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1.本实用新型涉及一种全承载燃料电池客车尾段车架系统，其属于新能源客车技术领域。
背景技术：
2.目前，新能源客车底架一般为全承载结构，燃料电池客车尾段除一般纯电动的动力总成、电动空压机、电动助力转向泵、电机冷却ats等安装部分，还涉及到燃料电池系统的电堆、升压dc、压缩机、电堆冷却ats等安装部分。现有的安装部件多、结构比较复杂，各结构件布局不合理，导致出现不便于售后拆装维护、动力总成运行的可靠性较差等问题。
3.因此，确有必要对现有技术进行改进以解决现有技术之不足。
技术实现要素：
4.本实用新型是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种结构合理、便于装配、可灵活多变、保证各系统运行可靠的全承载燃料电池客车尾段车架系统。
5.本实用新型所采用的技术方案有：一种全承载燃料电池客车尾段车架系统，包括第一格栅片、第二格栅片、第三格栅片、主纵梁以及斜撑；
6.所述第一格栅片包括上下方向间隔排列的且左右方向延伸的上横梁和底横梁，上横梁和底横梁之间焊接有左右相间隔开的主立柱，底横梁上位于主立柱之间的部分为可拆卸式活动梁结构；
7.所述第二格栅片包括上下方向间隔排列的且左右方向延伸的三根横梁，三根横梁之间焊接有两根左右相间隔开的主立柱；
8.所述第三格栅片包括上下方向间隔排列的且左右方向延伸的两根第四横梁，两根第四横梁之间焊接有两根左右相间隔开的主立柱，在位于下侧的第四横梁上且与左侧主立柱相对的位置焊接有一根向下延伸的辅立柱，辅立柱的下末端焊接有一根向左延伸的第五横梁；
9.在所述上横梁和中间的横梁之间焊接有前后方向延伸的主纵梁，在中间的横梁的后方与主纵梁相对应的位置亦焊接有前后方向延伸的另一主纵梁，主纵梁的后末端焊接有左右方向延伸的电堆防撞梁。
10.进一步地，在两根主立柱的外侧表面上分别焊接有若干根左右方向延伸的第一横梁，位于下侧的第一横梁与上横梁之间焊接有斜撑。
11.进一步地，位于下侧的第一横梁与底横梁之间焊接有辅立柱。
12.进一步地，在所述上横梁和主立柱之间焊接有斜撑，斜撑7呈“八”字型结构。
13.进一步地，所述第二格栅片中主立柱的外侧表面上且位于下方两根横梁之间的位置分别焊接有一根左右方向延伸的第三横梁，第三横梁与横梁之间焊接有斜撑，斜撑与主立柱呈“k”字型结构布置。
14.进一步地，在位于下侧的第四横梁和第五横梁之间焊接有斜撑。
15.进一步地，在所述第一格栅片和第二格栅片之间安装有悬置安装板。
16.进一步地，所述悬置安装板采用u型折弯结构，四边以3mm厚方钢加强。
17.本实用新型具有如下有益效果：本实用新型全承载燃料电池客车尾段车架系统布局美观、结构优良，受力均匀可靠，运用至客车上可有效保证客车运行的整体稳定性。
附图说明：
18.图1为本实用新型全承载燃料电池客车尾段车架系统的立体示意图。
19.图2为本实用新型全承载燃料电池客车尾段车架系统的主视图。
20.图3为图2沿线a
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a的示意图。
21.图4为图2沿线b
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b的示意图。
22.图5为图2沿线c
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c的示意图。
具体实施方式：
23.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
24.本实用新型全承载燃料电池客车尾段车架系统，包括第一格栅片1、第二格栅片2、第三格栅片3、主纵梁6以及斜撑7。第一格栅片1连接后桥段总成，其包括上下方向间隔排列的且左右方向延伸的上横梁9和底横梁11，上横梁9和底横梁11之间焊接有左右相间隔开的主立柱10，底横梁11上位于主立柱10之间的部分为可拆卸式活动梁结构。在两根主立柱10的外侧表面上分别焊接有若干根左右方向延伸的第一横梁12，位于下侧的第一横梁12与上横梁9之间焊接有斜撑7。位于下侧的第一横梁12与底横梁11之间焊接有辅立柱20。在上横梁9和主立柱10之间焊接有斜撑7，斜撑7呈“八”字型结构。底横梁11中间为安装电机及传动轴方便采用可拆卸式活动梁结构，主立柱10间为留出传动轴运动空间，设计为“八”字型结构。
25.第二格栅片2包括上下方向间隔排列的且左右方向延伸的三根横梁21，三根横梁21之间焊接有两根左右相间隔开的主立柱10，主立柱10的外侧表面上且位于下方两根横梁21之间的位置分别焊接有一根左右方向延伸的第三横梁22，第三横梁22与横梁21之间焊接有斜撑7，斜撑7与主立柱10呈“k”字型结构布置，保证力传递的流畅性。第三横梁22与位于底侧的横梁21和位于中间的横梁21之间均焊接有辅立柱20。
26.第三格栅片3包括上下方向间隔排列的且左右方向延伸的两根第四横梁23，两根第四横梁23之间焊接有两根左右相间隔开的主立柱10，在位于下侧的第四横梁23上且与左侧主立柱10相对的位置焊接有一根向下延伸的辅立柱20，辅立柱20的下末端焊接有一根向左延伸的第五横梁24。在位于下侧的第四横梁23和第五横梁24之间焊接有斜撑7。
27.在上横梁9和中间的横梁21之间焊接有前后方向延伸的主纵梁6，在中间的横梁21的后方与主纵梁6相对应的位置亦焊接有前后方向延伸的另一主纵梁6。主纵梁6的后末端焊接有左右方向延伸的电堆防撞梁5。
28.在第一格栅片1和第二格栅片2之间安装有悬置安装板8，悬置安装板8采用u型折弯结构，四边以3mm厚方钢加强。
29.第三格栅片3左侧为斜撑7与主立柱10形成“k”字型结构布置，右侧上方为保证电堆安装空间，主立柱右移。
30.电堆防撞梁5位于第三格栅片3的后上部，能够提升电堆乃至整车的碰撞安全性，主纵梁6向后延伸，保证后方储气筒的拆装方便性，提升空间利用率。
31.本实用新型全承载燃料电池客车尾段车架系统布局美观、结构优良，受力均匀可靠，运用至客车上可有效保证客车运行的整体稳定性。
32.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。
技术特征：
1.一种全承载燃料电池客车尾段车架系统，其特征在于：包括第一格栅片(1)、第二格栅片(2)、第三格栅片(3)、主纵梁(6)以及斜撑(7)；所述第一格栅片(1)包括上下方向间隔排列的且左右方向延伸的上横梁(9)和底横梁(11)，上横梁(9)和底横梁(11)之间焊接有左右相间隔开的主立柱(10)，底横梁(11)上位于主立柱(10)之间的部分为可拆卸式活动梁结构；所述第二格栅片(2)包括上下方向间隔排列的且左右方向延伸的三根横梁(21)，三根横梁(21)之间焊接有两根左右相间隔开的主立柱(10)；所述第三格栅片(3)包括上下方向间隔排列的且左右方向延伸的两根第四横梁(23)，两根第四横梁(23)之间焊接有两根左右相间隔开的主立柱(10)，在位于下侧的第四横梁(23)上且与左侧主立柱(10)相对的位置焊接有一根向下延伸的辅立柱(20)，辅立柱(20)的下末端焊接有一根向左延伸的第五横梁(24)；在所述上横梁(9)和中间的横梁(21)之间焊接有前后方向延伸的主纵梁(6)，在中间的横梁(21)的后方与主纵梁(6)相对应的位置亦焊接有前后方向延伸的另一主纵梁(6)，主纵梁(6)的后末端焊接有左右方向延伸的电堆防撞梁(5)。2.如权利要求1所述的全承载燃料电池客车尾段车架系统，其特征在于：在两根主立柱(10)的外侧表面上分别焊接有若干根左右方向延伸的第一横梁(12)，位于下侧的第一横梁(12)与上横梁(9)之间焊接有斜撑(7)。3.如权利要求2所述的全承载燃料电池客车尾段车架系统，其特征在于：位于下侧的第一横梁(12)与底横梁(11)之间焊接有辅立柱(20)。4.如权利要求3所述的全承载燃料电池客车尾段车架系统，其特征在于：在所述上横梁(9)和主立柱(10)之间焊接有斜撑(7)，斜撑(7)呈“八”字型结构。5.如权利要求4所述的全承载燃料电池客车尾段车架系统，其特征在于：所述第二格栅片(2)中主立柱(10)的外侧表面上且位于下方两根横梁(21)之间的位置分别焊接有一根左右方向延伸的第三横梁(22)，第三横梁(22)与横梁(21)之间焊接有斜撑(7)，斜撑(7)与主立柱(10)呈“k”字型结构布置。6.如权利要求5所述的全承载燃料电池客车尾段车架系统，其特征在于：在位于下侧的第四横梁(23)和第五横梁(24)之间焊接有斜撑(7)。7.如权利要求6所述的全承载燃料电池客车尾段车架系统，其特征在于：在所述第一格栅片(1)和第二格栅片(2)之间安装有悬置安装板(8)。8.如权利要求7所述的全承载燃料电池客车尾段车架系统，其特征在于：所述悬置安装板(8)采用u型折弯结构，四边以3mm厚方钢加强。
技术总结
本实用新型公开了一种全承载燃料电池客车尾段车架系统，包括第一格栅片、第二格栅片、第三格栅片、主纵梁以及斜撑；第一格栅片包括上横梁和底横梁，上横梁和底横梁之间焊接有主立柱，底横梁上位于主立柱之间的部分为可拆卸式活动梁结构；第二格栅片包括三根横梁，三根横梁之间焊接有两根主立柱；第三格栅片包括第四横梁，两根第四横梁之间焊接有两根左右相间隔开的主立柱，在位于下侧的第四横梁上且与左侧主立柱相对的位置焊接有一根向下延伸的辅立柱，辅立柱的下末端焊接有一根向左延伸的第五横梁。本实用新型全承载燃料电池客车尾段车架系统布局美观、结构优良，受力均匀可靠，运用至客车上可有效保证客车运行的整体稳定性。至客车上可有效保证客车运行的整体稳定性。至客车上可有效保证客车运行的整体稳定性。
技术研发人员：廖子宜 熊超 张鹍 陈青生 李江
受保护的技术使用者：南京金龙客车制造有限公司
技术研发日：2021.01.08
技术公布日：2021/11/16
再多了解一些
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