一种带压缩阀限流器的压缩阀总成的制作方法

1.本实用新型涉及减振器技术领域，尤其涉及一种带压缩阀限流器的压缩阀总成。


背景技术：

2.传统的压缩阀总成结构中压缩阀座种类需要多种，具体根据压缩调节孔流通面积及压缩端预紧量的调试需求，这样需要不断增加压缩阀座的种类，不仅增加了成本，也对压缩阀座除压缩调节孔的其他部位的尺寸等一致性带来了挑战；也有一种压缩阀总成采用补偿端堵孔的方式来利用一种压缩阀座来产生所需的流通面积，但垫片堵孔方式有以下弊端：1.堵孔与新开压缩阀座相比流通面积变化误差较大，高速阻尼力一致性差；2.如果要获得分布较为密集的压缩流通面积，堵孔垫片外径分布紧凑，不容易区分，不利于调试；3.垫片堵孔导致压缩圆孔被高速垫片外圆分割为尖角，不利于油液流通,甚至有产生异响的风险。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，解决或至少减轻垫片堵孔的压缩阀高速阻尼力一致性差，堵孔垫片不容易区分、调试的问题，提供一种带压缩阀限流器的压缩阀总成。
4.本实用新型是通过以下技术方案实现的：
5.一种带压缩阀限流器的压缩阀总成，包括压缩阀座、压缩阀螺杆和压缩阀螺母，所述压缩阀螺杆自下向上套合于压缩阀座，所述压缩阀螺母螺纹套合于压缩阀螺杆且位于压缩阀座上端，所述压缩阀座呈圆管状，压缩阀座的纵截面上部呈凹形，压缩阀上部外侧顶面设置有环形的上外凹槽，压缩阀上部内侧顶面设置有环形的上内凹槽，压缩阀座的底面外侧设置有与上外凹槽相对应的下外凹槽，压缩阀座的底面内侧设置有与上内凹槽相对应的下内凹槽，所述上内凹槽与下内凹槽之间设置有流通孔，所述流通孔上下两端分别连通至上内凹槽底面和下内凹槽底面，所述上外凹槽与下外凹槽之间设置有调节孔，所述调节孔上下两端分别连通至上外凹槽底面和下外凹槽底面，流通孔和调节孔均为圆周阵列设置的多个；
6.所述压缩阀座上表面与压缩阀螺母之间从下向上依次设置有限流器、补偿阀片和补偿阀弹簧，所述限流器、补偿阀片和补偿阀弹簧均套合于压缩阀螺杆，限流器和补偿阀片分别贴合于压缩阀上部内侧顶面和压缩阀上部外侧顶面，所述限流器呈环形平板状，限流器圆周阵列设置有若干个与流通孔相对应的过孔，所述补偿阀片中心处设置有补偿槽，所述补偿槽呈十字形，补偿槽的长度值小于上外凹槽的内径值，补偿槽的宽度值大于压缩阀螺杆的外径值；
7.所述压缩阀座下表面与压缩阀螺杆下端之间从上向下依次设置有节流阀片和压缩阀片，所述节流阀片和压缩阀片均呈环形平板状且均套合于压缩阀螺杆，节流阀片的外径值大于下内凹槽的外径值且小于下外凹槽的内径值，所述节流阀片圆周外侧均匀圆周阵
列设置有若干个径向设置的节流槽。
8.为了进一步实现本实用新型，可优先选用以下技术方案：
9.优选的，所述流通孔的截面呈圆形，所述调节孔的截面呈圆弧状。
10.优选的，所述压缩阀片的外径值等于节流阀片的外径值。
11.优选的，所述节流槽一端连通至节流阀片圆周外侧、另一端径向向内延伸至下内凹槽内。
12.优选的，所述压缩阀片为层叠阵列设置的多个。
13.优选的，位于最下方的所述压缩阀片与压缩阀螺杆下端之间设置有垫片，所述垫片呈圆环状且套合于压缩阀螺杆，垫片的外径值小于压缩阀片的外径值。
14.优选的，所述补偿阀弹簧上下两端分别抵至压缩阀螺母和补偿阀片。
15.通过上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
16.本实用新型通过在压缩阀座增加带过孔的限流器来实现压缩行程压缩阀座流通孔实际流通面积的精确调整，以满足调试需要。压缩阀座仅需一种规格，压缩阀座上端中心部位有一较大凹陷，凹陷处做有等高的内外油线用于放置限流器；限流器设计多种，具体开发根据调试需要，其最大流通面积不大于压缩阀座压缩流通面积；限流器紧贴压缩阀座上端放置，限流器上端有补偿阀总成。利用不同规格的限流器来改变压缩阀座压缩行程流通面积的优势有：1.压缩阀只需一种，解决了很多开发成本及调试管理成本；2.限流器结构简单、价格便宜且流通孔尺寸控制精确，高速阻尼力一致性好；3.限流器有不同的孔数和孔径，特征明显，容易区分，有利于调试选件，防错作用明显；4.油液通过限流器及压缩阀座时流道无尖角，更有利于油液流通，可以有效避免尖角带来的油液流动噪音。
附图说明
17.图1为本实用新型的结构剖视图；
18.图2为本实用新型的结构示意图；
19.图3为本实用新型的压缩阀座的结构示意图；
20.图4为本实用新型的压缩阀座的结构剖视图；
21.图5为本实用新型的压缩阀座的俯视图；
22.图6为本实用新型的限流器的结构示意图；
23.图7为本实用新型的补偿阀片的结构示意图；
24.图8为本实用新型的节流阀片的结构示意图；
25.其中：1
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压缩阀座；2
‑
压缩阀螺杆；3
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压缩阀螺母；4
‑
限流器；5
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补偿阀片；6
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补偿阀弹簧；7
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节流阀片；8
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压缩阀片；9
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垫片；10
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上外凹槽；11
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上内凹槽；12
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下外凹槽；13
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下内凹槽；14
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流通孔；15
‑
调节孔。
具体实施方式
26.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理
解上述术语在本实用新型中的具体含义。
27.下面将结合实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.实施例1：
29.如图1
‑
8所示，一种带压缩阀限流器的压缩阀总成，包括压缩阀座1、压缩阀螺杆2和压缩阀螺母3，压缩阀螺杆2自下向上套合于压缩阀座1，压缩阀螺母3螺纹套合于压缩阀螺杆2且位于压缩阀座1上端，压缩阀座1呈圆管状，压缩阀座1的纵截面上部呈凹形，压缩阀上部外侧顶面设置有环形的上外凹槽10，压缩阀上部内侧顶面设置有环形的上内凹槽11，压缩阀座1的底面外侧设置有与上外凹槽10相对应的下外凹槽12，压缩阀座1的底面内侧设置有与上内凹槽11相对应的下内凹槽13，上内凹槽11与下内凹槽13之间设置有流通孔14，流通孔14上下两端分别连通至上内凹槽11底面和下内凹槽13底面，上外凹槽10与下外凹槽12之间设置有调节孔15，调节孔15上下两端分别连通至上外凹槽10底面和下外凹槽12底面，流通孔14和调节孔15均为圆周阵列设置的多个；流通孔14的截面呈圆形，调节孔15的截面呈圆弧状；
30.压缩阀座1上表面与压缩阀螺母3之间从下向上依次设置有限流器4、补偿阀片5和补偿阀弹簧6，限流器4、补偿阀片5和补偿阀弹簧6均套合于压缩阀螺杆2，限流器4和补偿阀片5分别贴合于压缩阀上部内侧顶面和压缩阀上部外侧顶面，限流器4呈环形平板状，限流器4圆周阵列设置有若干个与流通孔14相对应的过孔，补偿阀片5中心处设置有补偿槽，补偿槽呈十字形，补偿槽的长度值小于上外凹槽10的内径值，补偿槽的宽度值大于压缩阀螺杆2的外径值，补偿阀弹簧6上下两端分别抵至压缩阀螺母3和补偿阀片5；
31.压缩阀座1下表面与压缩阀螺杆2下端之间从上向下依次设置有节流阀片7和压缩阀片8，节流阀片7和压缩阀片8均呈环形平板状且均套合于压缩阀螺杆2，节流阀片7的外径值大于下内凹槽13的外径值且小于下外凹槽12的内径值，压缩阀片8的外径值等于节流阀片7的外径值，压缩阀片8为层叠阵列设置的多个，位于最下方的压缩阀片8与压缩阀螺杆2下端之间设置有垫片9，垫片9呈圆环状且套合于压缩阀螺杆2，垫片9的外径值小于压缩阀片8的外径值，节流阀片7圆周外侧均匀圆周阵列设置有若干个径向设置的节流槽，节流槽一端连通至节流阀片7圆周外侧、另一端径向向内延伸至下内凹槽13内。
32.本实用新型通过在压缩阀座1增加带过孔的限流器4来实现压缩行程压缩阀座1流通孔14实际流通面积的精确调整，以满足调试需要。压缩阀座1仅需一种规格，压缩阀座1上端中心部位有一较大凹陷，凹陷处做有等高的内外油线用于放置限流器4；限流器4设计多种，具体开发根据调试需要，其最大流通面积不大于压缩阀座1压缩流通面积；限流器4紧贴压缩阀座1上端放置，限流器4上端有补偿阀总成。利用不同规格的限流器4来改变压缩阀座1压缩行程流通面积的优势有：
33.1.压缩阀只需一种，解决了很多开发成本及调试管理成本；
34.2.限流器4结构简单、价格便宜且流通孔14尺寸控制精确，高速阻尼力一致性好；
35.3.限流器4有不同的孔数和孔径，特征明显，容易区分，有利于调试选件，防错作用明显；
36.4.油液通过限流器4及压缩阀座1时流道无尖角，更有利于油液流通，可以有效避免尖角带来的油液流动噪音。
37.最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。