差压阀的制作方法

2021-11-16 10:59:00 来源：中国专利 TAG：

本发明涉及差压阀。

本申请基于2019年6月26日在日本提出的日本特愿2019-118690号要求优先权，在此引用其内容。

背景技术

在铁路车辆中，在将设置在车身与转向架之间的两个空气弹簧相连的连通通路，设置有根据两个空气弹簧之间的压力差对连通通路进行开闭的差压阀(例如，参照专利文献1、2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-120723号公报

专利文献2：日本特开2012-202520号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

在差压阀中，要求抑制开阀压力的偏差。

本发明提供一种能够抑制开阀压力的偏差的差压阀。

用于解决课题的方案

根据本发明的第一方案，差压阀具有：阀室；圆形的阀芯，所述阀芯设置在该阀室内；流入口，所述流入口形成于所述阀室的底部，供一个所述空气弹簧的空气流入；流出口，所述流出口形成于所述阀室的内周面，使空气向另一个所述空气弹簧流出；阀座部，所述阀座部以包围所述流入口的方式形成于所述阀室的底部且供所述阀芯落座；以及施力部件，所述施力部件对所述阀芯向朝向所述阀座部的闭阀方向施力。所述阀芯在所述底部侧具备比所述阀座部向径向外方延伸的第一凸缘部。该第一凸缘部具备：多个第一突出部，所述多个第一突出部朝向所述阀室的内周面向径向外方突出；以及第一凹部，所述第一凹部在该第一突出部的周向相反侧的位置向径向内方凹陷。

根据本发明的第二方案，差压阀具有：阀室；圆形的阀芯，所述阀芯设置在该阀室内；流入口，所述流入口形成于所述阀室的底部，供一个所述空气弹簧的空气流入；流出口，所述流出口形成于所述阀室的内周面，使空气向另一个所述空气弹簧流出；阀座部，所述阀座部以包围所述流入口的方式形成于所述阀室的底部且供所述阀芯落座；以及施力部件，所述施力部件对所述阀芯向朝向所述阀座部的闭阀方向施力。所述阀芯在所述底部侧具备比所述阀座部向径向外方延伸的第一凸缘部，并且在与所述底部相反的一侧具备朝向所述阀室的内周面向径向外方延伸的第二凸缘部。所述第一凸缘部具备朝向所述阀室的内周面向径向外方突出的多个第一突出部。所述第二凸缘部在与所述第一突出部在周向上错开的位置具备朝向所述阀室的内周面向径向外方突出的多个第二突出部。

发明的效果

根据上述差压阀，能够抑制开阀压力的偏差。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的差压阀的剖视图。

图2是表示本发明第一实施方式的差压阀的阀芯的主视图。

图3是表示本发明第一实施方式的差压阀的阀芯的仰视图。

图4是表示本发明第一实施方式的差压阀及与其连接的车辆的概略图。

图5是表示本发明第二实施方式的差压阀的剖视图。

图6是表示本发明第二实施方式的差压阀的阀芯的俯视图。

图7是表示本发明第二实施方式的差压阀的阀芯的主视图。

图8是表示本发明第三实施方式的差压阀的剖视图。

图9是表示本发明第三实施方式的差压阀的阀芯的主视图。

图10是表示本发明第三实施方式的差压阀的阀芯的仰视图。

具体实施方式

基于附图来说明本发明的实施方式。

[第一实施方式]

基于图1～图4对第一实施方式进行说明。

如图1所示，第一实施方式的差压阀11具有金属制的壳体12。在壳体12的外表面并排设置有两个部位的第一座部15以及第二座部16。第一座部15以及第二座部16各自的外侧的座面配置于同一平面。在壳体12上贯穿设置有第一阀孔21和第二阀孔22。第一阀孔21从第一座部15到壳体12内的中间规定位置，与第一座部15的座面垂直地贯穿设置。第二阀孔22从第二座部16到壳体12内的中间规定位置，与第二座部16的座面垂直地贯穿设置。第一阀孔21与第二阀孔22平行。第一阀孔21与第二阀孔22为相同形状，使轴向位置一致。

第一阀孔21从最里侧起依次具有第一底孔部31、第一安装孔部32、第一主孔部33以及第一螺纹孔部34。这些第一底孔部31、第一安装孔部32、第一主孔部33以及第一螺纹孔部34配置为使中心轴线一致的同轴状。第一安装孔部32的内径比第一底孔部31的内径大。第一主孔部33的内径比第一安装孔部32的内径大。第一螺纹孔部34的最小内径比第一主孔部33的内径大。第一阀孔21的第一螺纹孔部34在第一座部15的位置向壳体12外开口。

第二阀孔22从最里侧起依次具有第二底孔部41、第二安装孔部42、第二主孔部43以及第二螺纹孔部44。这些第二底孔部41、第二安装孔部42、第二主孔部43以及第二螺纹孔部44配置为使中心轴线一致的同轴状。第二安装孔部42的内径比第二底孔部41的内径大。第二主孔部43的内径比第二安装孔部42的内径大。第二螺纹孔部44的最小内径比第一主孔部33的内径大。第二阀孔22的第二螺纹孔部44在第二座部16的位置向壳体12外开口。

在壳体12形成有第一内部通路51、第二内部通路52、第一流入通路53以及第二流入通路54。第一内部通路51的一端在第一主孔部33开口，另一端在第二底孔部41开口。第二内部通路52的一端在第二主孔部43开口，另一端在第一底孔部31开口。第一流入通路53使第一底孔部31向壳体12外开口。第二流入通路54使第二底孔部41向壳体12外开口。

第一内部通路51具有在第一主孔部33开口的第一流出口61(流出口)、在第二底孔部41开口的第一连通口62、以及将第一流出口61与第一连通口62连结的第一中间通路部63。第一流出口61在第一主孔部33的轴向的中间规定位置开口，沿着第一主孔部33的径向延伸。第一连通口62沿着第二底孔部41的径向延伸。第一中间通路部63沿第一阀孔21的轴向延伸。

第二内部通路52具有在第二主孔部43开口的第二流出口71(流出口)、在第一底孔部31开口的第二连通口72、以及将第二流出口71与第二连通口72连结的第二中间通路部73。第二流出口71在第二主孔部43的轴向的中间规定位置开口，沿着第二主孔部43的径向延伸。第二连通口72沿着第一底孔部31的径向延伸。第二中间通路部73沿第二阀孔22的轴向延伸。

差压阀11具有装配于第一阀孔21的第一阀结构部81和装配于第二阀孔22的第二阀结构部82。第一阀孔21和第一阀结构部81构成第一阀机构83。第二阀孔22和第二阀结构部82构成第二阀机构84。第一阀结构部81以及第二阀结构部82为同样的结构。由于第一阀孔21和第二阀孔22也为相同形状，因此，第一阀机构83和第二阀机构84也成为同样的结构。

在此，以同样的结构的第一阀结构部81和第二阀结构部82中的第一阀结构部81为例进行说明。

第一阀结构部81具有阀座部件91、盖部件92、垫圈93以及施力部件95。阀座部件91嵌合于第一阀孔21的第一安装孔部32。盖部件92拧合于第一阀孔21的第一螺纹孔部34。垫圈93被夹设在盖部件92与第一座部15之间。阀芯94能够移动地设置在第一主孔部33内。施力部件95对阀芯94向阀座部件91的方向施力。

在阀座部件91的径向的中央贯通形成有沿轴向延伸的通路孔101。阀座部件91具有圆环状的基体部103和外径比基体部103的外径小且从基体部103的轴向的一端向轴向的外侧突出的圆环状的阀座部104。基体部103和阀座部104配置为使中心轴线一致的同轴状。阀座部件91的基体部103与第一安装孔部32嵌合而固定于壳体12。此时的阀座部件91的朝向是阀座部104配置在第一阀孔21的第一主孔部33侧的朝向。阀座部104遍及整周地包围通路孔101。这样，在与壳体12分体的阀座部件91上形成有阀座部104。

固定于壳体12的第一安装孔部32的状态下的阀座部件91的通路孔101与第一底孔部31连通，由第一底孔部31构成流入口106。阀座部104以包围该流入口106的方式形成。第一阀结构部81的包括阀座部件91的通路孔101在内的流入口106与第一流入通路53始终连通。在壳体12上，在第二安装孔部42也固定有第二阀结构部82的阀座部件91。由该阀座部件91的通路孔101和第二底孔部41构成的流入口106与第二流入通路54始终连通。

如图2、图3所示，阀芯94为圆形。具体而言，阀芯94为带台阶的圆柱状。阀芯94具有实心的圆柱状的轴部111和从轴部111的轴向一端侧向径向外侧扩展的圆板状的凸缘部112(第一凸缘部)。轴部111与凸缘部112配置为使中心轴线一致的同轴状。在凸缘部112的外周部，形成有比圆筒面状的最外周面114向径向内方凹陷的多个相同形状的凹部116(第一凹部)。凹部116在凸缘部112的周向上以等间隔形成有奇数个部位。具体而言，凹部116在凸缘部112的周向上以120°间隔形成有三个部位。

由此，在凸缘部112的外周部，在周向上相邻的凹部116与凹部116之间形成有突出部118(第一突出部)。突出部118(第一突出部)比凹部116的最凹陷的位置向凸缘部112的径向上的外方突出。凸缘部112的突出部118全部为相同形状。凸缘部112的周向上的突出部118的长度比凹部116的相同方向上的长度长。突出部118在凸缘部112的周向上以等间隔形成有奇数个部位。具体而言，突出部118在凸缘部112的周向上以120°间隔形成有三个部位。

凸缘部112的多个突出部118与轴部111之间成为圆环状的凸缘基端部121。多个突出部118从该凸缘基端部121向径向外方突出。如图1所示，凸缘基端部121的外径比阀座部件91的阀座部104的外径大。换言之，凸缘部112的最小外径比阀座部104的外径大。因此，凸缘部112的最大外径、即阀芯94的最大外径也比阀座部104的外径大。凸缘部112的最大外径比第一主孔部33的内径稍小。

阀芯94以凸缘部112处于阀座部104侧的朝向被插入到第一主孔部33内。在该状态下，阀芯94能够落座于阀座部104。阀芯94在凸缘部112的与轴部111突出的一侧相反的一侧的端部的径向中央具有圆板状的落座体123。阀芯94的落座于阀座部104的部分由该落座体123构成。换言之，落座体123构成凸缘基端部121。阀芯94的除落座体123以外的部分成为阀主体124。阀主体124由与落座体123不同的材质构成。例如，落座体123为合成树脂制，阀主体124为金属制。阀主体124构成轴部111的比凸缘部112突出的一侧的全部、轴部111的与凸缘部112在轴向上重叠的部分、凸缘部112的轴部111突出的一侧的部分、以及凸缘部112的径向外侧的部分。阀主体124一体成形。

如图3所示，在凸缘部112的外周部，凹部116以及突出部118分别形成有奇数个部位。因此，相对于所有的突出部118，在各个凸缘部112的周向上的180度相反侧的位置设置有凹部116。换言之，凸缘部112具备向径向外方突出的多个突出部118和在这些多个突出部118各自的、凸缘部112的周向上的相反侧的位置向径向内方凹陷的凹部116。

如图1所示，盖部件92从轴向一侧起依次具有头部131、圆板部132、螺纹轴部133以及突出轴部134。头部131是与扳手等拧合工具卡合的部分。头部131的外形呈六边形状。圆板部132具有比头部131的最大外径大的外径。螺纹轴部133的最大外径比圆板部132的外径小。突出轴部134为圆柱状。突出轴部134的直径比螺纹轴部133的最小外径小。头部131、圆板部132、螺纹轴部133以及突出轴部134配置为使中心轴线一致的同轴状。

第一阀结构部81的盖部件92以突出轴部134为前头被插入到第一阀孔21中。此时，螺纹轴部133拧合于第一螺纹孔部34。此时，圆环状的垫圈93被夹设在圆板部132与第一座部15之间。该盖部件92在拧合于第一阀孔21的状态下，突出轴部134与第一阀结构部81的阀芯94的轴部111在使中心轴线大致一致的状态下在轴向上相向。该阀芯94在与阀座部104抵接的状态下，在其轴部111与盖部件92的突出轴部134之间沿轴向设置有规定的间隙。阀芯94在该间隙的范围内沿轴向移动。此时，凸缘部112的最外周面114被作为第一主孔部33的圆筒面的内周面138引导。即便阀芯94在上述范围内移动，凸缘部112也始终位于流入口106与第一流出口61之间。

施力部件95是螺旋弹簧。在施力部件95的轴向一端部的内侧插入有盖部件92的突出轴部134，在轴向另一端部的内侧插入有阀芯94的轴部111。而且，施力部件95的轴向一端部与盖部件92的螺纹轴部133的突出轴部134侧的端面抵接，轴向另一端部与阀芯94的凸缘部112的轴部111突出的一侧的端面抵接。施力部件95对阀芯94向朝向阀座部104的闭阀方向施力。

在阀芯94受到的开阀方向的差压比规定值小的状态下，通过施力部件95的作用力，阀芯94与阀座部104抵接而关闭流入口106。当阀芯94受到的开阀方向的差压比规定值大时，阀芯94克服施力部件95的作用力而从阀座部104离开并打开流入口106。此时，阀芯94的凸缘部112的最外周面114被第一主孔部33的内周面138引导而沿轴向移动。

由壳体12的第一主孔部33、盖部件92以及阀座部件91包围而形成阀室141。阀芯94能够轴向移动地设置在该阀室141内。阀座部件91构成阀室141的底部142。因此，在阀室141的底部142设置有供阀芯94落座的阀座部104。包括阀座部件91的通路孔101在内的流入口106形成于阀室141的底部142。第一主孔部33的内周面138也是阀室141的内周面138。

在第一主孔部33开口的第一流出口61形成于第一阀机构83的阀室141的内周面138。同样地，在第二主孔部43开口的第二流出口71形成于第二阀机构84的阀室141的内周面138。

阀芯94在阀室141的底部142侧具备凸缘部112。凸缘部112比阀座部104向径向外方延伸。凸缘部112的多个突出部118从凸缘基端部121朝向阀室141的内周面138向径向外方突出。凸缘部112的多个凹部116在突出部118的周向相反侧的位置向凸缘部112的径向的内方凹陷。凸缘部112具备多个突出部118和凹部116。多个突出部118从凸缘基端部121朝向阀室141的内周面138向径向外方突出。凹部116在突出部118的周向相反侧的位置向径向内方凹陷。

如图4概略所示，差压阀11配置于将设置在车辆151的车身152与转向架153之间的两个空气弹簧155、156相连的连通通路158、159。差压阀11根据两个空气弹簧155、156之间的压力差对连通通路158、159进行开闭。

一个空气弹簧155与第一流入通路53经由通路部161连通。另一个空气弹簧156与第二流入通路54经由通路部162连通。而且，从一个空气弹簧155延伸的通路部161、第一流入通路53、第一阀机构83的流入口106、第一阀机构83的阀室141、第一内部通路51、第二阀机构84的流入口106、第二流入通路54以及通路部162构成将两个空气弹簧155、156相连的连通通路158。另外，从另一个空气弹簧156延伸的通路部162、第二流入通路54、第二阀机构84的流入口106、第二阀机构84的阀室141、第二内部通路52、第一阀机构83的流入口106、第一流入通路53以及通路部161构成将两个空气弹簧155、156相连的连通通路159。

第一阀机构83配置于连通通路158，根据两个空气弹簧155、156之间的压力差对连通通路158进行开闭。即，当空气弹簧155的压力比空气弹簧156的压力高时，阀芯94克服施力部件95的作用力而从阀座部104离开并打开流入口106。于是，连通通路158连通，空气弹簧155的空气经由连通通路158、即通路部161、第一流入通路53、第一阀机构83的流入口106、第一阀机构83的阀室141、包括第一流出口61的第一内部通路51、第二阀机构84的流入口106、第二流入通路54以及通路部162流向空气弹簧156。由此，空气弹簧155的压力以接近空气弹簧156的压力的方式下降。

一个空气弹簧155的空气流入形成于阀室141的底部142的流入口106。另外，第一内部通路51的第一流出口61形成于第一阀机构83的阀室141的内周面138，向另一个空气弹簧156流出空气。

第一流出口61与将流入口106和阀室141连结的方向、即第一阀孔21的轴向交叉。具体而言，第一流出口61与第一阀孔21的轴向正交。因此，在空气从流入口106经由阀室141向第一流出口61流动时，从流入口106流入到阀室141的空气主要在阀芯94的凸缘部112的凹部116与阀室141的内周面138之间沿阀芯94的轴向通过之后，向阀芯94的径向改变方向而从第一流出口61流出。

第二阀机构84配置于连通通路159，根据两个空气弹簧155、156之间的压力差对连通通路159进行开闭。即，当空气弹簧156的压力比空气弹簧155的压力高时，阀芯94克服施力部件95的作用力而从阀座部104离开并打开流入口106。于是，连通通路159连通，空气弹簧156的空气经由连通通路159、即通路部162、第二流入通路54、第二阀机构84的流入口106、第二阀机构84的阀室141、包括第二流出口71的第二内部通路52、第一阀机构83的流入口106、第一流入通路53以及通路部161流向空气弹簧155。由此，空气弹簧156的压力以接近空气弹簧155的压力的方式下降。

另一个空气弹簧156的空气流入形成于阀室141的底部142的流入口106。另外，第二内部通路52的第二流出口71形成于第二阀机构84的阀室141的内周面138，向一个空气弹簧155流出空气。

第二流出口71与将流入口106和阀室141连结的方向、即第二阀孔22的轴向交叉。具体而言，第二流出口71与第二阀孔22的轴向正交。因此，在空气从流入口106经由阀室141向第二流出口71流动时，从流入口106流入到阀室141的空气主要在阀芯94的凸缘部112的凹部116与阀室141的内周面138之间沿阀芯94的轴向通过之后，向阀芯94的径向改变方向而从第二流出口71流出。

在上述专利文献1中公开了在铁路车辆中，在将设置在车身与转向架之间的两个空气弹簧相连的连通通路设置有根据两个空气弹簧之间的压力差对连通通路进行开闭的差压阀。在这样的差压阀中，要求抑制开阀压力的偏差。

第一实施方式的差压阀11在第一阀机构83中，一个空气弹簧155的空气流入的流入口106形成于阀室141的底部142，向另一个空气弹簧156流出空气的第一流出口61形成于阀室141的内周面138。若为这样的结构，则第一流出口61与将流入口106和阀室141连结的方向交叉。因此，在空气从流入口106经由阀室141向第一流出口61流动时，从流入口106流入到阀室141的空气主要在阀芯94的凸缘部112的凹部116与阀室141的内周面138之间沿阀芯94的轴向通过之后，向阀芯94的径向改变方向而从第一流出口61流出。此时，当凹部116在阀芯94的周向上位于与第一流出口61相反的一侧时，因通过该凹部116而朝向第一流出口61的空气的流动，较大的径向的力朝向第一流出口61作用于阀芯94。由此，阀芯94在阀室141内，有可能以使凸缘部112的与阀座部104相反的一侧的端部相比阀座部104侧的端部接近第一流出口61的方式倾斜。

与此相对，第一阀机构83在阀芯94的凸缘部112的凹部116的周向相反侧的位置设置有圆弧形的突出部118。因此，即便阀芯94如上所述倾斜，突出部118也与阀室141的内周面138线接触，接触面压力下降。因此，阀芯94的轴向移动变得顺畅。因此，能够抑制开阀压力的偏差。即，若在凹部116的周向相反侧的位置形成有凹部116，则在如上所述倾斜时，阀芯94在凸缘部112的凹部116的周向的两端的角部以点接触与阀室141的内周面138接触。于是，接触面压力上升，产生卡住等，阀芯94有可能无法顺畅地轴向移动。第一阀机构83能够降低这样的可能性。

另外，在阀芯94，突出部118在周向上以120°间隔形成。因此，能够扩大阀芯94的最外周面114的面积。例如与设为60°间隔的情况相比，能够设为约2倍。因此，能够增大阀室141的内周面138与阀芯94的接触面积，所以，阀芯94的轴向移动变得更加顺畅。因此，能够进一步抑制开阀压力的偏差。另外，由于在阀芯94在周向上以120°间隔形成有凹部116，因此，能够减少凹部116的数量，因而能够减少阀芯94的加工工时。

第一阀机构83具有以下的结构。即，阀芯94具有比凸缘部112向与阀座部104相反的一侧突出的轴部111。该轴部111被插入到施力部件95的一端侧。由此，使施力部件95的一端部与凸缘部112抵接。另外，盖部件92在施力部件95侧具有突出轴部134。该突出轴部134被插入到施力部件95的另一端侧。由此，使施力部件95的另一端部与螺纹轴部133抵接。由此，能够在使姿势稳定的基础上缩短施力部件95的长度。因此，能够降低在施力部件95产生压曲的可能性，并且，能够使施力部件95的伸缩稳定。此外，通过缩短施力部件95，也能够抑制在阀芯94产生的倾倒。

另外，第一阀机构83的阀芯94为仅具有一个凸缘部112的形状，因此，空气容易通过，不容易受到空气的影响，姿势稳定。因此，能够进一步抑制开阀压力的偏差。

第二阀机构84也相同。

[第二实施方式]

接着，主要基于图5～图7，以与第一实施方式不同的部分为中心对第二实施方式进行说明。需要说明的是，对与第一实施方式通用的部位，用相同的称呼、相同的附图标记表示。

如图5所示，在第二实施方式的差压阀11A中，代替第一实施方式的第一阀机构83而设置有第一阀机构83A。在差压阀11A中，代替第一实施方式的第二阀机构84而设置有第二阀机构84A。第一阀机构83A的第一阀结构部81A与第一实施方式的第一阀结构部81部分不同。第二阀机构84A的第二阀结构部82A与第一实施方式的第二阀结构部82部分不同。第一阀结构部81A以及第二阀结构部82A是同样的结构。因此，以下，以第一阀结构部81A为例进行说明。

第一阀结构部81A具有阀座部件91、盖部件92A、垫圈93、阀芯94A、施力部件95A以及多张圆盘200。阀座部件91与第一实施方式相同。盖部件92A拧合于第一阀孔21的第一螺纹孔部34。垫圈93与第一实施方式相同，被夹设在盖部件92A与第一座部15之间。阀芯94A能够移动地设置在第一主孔部33内。施力部件95A对阀芯94A向阀座部件91的方向施力。

如图6、图7所示，阀芯94A为圆形。具体而言，阀芯94A为带台阶的有底圆筒状。阀芯94A具有轴部111A、凸缘部112A(第一凸缘部)以及凸缘部212(第二凸缘部)。凸缘部112A(第一凸缘部)从轴部111A的轴向一端侧向径向外侧扩展。凸缘部212(第二凸缘部)从轴部111A的轴向另一端侧向径向外侧扩展。轴部111A与凸缘部112A、212配置为使中心轴线一致的同轴状。

如图5所示，轴部111A为有底圆筒状。轴部111A具有圆筒状的主体部201和封闭主体部201的一端的底部202。凸缘部112A设置在轴部111A的底部202侧的端部。凸缘部212设置在轴部111A的与底部202相反的一侧的开口端部。在主体部201，在凸缘部112A与凸缘部212之间的位置形成有贯通孔204。对贯通孔204而言，在主体部201的径向上贯通主体部201的贯通孔204在主体部201的周向上以等间隔形成有多个部位，具体而言形成有四个部位。

与第一实施方式的凸缘部112同样地，在凸缘部112A形成有多个相同形状的凹部116(第一凹部)。凹部116(第一凹部)比圆筒面状的最外周面114向径向内方凹陷。因此，在凸缘部112A形成有从轴部111A向径向外方突出的多个相同形状的突出部118(第一突出部)。

如图6、图7所示，与凸缘部112A同样地，在凸缘部212形成有多个相同形状的凹部216(第二凹部)。凹部216(第二凹部)比圆筒面状的最外周面214向径向内方凹陷。最外周面214的外径与最外周面114的外径相同。凹部216与凹部116为相同形状。凹部216在凸缘部212的周向上以等间隔形成有奇数个部位。具体而言，凹部216在凸缘部212的周向上以120°间隔形成有三个部位。凸缘部212使其周向上的凹部216的位置与凸缘部112A的凹部116对齐。

在凸缘部212的外周部，在周向上相邻的凹部216与凹部216之间形成有突出部218(第二突出部)。突出部218(第二突出部)比凹部216的最凹陷的位置向凸缘部212的径向外方突出。凸缘部212的突出部218全部为相同形状。突出部218与突出部118为相同形状。凸缘部212使其周向上的突出部218的位置与突出部118对齐。换言之，突出部118和突出部218在阀芯94A的周向上一致地配置。凸缘部212的周向上的突出部218的长度比凹部216的相同方向上的长度长。突出部218在凸缘部212的周向上以等间隔形成有奇数个部位。具体而言，突出部218在凸缘部212的周向上以120°间隔形成有三个部位。

因此，凸缘部112A与凸缘部212为相同形状，使阀芯94A的周向上的位置(相位)对齐。轴部111A的贯通孔204形成在比凸缘部212靠凸缘部112A侧的位置。

如图5所示，有底圆筒状的轴部111A的外径比阀座部件91的阀座部104的外径大。换言之，凸缘部112A的最小外径比阀座部104的外径大。因此，凸缘部112A、212的最大外径、即阀芯94A的最大外径也比阀座部104的外径大。

凸缘部112A、212的最大外径比第一主孔部33的内径稍小。

阀芯94A以凸缘部112A处于阀座部104侧且凸缘部212处于与阀座部104相反的一侧的朝向被插入到第一主孔部33内。在该状态下，阀芯94A在轴部111A的底部202能够落座于阀座部104。阀芯94A在底部202的与主体部201相反的一侧具有与第一实施方式同样的落座体123。阀芯94A的落座于阀座部104的部分也由该落座体123构成。阀芯94A的除落座体123以外的部分成为材质与落座体123不同的例如金属制的阀主体124A。阀主体124A构成轴部111A的除落座体123之外的全部、凸缘部112A以及凸缘部212，并一体成形。

如图6所示，在凸缘部212，凹部216以及突出部218分别形成有奇数个部位。因此，相对于所有的突出部218，在各个凸缘部212的周向上的180度相反侧的位置设置有凹部216。换言之，凸缘部212也具备：从轴部111A径向外方突出的多个突出部218；以及在这些多个突出部218各自的、凸缘部212的周向上的相反侧的位置向径向内方凹陷的凹部216。

如图5所示，盖部件92A具有与第一实施方式同样的头部131以及圆板部132，在圆板部132的与头部131相反的一侧具有螺纹轴部133A。螺纹轴部133A的最大外径比圆板部132的外径小。头部131、圆板部132以及螺纹轴部133A配置为使中心轴线一致的同轴状。

在螺纹轴部133A的径向的中央形成有收容孔206。收容孔206从轴向的与头部131相反的一侧贯穿设置于螺纹轴部133A。盖部件92A以螺纹轴部133A为前头被插入到第一阀孔21中。此时，螺纹轴部133A拧合于第一螺纹孔部34。此时，垫圈93被夹设在圆板部132与第一座部15之间。在第一阀机构83A中，盖部件92A在拧合于第一阀孔21的状态下，收容孔206在使中心轴线与阀芯94A大致一致的状态下与凸缘部212在轴向上相向。阀芯94A在与阀座部104抵接的状态下，在其与盖部件92A之间沿轴向设置有规定的间隙。阀芯94A在该间隙的范围内沿轴向移动。此时，阀芯94A的凸缘部112A、212的最外周面114、214被第一主孔部33的内周面138引导。即便阀芯94A在上述范围内移动，凸缘部112A也始终位于流入口106与第一流出口61之间。

施力部件95A是螺旋弹簧。施力部件95A的轴向一端部被插入到盖部件92A的收容孔206内，轴向另一端部被插入到阀芯94A的主体部201内。而且，施力部件95A的轴向一端部经由多张圆盘200与盖部件92A的收容孔206的底部触碰，轴向另一端部与阀芯94A的底部202抵接。因此，施力部件95A在轴向上比第一实施方式的施力部件95长。施力部件95A对阀芯94A向朝向阀座部104的闭阀方向施力。

因此，在阀芯94A受到的开阀方向的差压比规定值小的状态下，通过施力部件95A的作用力，阀芯94A与阀座部104抵接而关闭流入口106。另外，当阀芯94A受到的开阀方向的差压比规定值大时，阀芯94A克服施力部件95A的作用力而从阀座部104离开并打开流入口106。此时，阀芯94A的凸缘部112A、212的最外周面114、214被第一主孔部33的内周面138引导而沿轴向移动。

由壳体12的第一主孔部33、盖部件92A以及阀座部件91包围而形成阀室141A。阀芯94A能够轴向移动地设置在该阀室141A内。阀座部件91构成阀室141A的底部142。在第一阀室141A的底部142设置有供阀芯94A落座的阀座部104。包括阀座部件91的通路孔101在内的流入口106形成于阀室141A的底部142。第一主孔部33的内周面138也是阀室141A的内周面138。

在该第一主孔部33开口的第一流出口61形成于第一阀机构83A的阀室141A的内周面138。同样地，在第二主孔部43开口的第二流出口71形成于第二阀机构84A的阀室141A的内周面138。

阀芯94A在阀室141A的底部142侧具备凸缘部112A。凸缘部112A与阀座部104相比向径向外方延伸。凸缘部112A的多个突出部118从轴部111A朝向阀室141A的内周面138向径向外方突出。凸缘部112A的多个凹部116在突出部118的周向相反侧的位置向凸缘部112A的径向上的内方凹陷。

阀芯94A在与底部142相反的一侧具备凸缘部212。凸缘部212从轴部111A朝向阀室141A的内周面138下径向外方延伸。凸缘部212的多个突出部218从轴部111A朝向阀室141A的内周面138向径向外方突出。凸缘部212的多个凹部216在突出部218的周向相反侧的位置向凸缘部212的径向上的内方凹陷。

在第一阀机构83A中，第一流出口61与将流入口106和阀室141A连结的方向交叉、具体而言正交。因此，在空气从流入口106经由阀室141A向第一流出口61流动时，从流入口106流入到阀室141A的空气主要在阀芯94A的凸缘部112A的凹部116与阀室141A的内周面138之间沿阀芯94A的轴向通过之后，向阀芯94A的径向改变方向而从第一流出口61流出。

在第二阀机构84A中，第二流出口71与将流入口106和阀室141A连结的方向交叉、具体而言正交。因此，在空气从流入口106经由阀室141A向第二流出口71流动时，从流入口106流入到阀室141A的空气主要在阀芯94A的凸缘部112A的凹部116与阀室141A的内周面138之间沿阀芯94A的轴向通过之后，向阀芯94A的径向改变方向而从第二流出口71流出。

在差压阀11A中，也与第一实施方式的阀室141同样地，第一阀机构83A的阀室141A构成将空气弹簧155、156连通的连通通路158。第二阀机构84A的阀室141A构成将空气弹簧155、156连通的连通通路159。

第二实施方式的差压阀11A在第一阀机构83A中，一个空气弹簧155的空气流入的流入口106形成于阀室141A的底部142，向另一个空气弹簧156流出空气的第一流出口61形成于阀室141A的内周面138。

若为这样的结构，则第一流出口61与将流入口106和阀室141A连结的方向交叉。因此，在第一阀机构83A中，在空气从流入口106经由阀室141A向第一流出口61流动时，从流入口106流入到阀室141A的空气主要在阀芯94A的凸缘部112A的凹部116与阀室141A的内周面138之间沿阀芯94A的轴向通过之后，向阀芯94A的径向改变方向而从第一流出口61流出。此时，当凹部116在阀芯94A的周向上位于与第一流出口61相反的一侧时，因通过该凹部116而朝向第一流出口61的空气的流动，较大的径向的力朝向第一流出口61作用于阀芯94A。由此，阀芯94A在阀室141A内，有可能以使与阀座部104相反的一侧的凸缘部212相比阀座部104侧的凸缘部112B接近第一流出口61的方式倾斜。

与此相对，第一阀机构83A在阀芯94A的凸缘部112A的凹部116、216的周向相反侧的位置设置有圆弧形的突出部118、218。因此，即便阀芯94A如上所述倾斜，突出部218也与阀室141A的内周面138线接触，接触面压力下降。因此，阀芯94A的轴向移动变得顺畅。因此，能够抑制开阀压力的偏差。

另外，在第一阀机构83A中，除突出部118之外，突出部218也在周向上以120°间隔形成于阀芯94A。因此，能够扩大阀芯94A的最外周面214的面积。因此，能够增大阀室141A的内周面138与阀芯94A的接触面积，因此，阀芯94A的轴向移动变得更加顺畅。因此，能够进一步抑制开阀压力的偏差。另外，由于在阀芯94A在周向上以120°间隔形成有凹部216，因此，能够减少凹部216的数量。因此，能够减少阀芯94A的加工工时。

另外，由于突出部118和突出部218在阀芯94A的周向上一致地配置，因此，能够减少阀芯94A的加工工时，并且，能够使阀芯94A周围的空气的流动顺畅。

第二阀机构84A也相同。

[第三实施方式]

接着，主要基于图8～图10，以与第二实施方式不同的部分为中心对第三实施方式进行说明。需要说明的是，对与第二实施方式通用的部位，用相同的称呼、相同的附图标记表示。

如图8所示，在第三实施方式的差压阀11B中，代替第二实施方式的第一阀机构83A而设置有第一阀机构83B。在差压阀11B中，代替第二实施方式的第二阀机构84A而设置有第二阀机构84B。第一阀机构83B的第一阀结构部81B与第二实施方式的第一阀结构部81A部分不同。第二阀机构84B的第二阀结构部82B与第二实施方式的第二阀结构部82A部分不同。在此，第一阀结构部81B以及第二阀结构部82B是同样的结构。因此，以它们中的第一阀结构部81B为例进行说明。

第一阀结构部81B具有阀芯94B。阀芯94B与第二实施方式的阀芯94A部分不同。如图9、图10所示，阀芯94B具有轴部111A、凸缘部112B(第一凸缘部)以及凸缘部212B(第二凸缘部)。轴部111A与第二实施方式相同。凸缘部112B(第一凸缘部)从轴部111A的轴向一端侧向径向外侧扩展。凸缘部212B(第二凸缘部)从轴部111A的轴向另一端侧向径向外侧扩展。轴部111A和凸缘部112B、212B配置为使中心轴线一致的同轴状。如图8所示，凸缘部112B设置在轴部111A的底部202侧。凸缘部212B设置在轴部111A的与底部202相反的一侧。

在凸缘部112B形成有多个相同形状的凹部116B(第一凹部)。凹部116B(第一凹部)比圆筒面状的最外周面114B向径向内方凹陷。凹部116B在凸缘部112B的周向上以等间隔形成有偶数个部位。具体而言，凹部116B在凸缘部112B的周向上以60°间隔形成有6个部位。

由此，在凸缘部112B的外周部，在周向上相邻的凹部116B与凹部116B之间形成有突出部118B(第一突出部)。突出部118B比凹部116B的最凹陷的位置向凸缘部112B的径向外方突出。凸缘部112B的突出部118B全部为相同形状。凸缘部112B的周向上的突出部118B的长度比凹部116B的相同方向上的长度短。突出部118B在凸缘部112B的周向上以等间隔形成有偶数个部位。具体而言，突出部118B在凸缘部112B的周向上以60°间隔形成有6个部位。

在凸缘部212B形成有多个相同形状的凹部216B(第二凹部)。凹部216B(第二凹部)比圆筒面状的最外周面214B向径向内方凹陷。最外周面214B的外径与最外周面114B的外径相同。凹部216B与凹部116B为相同形状。凹部216B在凸缘部212B的周向上以等间隔形成有偶数个部位。具体而言，凹部216B在凸缘部212B的周向上以60°间隔形成有6个部位。凸缘部212B使其周向上的凹部216B的位置与凸缘部112B的突出部118B对齐。

在凸缘部212B的外周部，在周向上相邻的凹部216B与凹部216B之间形成有突出部218B(第二突出部)。突出部218B(第二突出部)比凹部216B的最凹陷的位置向凸缘部212B的径向上的外方突出。凸缘部212B的突出部218B全部为相同形状。突出部218B与突出部118B为相同形状。凸缘部212B使其周向上的突出部218B的位置与凸缘部112B的凹部116B对齐。凸缘部212B的周向上的突出部218B的长度比凹部216B的相同方向上的长度短。突出部218B在凸缘部212B的周向上以等间隔形成有偶数个部位。具体而言，突出部218B在凸缘部212B的周向上以60°间隔形成有6个部位。

因此，凸缘部112B和凸缘部212B是同样的形状，在阀芯94B的周向上使突出部118B和突出部218B的位置(相位)错开。换言之，突出部118B和突出部218B在阀芯94B的周向上错开地配置。

凸缘部112B、212B的最大外径比第一主孔部33的内径稍小。

如图8所示，阀芯94B以凸缘部112B处于阀座部104侧且凸缘部212B处于与阀座部104相反的一侧的朝向被插入到第一主孔部33内。在该状态下，阀芯94B能够在设置于轴部111A的底部202的落座体123落座于阀座部104。阀芯94B的除落座体123以外的部分成为材质与落座体123不同的例如金属制的阀主体124B。阀主体124B构成轴部111A的除落座体123之外的全部、凸缘部112B以及凸缘部212B，并一体成形。

在此，如图9、图10所示，在凸缘部112B分别形成有偶数个凹部116B以及突出部118B，在凸缘部212B分别形成有偶数个凹部216B以及突出部218B。根据上述情况，相对于凸缘部112B的所有的突出部118B，在各个阀芯94B的周向上的180度相反侧的位置设置有突出部118B。另外，相对于凸缘部112B的所有的凹部116B，在各个阀芯94B的周向上的180度相反侧的位置设置有凹部116B。另外，相对于凸缘部212B的所有的突出部218B，在各个阀芯94B的周向上的180度相反侧的位置设置有突出部218B。另外，相对于凸缘部212B的所有的凹部216B，在各个阀芯94B的周向上的180度相反侧的位置设置有凹部216B。

而且，凸缘部112B的凹部116B与凸缘部212B的突出部218B的相位一致，凸缘部112B的突出部118B与凸缘部212B的凹部216B的相位一致。根据上述情况，相对于凸缘部112B的所有的突出部118B，在各个阀芯94B的周向上的180度相反侧的位置设置有凸缘部212B的凹部216B。另外，相对于凸缘部212B的所有的突出部218B，在各个阀芯94B的周向上的180度相反侧的位置设置有凸缘部112B的凹部116B。换言之，凸缘部112B具有向径向外方突出的多个突出部118B。凸缘部212B具有在这些多个突出部118B各自的、阀芯94B的周向上的相反侧的位置向径向内方凹陷的凹部216B。另外，凸缘部212B具有向径向外方突出的多个突出部218B。凸缘部112B具有在这些多个突出部218B各自的、阀芯94B的周向上的相反侧的位置向径向内方凹陷的凹部116B。

如图8所示，阀芯94B在阀室141A的底部142侧具备凸缘部112B。凸缘部112B与阀座部104相比向径向外方延伸。凸缘部112B的多个突出部118B从轴部111A朝向阀室141A的内周面138向径向外方突出。阀芯94B在阀室141A的与底部142相反的一侧具备从轴部111A朝向阀室141A的内周面138下径向外方延伸的凸缘部212B。凸缘部212B在与凸缘部112B的突出部118B在周向上错开的位置具备多个突出部218B。突出部218B从轴部111A朝向阀室141A的内周面138向径向外方突出。

在第一阀机构83B中，第一流出口61与将流入口106和阀室141A连结的方向交叉、具体而言正交。因此，在空气从流入口106经由阀室141A向第一流出口61流动时，从流入口106流入到阀室141A的空气主要在阀芯94B的凸缘部112B的凹部116B与阀室141A的内周面138之间沿阀芯94B的轴向通过之后，向阀芯94B的径向改变方向而从第一流出口61流出。

在第二阀机构84B中，第二流出口71与将流入口106和阀室141A连结的方向交叉、具体而言正交。因此，在空气从流入口106经由阀室141A向第二流出口71流动时，从流入口106流入到阀室141A的空气主要在阀芯94B的凸缘部112B的凹部116B与阀室141A的内周面138之间沿阀芯94B的轴向通过之后，向阀芯94B的径向改变方向而从第二流出口71流出。

第三实施方式的差压阀11B在第一阀机构83B中，一个空气弹簧155的空气流入的流入口106形成于阀室141A的底部142，向另一个空气弹簧156流出空气的第一流出口61形成于阀室141A的内周面138。

若为这样的结构，则第一流出口61与将流入口106和阀室141A连结的方向交叉。因此，在空气从流入口106经由阀室141A向第一流出口61流动时，从流入口106流入到阀室141A的空气主要在阀芯94B的凸缘部112B的凹部116B与阀室141A的内周面138之间沿阀芯94B的轴向通过之后，向阀芯94B的径向改变方向而从第一流出口61流出。此时，当凹部116B在阀芯94B的周向上位于与第一流出口61相反的一侧时，因通过该凹部116B而朝向第一流出口61的空气的流动，较大的径向的力朝向第一流出口61作用于阀芯94B。由此，阀芯94B在阀室141A内，有可能以使与阀座部104相反的一侧的凸缘部212B相比阀座部104侧的凸缘部112B接近第一流出口61的方式倾斜。

与此相对，第一阀机构83B在阀芯94B的凸缘部112B的凹部116B的周向相反侧的位置设置有凸缘部212B的圆弧形的突出部218B。因此，即便阀芯94B如上所述倾斜，突出部218B也与阀室141A的内周面138线接触，接触面压力下降。因此，阀芯94B的轴向移动变得顺畅。因此，能够抑制开阀压力的偏差。

另外，由于突出部118B和突出部218B在周向上错开地配置，因此，能够抑制阀芯94B的重量的不平衡。

第二阀机构84B也相同。

以上所述的实施方式的第一方案是一种差压阀，其配置于将设置在车身与转向架之间的两个空气弹簧相连的连通通路，根据所述两个空气弹簧之间的压力差对所述连通通路进行开闭。该差压阀具有：阀室；圆形的阀芯，所述阀芯设置在该阀室内；流入口，所述流入口形成于所述阀室的底部，供一个所述空气弹簧的空气流入；流出口，所述流出口形成于所述阀室的内周面，使空气向另一个所述空气弹簧流出；阀座部，所述阀座部以包围所述流入口的方式形成于所述阀室的底部且供所述阀芯落座；以及施力部件，所述施力部件对所述阀芯向朝向所述阀座部的闭阀方向施力。所述阀芯在所述底部侧具备比所述阀座部向径向外方延伸的第一凸缘部。该第一凸缘部具备：多个第一突出部，所述多个第一突出部朝向所述阀室的内周面向径向外方突出；以及第一凹部，所述第一凹部在该第一突出部的周向相反侧的位置向径向内方凹陷。由此，能够抑制开阀压力的偏差。

另外，第二方案在第一方案中，所述第一突出部在周向上以120°间隔形成。由此，能够抑制开阀压力的偏差。另外，能够减少阀芯的加工工时。

另外，第三方案在第一或第二方案中，所述阀芯在与所述底部相反的一侧具备朝向所述阀室的内周面向径向外方延伸的第二凸缘部，该第二凸缘部具备：多个第二突出部，所述多个第二突出部朝向所述阀室的内周面向径向外方突出；以及第二凹部，所述第二凹部在该第二突出部的周向相反侧的位置向径向内方凹陷。由此，能够抑制开阀压力的偏差。

另外，第四方案在第三方案中，所述第二突出部在周向上以120°间隔形成。由此，能够抑制开阀压力的偏差。

另外，第五方案在第三或第四方案中，所述第一突出部和所述第二突出部在周向上一致地配置。由此，能够减少阀芯的加工工时，并且，能够使阀芯周围的空气的流动顺畅。

另外，第六方案在第三或第四方案中，所述第一突出部和所述第二突出部在周向上错开地配置。由此，能够抑制阀芯的重量的不平衡。

另外，第七方案是一种差压阀，其配置于将设置在车身与转向架之间的两个空气弹簧相连的连通通路，根据所述两个空气弹簧之间的压力差对所述连通通路进行开闭。该差压阀具有：阀室；圆形的阀芯，所述阀芯设置在该阀室内；流入口，所述流入口形成于所述阀室的底部，供一个所述空气弹簧的空气流入；流出口，所述流出口形成于所述阀室的内周面，使空气向另一个所述空气弹簧流出；阀座部，所述阀座部以包围所述流入口的方式形成于所述阀室的底部且供所述阀芯落座；以及施力部件，所述施力部件对所述阀芯向朝向所述阀座部的闭阀方向施力。所述阀芯在所述底部侧具备比所述阀座部向径向外方延伸的第一凸缘部，并且在与所述底部相反的一侧具备朝向所述阀室的内周面向径向外方延伸的第二凸缘部。所述第一凸缘部具备朝向所述阀室的内周面向径向外方突出的多个第一突出部。所述第二凸缘部在与所述第一突出部在周向上错开的位置具备朝向所述阀室的内周面向径向外方突出的多个第二突出部。由此，能够抑制开阀压力的偏差。

工业实用性

根据上述差压阀，能够抑制开阀压力的偏差。

附图标记说明

11、11A、11B差压阀

61第一流出口(流出口)

71第二流出口(流出口)

94、94A、94B阀芯

95施力部件

104阀座部

106流入口

152车身

153转向架