分水器及其模具的制作方法

1.本技术涉及分水器的领域，尤其是涉及一种分水器及其模具。


背景技术：

2.大楼为用户供水时，通常在供水的总管上连接分水器，分水器将水源分配在若干个支路中，每一个支路对应一个用户的出水管，来达到供水的目的。通常采用焊接将分水器与用户的出水管连接。
3.供水管通常安装在墙体上或预埋在户外的地下，安装在墙体上便于人工进行开、关闸，从而便于合理利用水资源；预埋在户外的地下便于分水器的固定，提高分水器的稳固性。
4.制造分水器时，通常采用注塑工艺来实现对分水器的制造。注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。
5.针对上述中的相关技术，发明人认为：通过焊接将分水器与用户的出水管连接，不便于拆装。


技术实现要素：

6.为了便于拆装分水器，本技术提供一种分水器及其模具。
7.第一方面，本技术提供一种分水器，采用如下的技术方案：
8.一种分水器，包括主管、支管，主管用于连通供水的总管，支管沿主管的轴线分布有若干，支管的轴线与主管的轴线垂直，支管的一端连通于主管，另一端连接有连接件，支管通过连接件连通于用户的出水管，连接件与用户的出水管可拆卸连接。
9.通过采用上述技术方案，供水的总管将水源传输至主管内，然后经过多个支管流出，最后通过连接件流入用户的出水管。通过连接件与用户的出水管可拆卸连接，达到了便于拆装分水器的效果。
10.可选的，连接件包括连接管、插接管，连接管与插接管同轴连通且一体成型，插接管与支管连通，连接管的外圆周壁上一体成型有连接螺纹。
11.通过采用上述技术方案，将用户的出水管螺纹连接在连接管上，达到了便于拆装分水器与出水管的效果。
12.可选的，支管与插接管之间连通有弯折管。
13.通过采用上述技术方案，当主管埋在地下时，弯折管的设置，使得连接管伸出地面，便于将用户的出水管与连接管连通，达到了便于拆装分水器和出水管的效果。
14.第二方面，本技术提供一种分水器模具，采用如下的技术方案：
15.一种分水器模具，包括定模、动模，定模的一侧开有第一型腔，另一侧开有浇注口，浇注口连通于第一型腔，动模的一侧开有第二型腔，第一型腔和第二型腔配合形成呈圆柱形的注塑型腔，动模上沿竖向滑移连接有第一模芯，动模上连接有用于驱动第一模芯升降
的驱动元，第一模芯与注塑型腔同轴，第一模芯与注塑型腔的内壁之间之间具有间距，动模上沿水平方向开有连通于第二型腔的第三型腔，第三型腔沿竖向分布有若干，动模上连接有若干第二模芯，第二模芯与第三型腔一一对应，第二模芯同轴设置在第三型腔内且与第三型腔的内壁之间具有间距，当第一模芯插设在注塑型腔内时，第二模芯的一端与第一模芯的圆周壁贴合，另一端连接有封堵块，封堵块对第三型腔的开口进行封堵。
16.通过采用上述技术方案，将动模与定模合模后，通过驱动元将第一模芯插设在注塑型腔内，接着从浇注口浇注塑料，使得塑料充满注塑型腔。待动模与定模冷却后，注塑型腔与第一模芯配合成型主管，第二模芯与第三型腔配合形成支管。脱模时，首先利用驱动元将第一模芯从注塑型腔内抽出，接着注塑机将动模与定模分离，即可得到主管和若干支管一体成型的分水器。上述技术方案通过定模、动模、第一模芯、第二模芯的相互配合，达到了通过注塑来制造分水器的效果。
17.可选的，第一型腔内固定连接有两个第一圆弧环，第一圆弧环与第一型腔同轴设置，两个第一圆弧环沿竖向分布，第二型腔内固定连接有两个第二圆弧环，第二圆弧环与第二型腔同轴设置，两个第二圆弧环沿竖向分布，第一圆弧环与第二圆弧环一一对应且配合呈圆环状，当第一模芯插设在注塑模芯内时，第一模芯贴合于第一圆弧环和第二圆弧环的内圆周壁。
18.通过采用上述技术方案，两个第一圆弧环和两个第二圆弧环共同配合形成两个圆环，两个圆环对注塑形成的主管的长度进行限制，使得主管成型后为指定长度。
19.可选的，封堵块远离第二模芯的一端固定连接有限位板，限位板的直径大于第三型腔的内径，动模背离第二型腔的一侧连接有安装板，限位板夹紧在安装板与动模之间。
20.通过采用上述技术方案，利用安装板将限位板固定，使得封堵块和第二模芯得到固定，达到了对第二模芯进行固定的效果。
21.可选的，安装板上开有限位槽，限位板位于限位槽内。
22.通过采用上述技术方案，安装板与限位槽插接配合，提高了安装板的稳固性，进而提高了封堵块与第二模型的稳固性。
23.可选的，第二模芯与封堵块螺纹连接。
24.通过采用上述技术方案，利用第二模芯与封堵块螺纹连接，便于更换不同直径的第二模芯，从而成型不同内径的支管。
25.可选的，驱动元包括驱动油缸，动模上连接有支撑板，支撑板的上方设置有固定板，支撑板与固定板之间固定连接有固定柱，驱动油缸固定在固定板上，驱动油缸的伸缩杆穿过固定板且与固定板滑动配合，第一模芯同轴固定于驱动油缸的伸缩杆，第一模芯穿过支撑板且与支撑板滑动配合。
26.通过采用上述技术方案，驱动油缸用于驱动第一模芯沿竖向升降，固定板、固定柱、支撑板共同配合对驱动油缸起到支撑的作用。
27.可选的，定模上连接有限位杆，限位杆相对设有两个，支撑板在两个限位杆之间滑移，支撑板沿水平方向滑移。
28.通过采用上述技术方案，定模和动模在合模或脱模的过程中，支撑板沿水平方向滑移，两个限位杆为支撑板的滑移提供了导向，提高了支撑板滑移的稳定性。
29.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
30.1.通过连接件与用户的出水管可拆卸连接，达到了便于拆装分水器的效果；
31.2.通过定模、动模、第一模芯、第二模芯的相互配合，达到了通过注塑来制造分水器的效果；
32.3.两个第一圆弧环和两个第二圆弧环共同配合形成两个圆环，两个圆环对注塑形成的主管的长度进行限制，使得主管成型后为指定长度。
附图说明
33.图1是本技术实施例1的分水器的结构示意图。
34.图2是本技术实施例1的连接件的结构示意图。
35.图3是本技术实施例2的分水器的结构示意图。
36.图4是本技术实施例3的分水器模具的结构示意图。
37.图5是本技术实施例3的定模的结构示意图。
38.图6是本技术实施例3的动模的结构示意图。
39.图7是本技术实施例3的用于体现第二模芯、螺杆、封堵块的剖视图。
40.图8是本技术实施例3的第二模芯、螺杆、封堵块的结构示意图。
41.图9是本技术实施例3的安装板的结构示意图。
42.图10是本技术实施例3的用于体现第一冷却通道的剖视图。
43.图11是本技术实施例3的用于体现第二冷却通道的剖视图。
44.图12是本技术实施例3的用于体现第三冷却通道的剖视图。
45.附图标记说明：1、主管；2、支管；3、连接件；31、连接管；32、插接管；4、弯折管；5、定模；51、第一型腔；52、浇注口；53、定位板；54、第一圆弧环；55、限位杆；551、导向杆；56、第一冷却通道；561、第一进液管；562、第一出液管；6、动模；61、第二型腔；62、支撑柱；621、连接板；63、第一模芯；631、第三冷却通道；6311、第三进液管；6312、第三出液管；64、第二圆弧环；65、支撑板；651、固定板；652、固定柱；653、导向槽；66、第三型腔；67、第二模芯；671、螺杆；68、安装板；681、限位槽；682、定位槽；683、定位销；69、第二冷却通道；691、第二进液管；692、第二出液管；7、驱动元；71、驱动油缸；8、封堵块；81、连接槽；82、限位板；83、插槽。
具体实施方式
46.以下结合附图1
‑
12对本技术作进一步详细说明。
47.本技术实施例公开一种分水器。
48.实施例1
49.参照图1，分水器包括主管1、支管2，主管1用于连通供水的总管，支管2沿主管1的轴线分布有若干，本实施例中支管2为四个。支管2的轴线与主管1的轴线垂直，支管2的一端与主管1连通，支管2与主管1通过注塑一体成型。支管2与用户的出水管一一对应。支管2远离主管1的端部连接有连接件3，连接件3用于将支管2与用户的出水管连通。
50.参照图1和图2，连接件3包括连接管31、插接管32，连接管31与插接管32同轴连通且一体成型，连接管31的外圆周壁上一体成型有连接螺纹。插接管32插设在支管2内，插接管32与支管2焊接固定。用户的出水管螺纹连接于连接管31，便于拆装用户的出水管和分水器。
51.实施例1实施原理为：供水的总管将水源传输至主管1内，然后经过多个支管2流出，最后通过插接管32、连接管31流入用户的出水管。将主管1安装在墙体上，通过连接管31与用户的出水管螺纹连接，达到了便于拆装分水器和用户出水管的效果。
52.实施例2
53.本实施例与实施例1的不同之处在于：参照图3，连接件3与支管2之间连通有弯折管4。
54.参照图2和图3，弯折管4的一端开口与支管2焊接固定，插接管32插设在弯折管4远离支管2的另一端内，插接管32与弯折管4焊接固定。连接管31的轴线垂直于支管2的轴线，连接管31的轴线垂直于主管1的轴线。
55.实施例2的实施原理为：当主管1埋在地下时，弯折管4用于改变连接管31的轴向，并将连接管31引出地面，便于将连接管31与用户的出水管连接。
56.本技术实施例还公开一种分水器模具。
57.参照图4和图5，分水器模具包括定模5、动模6，定模5的一侧开有第一型腔51，第一型腔51呈半圆柱形且贯穿至定模5的顶壁和底壁。定模5背离第一型腔51的一侧开有浇注口52，浇注口52连通于第一型腔51。定模5背离第一型腔51的一侧通过螺栓固定有定位板53，浇注口52贯穿定位板53。定位板53用于与注塑机连接。
58.参照图4和图6，动模6朝向定模5的一侧开有第二型腔61，第二型腔61呈半圆柱形且贯穿至动模6的顶壁和底壁。动模6背离第二型腔61的一侧固定连接有支撑柱62，支撑柱62相对设有两个，支撑柱62远离动模6的一侧通过螺栓固定有连接板621。连接板621用于与注塑机连接。注塑机通过控制连接板621沿水平方向滑移，来达到驱动动模6沿水平方向滑移的效果。
59.参照图5和图6，当动模6与定模5贴合后，第一型腔51和第二型腔61配合形成呈圆柱形的注塑型腔。
60.参照图1和图4，动模6上沿竖向滑移连接有第一模芯63，第一模芯63呈圆柱状且其轴线呈竖向设置，第一模芯63移动至注塑型腔内时，第一模芯63的外圆周壁与注塑型腔的内壁之间具有间距。注塑型腔与第一模芯63相互配合构成用于注塑主管1的型腔。
61.参照图5，第一型腔51的内壁固定连接有两个第一圆弧环54，第一圆弧环54为半圆环，第一圆弧环54与第一型腔51同轴设置，两个第一圆弧环54沿竖向分布。
62.参照图6，第二型腔61的内壁固定连接有两个第二圆弧环64，第二圆弧环64为半圆环。第二圆弧环64与第二型腔61同轴设置，两个第二圆弧环64沿竖向分布。
63.参照图5和图6，第一圆弧环54与第二圆弧环64一一对应，第一圆弧环54与第二圆弧组合呈圆环状。参照图4，第一模芯63插设在注塑模芯内时，第一模芯63贴合于第一圆弧环54和第二圆弧环64的内圆周壁。
64.参照图5和图6，两个第一圆弧环54和两个第二圆弧环64相互配合，形成的两个圆环对注塑成型的主管1的长度进行限制，使得主管1成型后为指定长度。
65.参照图4，动模6上连接有用于驱动第一模芯63升降的驱动元7，驱动元7包括驱动油缸71。动模6的顶壁固定连接有支撑板65，支撑板65的上方设有固定板651，支撑板65与固定板651之间固定连接有三根固定柱652，驱动油缸71安装在固定板651上，驱动油缸71的伸缩管呈竖向设置，驱动油缸71的伸缩杆穿过固定板651且与固定板651滑动配合。第一模芯
63的顶端固定连接于驱动油缸71的伸缩杆，第一模芯63与驱动油缸71的伸缩杆同轴设置，第一模芯63穿过支撑板65且与支撑板65滑动配合。
66.参照图4和图5，定模5的顶壁通过螺栓固定有两个限位杆55，两个限位杆55呈相对设置。支撑板65滑移的过程中位于两个限位杆55之间，两个限位杆55为支撑板65的滑移提供了导向，从而提高了支撑板65滑移时的稳定性，进而提高了动模6滑移的稳定性。
67.参照图5和图6，两个限位杆55相向的一侧均固定连接有导向杆551，支撑板65的两侧分别开有导向槽653，导向杆551与导向槽653一一对应设置，导向杆551滑移在导向槽653内，进一步提高了支撑板65滑移的稳定性。
68.参照图4和图6，动模6上沿水平方向开有第三型腔66，第三型腔66沿竖向分布有若干，本实施例中第三型腔66为四个。第三型腔66内同轴穿设有第二模芯67，第二模芯67呈圆柱状，第二模芯67的外圆周壁与第三型腔66的内壁之间具有间距，第二模芯67的一端穿设至注塑型腔内。当第一模芯63插设在注塑型腔内时，第二模芯67穿设至注塑型腔内的端面与第一模芯63的外圆周壁相贴合。
69.参照图1和图6，第二模芯67与第三型腔66相配合用于注塑成型支管2，可根据不同支管2的内径要求更换不同直径的第二模芯67。
70.参照图6和图7，第二模芯67远离注塑型腔的端部一体成型有螺杆671，第三型腔66的内部穿设有封堵块8，封堵块8封堵在第三型腔66远离第二型腔61的端部。
71.参照图7和图8，封堵块8朝向第二模芯67的一侧开有连接槽81，连接槽81的底壁开有螺纹槽，第二模芯67的一端插设在连接槽81内，螺杆671螺纹连接于螺纹槽的内壁。
72.参照图6和图8，为了定位封堵块8，封堵块8背离第二模芯67的一侧固定连接有限位板82，限位板82的直径大于第三型腔66的内径。
73.参照图4和图6，动模6背离第二型腔61的一侧通过螺栓固定有安装板68。
74.参照图6和图9，安装板68朝向动模6的一侧开有限位槽681，参照图8，限位板82位于限位槽681内。安装板68贴合于动模6，使得限位板82夹紧在限位槽681的内壁与动模6之间，从而实现了对限位板82的定位，进而实现了对封堵块8、第二模芯67的定位。
75.参照图8和图9，为了进一步提高对限位板82定位的精确性，参照图4，安装板68朝向动模6的侧面开有定位槽682，定位槽682对应于每个限位槽681均设有两个，限位槽681位于两个定位槽682之间，定位槽682内固定连接有定位销683。限位板82上开有供定位销683插设插槽83。定位销683与插槽83插接配合，进一步对限位板82进行限位，提高了限位板82的稳固性，进而提高了封堵块8与第二模芯67的稳固性。
76.参照图10，在注塑型腔内注入塑料后，为了加快塑料的冷却，定模5内开设有第一冷却通道56，第一冷却通道56呈蛇形状，第一冷却通道56的一端开口处连通有第一进液管561，另一端开口处连通有第一出液管562。在开设第一冷却通道56时，可将定模5剖分成两半进行开设。
77.参照图11，动模6内开有第二冷却通道69，第二冷却通道69呈蛇形状，第二冷却通道69的一端开口处连通有第二进液管691，另一端开口处连通有第二出液管692。在开设第二冷却通道69时，可将动模6剖分成两半进行开设。
78.参照图12，第一模芯63内开有呈u型的第三冷却通道631，第三冷却通道631的一端开口处连通有第三进液管6311，另一端开口处连通有第三出液管6312。在开设第三冷却通
道631时，可将第一模芯63剖分成两半进行开设。
79.通过往第一冷却通道56、第二冷却通道69、第三冷却通道631内输入冷却液，达到了对模具进行快速冷却的效果，从而加快了对注塑件的冷却。
80.本技术实施例一种分水器模具的实施原理为：首先注塑机将动模6移动至与定模5进行合模，通过驱动元7将第一模芯63插设在注塑型腔内，接着从浇注口52浇注塑料，使得塑料充满注塑型腔。待动模6与定模5冷却后，注塑型腔与第一模芯63配合成型主管1，第二模芯67与第三型腔66配合形成支管2。接着通过第一进液管561向第一冷却通道56通入冷却液，冷却液从第一出液管562流出；通过第二进液管691向第二冷却通道69通入冷却液，冷却液从第二出液管692流出；通过第三进液管6311向第三冷却通道631通入冷却液，冷却液从第三出液管6312流出。完成对注塑件的冷却后，最后进行脱模。
81.脱模时，首先利用驱动油缸71将第一模芯63从注塑型腔内抽出，接着注塑机将动模6朝向远离定模5的方向移动，动模6带动驱动油缸71和第一模芯63朝向远离定模5的方向移动，完成脱模，最后将注塑件上的余料切除，即可得到主管1和若干支管2一体成型的分水器。通过将用户的出水管与连接管31螺纹连接，达到便于拆装分水器与用户的出水管的效果。
82.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。