋转接头壳体设有多个第一进出油口，每个所述第一进出油口连接所述第一硬管组的每条管路；
15.所述旋转接头芯轴设有多个第二进出油口，所述第一进出油口和所述第二进出油口相互贯通；所述第三硬管组的每条管路连通所述旋转接头芯轴的每个第二进出油口处。
16.在一种可能的实现方式中，所述拨叉上方设有凹槽，所述拨棍与所述凹槽活动连接。
17.所述旋转接头壳体和所述旋转接头芯轴之间通过轴承支撑。
18.本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
19.本实用新型实施例通过连接在旋转接头芯轴上的油缸供油管路系统中设置软管组，同时采用独立的拨叉、拨棍结构形式，拨叉、拨棍结构在悬臂的带动下从而带动旋转接头芯轴旋转，旋转接头芯轴带动油缸供油管路中与旋转接头芯轴直接连接的一端旋转，当旋转接头芯轴与悬臂回转不同心、或悬臂与油缸供油管路固定不牢固等情况，都可通过设置在油缸供油管路系统中的软管组进行补偿，悬臂回转时，避免油缸供油管路系统管路固定在悬臂的一端被直接拉扯带动旋转接头芯轴旋转，造成旋转接头芯轴与旋转接头壳体憋劲，防止相互研磨并损坏密封出现漏油情况，与旋转接头芯轴直接连接处的油缸供油管路安装高度与旋转接头芯轴出油口高度如果出现误差高度不一致，也可通过油缸供油管路系统中的软管组进行补偿，旋转接头壳体与旋转接头芯轴不会出现相互憋劲、串动等情况，也可以避免第三硬管与旋转接头芯轴的连接处裂开。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本技术实施例提供的旋转接头管路安装结构的结构示意图；
22.图2为本技术实施例提供的旋转接头管路安装结构的俯视图；
23.图3为本技术实施例图2中的a
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a方向的剖面图；
24.图4是本技术实施例图3的侧视图。
25.附图标记：1
‑
悬臂；2
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回转轴承；3
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固定底座；4
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支架；5
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旋转接头壳体；6
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旋转接头芯轴；7
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管夹；8
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第一硬管组；9
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第二硬管组；10
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软管组；11
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拨棍；12
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拨叉；13
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支座；14
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第三硬管组。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实
施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
28.如图1
‑
4所示，本实用新型实施例提供了一种旋转接头管路安装结构，包括悬臂1、旋转接头壳体5、旋转接头芯轴6和油缸供油管路系统；旋转接头壳体5内设有旋转接头芯轴6，旋转接头壳体5和旋转接头芯轴6通过轴承支撑，旋转芯轴壳体5可以采用铜、铝、或者不锈钢材料，旋转接头芯轴6一般采用不锈钢材料；油缸供油管路系统一端连接旋转接头芯轴6，另一端固定在悬臂1上，油缸供油管路系统包括软管组10，软管组10在远离油缸供油管路系统端部的位置设置。
29.旋转接头芯轴6上还连接有拨棍11，拨棍11连接拨叉12，拨叉12底部连接有支座13，支座13固定连接在悬臂1上；拨叉12与拨棍11材料选用钢材料，比如可以为铸钢zg310
‑
570，铸钢zg310
‑
570具有较高的强度、塑性和韧性，热处理方便，成本较低等优点，为了总体上实现轻量化设计，要求拨叉和拨棍在满足强度和刚度的条件下少用材料。
30.现有技术中，由于旋转接头的加工、安装等误差会出现其回转过程中与悬臂回转不同心，导致悬臂回转时其上固定的硬管会拉扯旋转接头芯轴，造成旋转接头芯轴与壳体憋劲，相互研磨并损坏密封出现漏油情况。
31.通过上述方案，在旋转接头芯轴6上的油缸供油管路系统中设置软管组10，同时采用独立的拨叉12、拨棍11的结构形式，拨叉12、拨棍11结构在悬臂1的带动下从而带动旋转接头芯轴6旋转，旋转接头芯轴6带动油缸供油管路中与旋转接头芯轴6直接连接的一端旋转，当旋转接头芯轴6与悬臂1回转不同心、或悬臂1与油缸供油管路系统固定不牢固等情况，都可通过设置在油缸供油管路系统中的软管组10进行补偿，悬臂1回转时，避免油缸供油管路系统管路固定在悬臂1的一端被直接拉扯带动旋转接头芯轴6旋转，造成旋转接头芯轴6与旋转接头壳体5憋劲，防止相互研磨并损坏密封出现漏油情况，与旋转接头芯轴6直接连接处的油缸供油管路安装高度与旋转接头芯轴6出油口高度如果出现误差高度不一致，也可通过油缸供油管路系统中的软管组10进行补偿，旋转接头壳体5与旋转接头芯轴6不会出现相互憋劲、串动等情况，也可以避免油缸供油管路系统与旋转接头芯轴的连接处裂开。
32.可选的，旋转接头壳体5表面连接第一硬管组8，第一硬管组8连接外界的油箱，油箱用于给第一硬管组8供油。
33.上述悬臂1连接在固定底座3上，且悬臂1与固定底座3之间设有回转轴承2，实现悬臂1绕着回转轴承2旋转；固定底座3上连接有支架4，支架4固定在固定底座3的顶面，可以采用焊接的方式固定，旋转接头壳体5固定在支架4上，在悬臂1回转的过程中，固定底座3、支
架4和第一硬管组8始终不动。
34.需要说明的是，油缸供油管路系统用于给回转油缸和打泥油缸供油，油缸供油管路系统包括第二硬管组9、第三硬管组14和软管组10；旋转接头芯轴6连接第三硬管组14，第三硬管组14连接软管组10，软管组10连接第二硬管组9，第二硬管组9固定在悬臂1上，且第一硬管组8、第二硬管组9、第三硬管组14和软管组10数量均相同；本实施例第一硬管组8、第二硬管组9、第三硬管组14和软管组10的数量均为四个。
35.具体的，上述软管组10与第二硬管组9及其第三硬管组14连接时，为了防止软管组10与第二硬管组9及第三硬管组14密封不严、热胀冷缩或者软管组10中的各个软管弹性变差造成的渗漏现象，因此，软管组10的各个软管管路与第二硬管组9和第三硬管组14连接时，软管组10的各个软管管路的两端均套设在第二硬管组9和第三硬管组14的各个硬管管路的两端，第二硬管组9和第三硬管组14的每个硬管管路具有与软管管路套接段对应的硬管套接段，硬管套接段的外周围设有多个间隔布置的环形凸起，环形凸起的顶面为弧形面，硬管套接段的端口处设有径向尺寸大于环形凸起的防脱凸台，防脱凸台靠近硬管套接段的端口，第二硬管组9和第三硬管组14的每个硬管管路除去环形凸起与防脱凸台以外的部分，其他部分均与软管组10的软管管路过盈配合，另外，还在软管管路套接段外围设置卡箍，将软管管路与第二硬管组9和第三硬管组14的硬管管路固定，可以设置多个卡箍，相邻两个卡箍之间间隔一个或者多个环形凸起的宽度，这样可以保证软管组10与第二硬管组9及其第三硬管组14连接牢固，密封严实，防脱凸台也能防止在第二硬管组9转动时，拽动软管组10，使软管组10与第二硬管组9连接松动。
36.通过上述方案，本实用新型实施例油缸供油管路系统包括第二硬管组9、第三硬管组14和软管组10，悬臂1上固定的第二硬管组9与旋转接头芯轴6直接连接的第三硬管组14之间采用软管组10连接，同时采用独立的拨叉12、拨棍11的结构形式，在悬臂1的带动下，从而带动旋转接头芯轴6旋转，当旋转接头芯轴6与悬臂1回转不同心、或者悬臂1与第二硬管组9固定不牢固等情况，都可通过第二硬管组9与第三硬管组14之间的软管组10进行补偿，避免悬臂1回转时其上固定的第二硬管组9直接拉扯旋转接头芯轴6，造成旋转接头芯轴6与旋转接头壳体5憋劲，相互研磨并损坏密封出现漏油情况。另外，与旋转接头芯轴6直接连接的第三硬管组14安装高度与旋转接头芯轴6出油口高度不一致产生误差时，也可通过第二硬管组9与第三硬管组14之间的软管组10进行补偿，旋转接头壳体5与旋转接头芯轴6不会出现相互憋劲、串动等情况，也可以避免第三硬管组14与旋转接头芯轴6的连接处裂开。
37.结合图2和图3所示，对于拨叉拨棍结构进行说明，可以将支座13固定在拨棍11的端部对应的悬臂1处，可以采用焊接的方式将支座13固定在悬臂1上，拨棍11一端通过拨叉12连接支座13，另一端连接旋转接头芯轴6，拨棍11连接旋转接头芯轴6时，拨棍11的距离设置较短，可以短于第三硬管组14的每条管路，那么支座13就可以固定在靠近旋转接头壳体5及其旋转接头芯轴6的位置，而旋转接头壳体5及旋转接头芯轴6作为回转中心，在悬臂1转动时，悬臂1带动第二硬管组9中的四个管路转动，因为有了软管组10，所以第二硬管组9不会对第三硬管组14产生拉扯；而靠近回转中心处的支座13通过拨叉12及拨棍11带动旋转接头芯轴6的旋转，旋转接头芯轴6近距离的带动第三硬管组14旋转，这样相当于悬臂1通过支座13、拨叉12及拨棍11给旋转接头芯轴6一个作用力，旋转接头芯轴6给了第三硬管组14作用力，悬臂1就相当于间接给了第三硬管组14一个作用力，而悬臂1还给了第二硬管组9一个
作用力，那么在第三硬管组14、软管组10和第二硬管组9所在的管路上，远离回转中心和靠近回转中心都有了作用力，这些管路绕着回转中心旋转时，回转中心与悬臂1的回转中心存在误差会更小，降低了造成旋转接头芯轴6与旋转接头壳体5憋劲，相互研磨并损坏密封出现漏油的情况。
38.可选的，上述拨叉12上方设有凹槽，拨棍11在凹槽内活动连接，具体活动连接方式可以为凹槽两侧设置连接孔，两个连接孔通过转轴连接，转轴的中部设有供拨棍11穿过的连通孔，拨棍11可以在拨叉12凹槽内可以活动，且始终保持拨棍11在拨叉12的凹槽中间位置，使得拨叉12带动拨棍11时，拨棍11始终受力均匀，方便拨叉12带动拨棍11平稳的运动。
39.旋转接头壳体5外表面设有多个第一进出油口，每个第一进出油口连接第一硬管组8的每条管路(如图2中第一硬管组8的b管路、c管路、d管路和e管路)，旋转接头芯轴6还设有多个第二进出油口，第一进出油口和第二进出油口相互贯通，第三硬管组14的每条管路连通旋转接头芯轴6的每个第二进出油口处。
40.第三硬管组14通过法兰与旋转接头芯轴6处的第二进出油口连通，第一硬管组8通过法兰固定在旋转接头壳体5处的第一进出油口。
41.由于第三硬管组14的两条管路连接回转油缸，另外两条管路连接打泥油缸，如图2所示，第二硬管组9相邻的两条d管路和e管路通过一个管夹7卡住，连接回转油缸，第二硬管组9另外相邻的c管路和b管路通过另外一个管夹7夹住，且连接打泥油缸，管夹7分别固定在悬臂1上，第二硬管组9的每两个管路通过一个管夹7夹住，为了保持这两条管路具有相同的稳定性，便于连接在同一个油缸上；而第一硬管组8的b管路、c管路、d管路和e管路直接连接油箱，油箱为旋转接头供油。
42.本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。
43.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对本技术限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术技术方案的范围。