一种行李箱型材切割装置的制作方法

1.本实用新型属于行李箱切割技术领域，具体涉及一种行李箱型材切割装置。


背景技术：

2.在机械加工过程中，板材切割常用方式有手动切割、半自动切割机切割、以及数控切割机切割，手动切割灵活方便，但手工切割质量差、尺寸误差大、材料浪费大、后续加工工作量大，同时劳动条件恶劣，生产效率低、半自动切割机中仿形切割机，切割工件的质量较好，由于其使用切割模具，不适合于单件、小批量和大工件切割。慢慢的，半自动切割和手动切割悄然的没落在市场中，现在市场普遍采用全自动切割机，不仅提高了效率，而且减少了劳动力，有着明显的增强效果。
3.现在大多数行李箱的板材大多数由切割机来进行切割，由于板材属于小型材料，因此大多数采用激光切割的方式来进行切割，由于全自动切割机机器装置还未完善，在板材切割过程中可能存在许多问题，现有技术中的切割装置在固定时候无法进行位置的调节，同时也不能准确的对板材进行切割，往往存在误差，有些切割装置虽然带有固定装置，但是所带有的固定装置效果不是很佳，偶尔会出现固定不住的情况，因此，在现有技术的基础上，对切割装置的基础技术进行进一步的完善和增强。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种固定性更好、效果更佳的行李箱型材切割装置。
5.本实用新型提供一种行李箱型材切割装置，包括切割组件和切割台架体，所述切割组件固定于切割台架体上，所述切割组件包括多个压紧组件、多个第一定位支撑板和多个第二定位支撑板，所述多个第一定位支撑板和多个第二定位支撑板相对设置，所述多个第一定位支撑板和多个第二定位支撑板之间具有间隔区域，所述多个第一定位支撑板和多个第二定位支撑板一端固定于所述切割台架体上，另一端相对于所述切割台架体向上突出设置，所述多个压紧组件固定于所述第一定位支撑板和/或第二定位支撑板相对所述间隔区域的外侧，所述压紧组件包括固定块、气缸、伸缩杆和压紧板，所述固定块用于将所述压紧组件固定于所述切割台架体上，所述气缸固定于所述固定块上，所述伸缩杆一端与所述气缸连接，另一端与所述压紧板连接，所述气缸可带动所述伸缩杆上下运动，当所述气缸带动所述伸缩杆向上运动时，所述压紧板位于所述第一定位支撑板和多个第二定位支撑板的上方。
6.优选地，所述切割组件还包括第一固定组件和第二固定组件，所述第一固定组件和所述第二固定组件均与所述多个压紧组件连接，所述第一固定组件和所述第二固定组件均包括锁紧装置和连接杆，所述锁紧装置与所述连接杆连接，所述连接杆上还设有限位组件，所述限位组件为多个，所述第一固定组件和所述第二固定组件通过所述限位组件与所述压紧组件连接。
7.优选地，所述切割组件还包括导轨组件和推动组件，所述导轨组件固定于所述切割台架体上，所述多个压紧组件均固定于所述导轨组件上，所述推动组件固定在所述导轨组件上，且所述推动组件位于两个相邻的压紧组件之间。
8.优选地，所述推动组件包括推动杆和固定架，所述固定架一端与所述推动杆连接，所述固定架另一端与所述导轨组件连接。
9.优选地，所述压紧板包括第一压紧板和第二压紧板，所述第一压紧板一端与所述第二压紧板通过固定螺丝连接，所述第一压紧板另一端设有旋转螺丝，所述第一压紧板通过所述旋转螺丝与所述伸缩杆连接。
10.优选地，所述切割组件还包括支撑组件，所述支撑组件包括第一支撑组件和第二支撑组件，所述第一支撑组件和所述第二支撑组件的一端均与所述第一固定组件的所述连接杆通过所述限位组件连接，所述第一支撑组件和所述第二支撑组件的另一端均与所述第二固定组件的所述连接杆通过所述限位组件连接。
11.优选地，所述第一支撑组件包括第一固定板、第一支撑板和第一衔接板，所述第一支撑板的一端与所述第一固定板连接，所述第一支撑板的另一端与所述第一衔接板连接，所述第一衔接板上装设有固定螺丝，所述第二支撑组件包括第二固定板，第二支撑板和第二衔接板，所述第二支撑板的一端与所述第二固定板连接，所述第二支撑板的另一端与所述第二衔接板连接，所述第二衔接板上设有固定螺丝。
12.优选地，所述压紧组件还包括第一防护板和第二防护板，所述第一防护板和第二防护板分别固定在所述气缸的两端。
13.优选地，所述第一定位支撑板包括凹槽和贯穿整个第一定位支撑件的间缝，所述凹槽为多个，且所述间缝和所述凹槽相互连接。
14.优选地，所述切割台架体包括废料槽，所述废料槽为多个且所述废料槽固定在所述切割台架体的两端。
15.本实用新型提供的行李箱型材切割装置固定性更好、效果更佳。
附图说明
16.通过附图中所示的本实用新型优选实施例更具体说明，本实用新型上述及其它目的、特征和优势将变得更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分，且并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本的主旨。
17.图1为本实用新型实施例提供的第一视角的行李箱型材切割装置立体结构图；
18.图2为本实用新型实施例提供的行李箱型材切割装置的俯视图；
19.图3为本实用新型实施例提供的压紧组件的结构示意图；
20.图4为本实用新型实施例提供的第一定位支撑板的结构示意图；
21.图中：1
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第一定位支撑板、101
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凹槽、102
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间缝、11
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第二定位支撑板、2
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导轨组件、3
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连接杆、31
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锁紧装置、32
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限位组件、4
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废料槽、5
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推动杆、51
‑ꢀ
固定架、6
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第一衔接板、61
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第一支撑板、62
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第一固定板、7
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第二衔接板、71
‑ꢀ
第二支撑板、72
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第二固定板、8
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压紧组件、81
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固定块、82
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气缸、83
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伸缩杆、 801
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第一压紧板、802
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第二压紧板、803
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第一防护板、804
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第二防护板。
具体实施方式
22.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本进行更全面的描述。
23.需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件并与之结合为一体，或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“安装”、“一端”、“另一端”以及类似的表述只是为了说明的目的。
24.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
25.请参考图1
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4，本实施例提供一种行李箱型材切割装置，包括切割组件和切割台架体，切割组件固定于切割台架体上，切割组件包括多个压紧组件8、多个第一定位支撑板1和多个第二定位支撑板11，多个第一定位支撑板1和多个第二定位支撑板11相对设置，多个第一定位支撑板1和多个第二定位支撑板11 之间具有间隔区域，多个第一定位支撑板1和多个第二定位支撑板11一端固定于切割台架体上，另一端相对于切割台架体向上突出设置，多个压紧组件8固定于第一定位支撑板1和/或第二定位支撑板11相对间隔区域的外侧，压紧组件8包括固定块81、气缸82、伸缩杆83和压紧板，固定块81用于将压紧组件 8固定于切割台架体上，气缸82固定于固定块81上，伸缩杆83一端与气缸82 连接，另一端与压紧板连接，气缸82可带动伸缩杆83上下运动，当气缸82带动伸缩杆83向上运动时，压紧板位于第一定位支撑板1和多个第二定位支撑板 11的上方。
26.请参考图1
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4，本实施例提供的行李箱型材切割装置，在切割过程中，先将板块(待切割的中框板材)放在第一定位支撑板1和第二定位支撑板11上(第一定位支撑板1和第二定位支撑板11均有四块，可按板材长度来进行增加和减少)，随后通过气缸82控制伸缩杆83，伸缩杆83在带动压紧板进行伸缩运动，伸缩杆83控制压紧板向上运动，待板块放置平稳时，伸缩杆83控制压紧板向下运动(朝板材方向)，待压紧板与板材相互触碰时，伸缩杆83控制压紧板停止运动，推动组件控制推动杆5与压紧板进行配合，提高板块的固定性，随后采用激光切割机(所采用的的切割设备)对板块进行部分位置切割，首先对板块的上部分进行相应位置(主要看行李箱的整体结构)的切割，然后对板块上部分的边缘位置进行相应的切割，主要与第一定位支撑板上的凹槽101和间缝102进行相对应的切割，待板块上部分切割工作完成时，进行切割设备的更换，将激光切割机换成铣刀切割机，首先使用切割机对板块的四个端口位置进行相应位置的钻孔，待四个端口位置钻孔工作完成时，则进行下一步操作，进行侧面位置的钻孔，根据定位支撑板的多个凹槽101之间的距离来进行钻孔的位置选择，大约每块定位支撑板上方的板块位置钻3
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4个孔，通过铣刀切割机从第一块定位支撑板上方的板块侧面进行开始钻孔，当第一块定位支撑板上方板块的侧面即将完成钻孔工作时，气缸82控制伸缩杆83带动压紧板向上进行运动，随后压紧组件8通过导轨组件2进行位置更换，待第一块定位支撑板上方侧面完全且各完成时，压紧组件8返回到原来位置，铣刀切割机开始进行到第二块定位支撑板上方的侧面进行钻孔切割工作，随后对整个板块进行侧面切割，直至钻孔切割工作全部完成，切割工作结束。
27.请参考图1
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4，本实施例提供的行李箱型材切割装置，先将板块放置在第一定位支撑板1和第二定位支撑板11的上方，随后多个压紧组件8上的压紧板同时进行压紧工作，将
板块进行整体压紧，压紧板可通过伸缩杆83的伸缩运动来进行位置调节和旋转，压紧组件8可在导轨组件2上进行位置调节，提高了切割装置的牢固性并且提高了切割装置的整体性能。
28.请参考图1
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2，在优选实施例中，切割组件还包括第一固定组件和第二固定组件，第一固定组件和第二固定组件均与多个压紧组件8连接，第一固定组件和第二固定组件均包括锁紧装置31和连接杆3，锁紧装置31与连接杆3连接，连接杆3上还设有限位组件，限位组件为多个，第一固定组件和第二固定组件通过限位组件与压紧组件8连接。
29.第一固定组件和第二固定组件上面的连接杆3和锁紧装置31通过固定螺丝进行连接，且连接杆3贯穿整个锁紧装置31，连接杆3上还有一条裂缝，主要用来进行连接杆3和锁紧装置31的固定和松开，限位组件主要由不规则的方形杆和卡子组成，方形杆与卡子通过旋转装置连接，当要进行压紧组件8的位置更换时，只需要将限位组件的方形杆向左/右进行旋转即可调整压紧组件8的整体位置。
30.请参考图1
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2，在优选实施例中，切割组件还包括导轨组件2和推动组件，导轨组件2固定于切割台架体上，多个压紧组件8均固定于导轨组件2上，推动组件固定在导轨组件2上，且推动组件位于两个相邻的压紧组件8之间。
31.推动组件和压紧组件8均固定在导轨组件2上，推动组件可根据板块的具体结构来进行位置更换，大多数时候推动组件固定在两个压紧组件8之间的间隙中，用于对板块的固定进行加持作用。
32.请参考图1
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2，在优选实施例中，推动组件包括推动杆5和固定架51，固定架51一端与推动杆5连接，固定架51另一端与导轨组件2连接。推动杆5 与固定架51连接，固定件上桩设有气缸82，在将板块放置在切割装置上面时，气缸82控制推动杆5进行运动，将板块进行加持固定，能够进一步的加强起板块的固定性。
33.请参考图3，在优选实施例中，压紧板包括第一压紧板801和第二压紧板 802，第一压紧板801一端与第二压紧板802通过固定螺丝连接，第一压紧板801 另一端设有旋转螺丝，第一压紧板801通过旋转螺丝与伸缩杆83连接。
34.在压紧过程中，通过第一压紧板801和第二压紧板802的相互配合来进行对板块的压紧和松开，当要压紧板块时，第一压紧板801控制第二压紧板802 往板块上施加推力，将板块进行压紧，当要松开板块并更换位置时，第一压紧板801控制第二压紧板802往板块上方进行运动，然后第一压紧板801和第二压紧板802同时向左/右旋转，随后进行下一步操作。
35.请参考图1
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2，在优选实施例中，切割组件还包括支撑组件，支撑组件包括第一支撑组件和第二支撑组件，第一支撑组件和第二支撑组件的一端均与第一固定组件的连接杆3通过限位组件32连接，第一支撑组件和第二支撑组件的另一端均与第二固定组件的连接杆3通过限位组件32连接。
36.请参考图1
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2，在优选实施例中，第一支撑组件包括第一固定板62、第一支撑板61和第一衔接板6，第一支撑板61的一端与第一固定板62连接，第一支撑板61的另一端与第一衔接板6连接，第一衔接板6上装设有固定螺丝，第二支撑组件包括第二固定板72，第二支撑板71和第二衔接板7，第二支撑板71 的一端与第二固定板72连接，第二支撑板71的另一端与第二衔接板7连接，第二衔接板7上设有固定螺丝。
37.第一衔接板6和第二衔接板7上的固定螺丝分别平行且位于同一水平面上，且固定螺丝为两个，固定螺丝的作用主要是当板块放置在衔接板和第一定位支撑板1以及第二定位支撑板11同一水面上时，对板块进行一个位置固定以及确保每个板块的长度相同。
38.请参考图1
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2，在优选实施例中，压紧组件8还包括第一防护板803和第二防护板804，第一防护板803和第二防护板804分别固定在气缸82的两端。第一防护板803和第二防护板804主要防止在切割过程中，所切割板块遗留的零碎部件飞入压紧组件8中。
39.请参考图4,在优选实施例中，第一定位支撑板1包括凹槽101和贯穿整个第一定位支撑件的间缝102，凹槽101为多个，且间缝102和凹槽101相互连接。第一定位支撑板1上的间缝102和凹槽101主要用来对板块的切割起到定位作用，使切割装置能够更准确的对板块进行切割。
40.请参考图1
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2，在优选实施例中，切割台架体包括废料槽4，废料槽4为多个且废料槽4固定在切割台架体的两端。废料槽4主要用于在切割设备时接收所切割设备产生的零碎部件。
41.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
42.在本说明书的描述中，参考术语“优选实施例”、“再一实施例”、“其他实施例”或“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
43.尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。