应用于清洁系统的控制装置、控制方法及清洁系统与流程

1.本技术涉及工件清洁技术领域，特别涉及一种应用于清洁系统的控制装置、控制方法及清洁系统。


背景技术：

2.在工业生产中，工件表面的清洁情况，是影响后续制程及产品品质的重要因素。例如，当该工件为镜头时，镜头作为成像的关键模块，它的洁净度直接影响成像的质量，在组装前的洁净度要求很高，而擦拭力度对擦拭效果的影响较大，且随着镜头变得越来越薄，对擦拭力度的掌控也要求更加精准。现有技术中常采用人工擦拭工件，但是此种方式效率不高，对蘸取的擦拭清洁液不可控，一方面影响擦拭质量，另一方面造成清洁液浪费，不适合大批量作业。


技术实现要素：

3.鉴于上述状况，实有必要提供一种应用于清洁系统的控制装置、控制方法及清洁系统，以解决上述问题。
4.本技术实施例提供了一种应用于清洁系统的控制装置，所述清洁系统用于清洁工件，所述清洁系统包括输液机构、调节机构及检测模组，所述输液机构用于输送清洁液以清洁所述工件，所述调节机构用于调节所述输液机构输送所述清洁液的流量，所述检测模组用于检测经过清洁后的所述工件以获得清洁信息，所述控制装置用于控制所述清洁液在所述清洁系统中的输送，所述控制装置包括：
5.通信器，耦接调节机构和检测模组；
6.处理器，耦接通信器，用于：通过通信器接收来自检测模组的清洁信息；根据清洁信息，确定调整输液机构输送清洁液的流量的调整信息；基于调整信息，通过通信器发出第一控制指令至调节机构，以控制调节机构调节输液机构，以调整输液机构输送清洁液的流量。
7.本技术实施例还提供了一种应用于清洁系统的控制方法，清洁系统用于清洁工件，清洁系统包括输液机构、调节机构及检测模组，输液机构用于输送清洁液以清洁工件，调节机构用于调节输液机构输送清洁液的流量，检测模组用于检测经过清洁后的工件以获得清洁信息，控制方法用于控制清洁液在清洁系统中的输送，控制方法包括：
8.接收来自所述检测模组的所述清洁信息；
9.根据所述清洁信息，确定调整所述输液机构输送所述清洁液的流量的调整信息；
10.基于所述调整信息，发出第一控制指令至所述调节机构，以控制所述调节机构调节所述输液机构，以调整所述输液机构输送所述清洁液的流量。
11.本技术提供了一种执行如上述控制方法的清洁系统。
12.上述的控制装置及方法通过控制通信器接收来自检测模组的清洁信息，然后根据清洁信息，确定调整输液机构输送清洁液的流量的调整信息；最后基于调整信息，通过通信
器发出第一控制指令至调节机构，以控制调节机构调节输液机构，以调整输液机构输送清洁液的流量。相对于现有技术，本技术的输液机构的供液量可自行调整，擦拭精度较高，擦拭质量较好，适合大批量作业，且可对输液异常进行监测。
附图说明
13.图1是本技术实施例提供的清洁系统的立体结构示意图。
14.图2是本技术实施例提供的控制装置和清洁系统的结构框图。
15.图3是本技术实施例提供的控制方法的流程图。
16.图4是图3中的一实施例的所述发出第一控制指令至调节机构的方法流程图。
17.图5是图3中的另一实施例的所述发出第一控制指令至调节机构的方法流程图。
18.图6是图3中的又一实施例的所述发出第一控制指令至调节机构的方法流程图。
19.图7是图3中一实施例的方法流程图。
20.图8是图3中一实施例的方法流程图。
21.图9是图7中的所述发出第二控制指令的方法流程图。
22.图10是图3中一实施例的方法流程图。
23.图11是图10中的一实施例的所述形成调整信息的方法流程图。
24.图12是图10中的另一实施例的所述形成调整信息的方法流程图。
25.图13是图10中的又一实施例的所述形成调整信息的方法流程图。
26.图14是图10中的再一实施例的所述形成调整信息的方法流程图。
27.主要元件符号说明
28.清洁系统
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100
29.擦拭机构
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10
30.储液机构
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20
31.输液机构
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30
32.输液管
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32
33.输液泵
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34
34.调节机构
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40
35.检测模组
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50
36.流量检测器
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60
37.工件
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200
38.控制装置
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300
39.通信器
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310
40.处理器
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320
41.如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本技术。
具体实施方式
42.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实
施例，都属于本技术保护的范围。
43.需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，他可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中设置的元件。当一个元件被认为是“设置在”另一个元件，他可以是直接设置在另一个元件上或者可能同时存在居中设置的元件。
44.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
45.本技术的实施例提出了一种控制装置，应用于如图1所示的清洁系统100，控制装置可自动检测清洁系统100的流量以及调整喷液量，实现擦拭清洁液自动供给。清洁系统100用于清洁工件200，清洁系统100包括擦拭机构10、储液机构20、输液机构30、调节机构40及检测模组50，擦拭机构10用于擦拭工件200；储液机构20用于储存清洁液；输液机构30连接于擦拭机构10和储液机构20，用于将储液机构20内的清洁液抽送至擦拭机构10，以使擦拭机构10配合清洁液擦拭工件200；调节机构40连接于输液机构30，用于调节输液机构30输送至擦拭机构10的清洁液的流量；检测模组50用于检测经过清洁后的工件200以获得清洁信息，控制装置用于控制清洁液在清洁系统100中的输送。
46.示例性地，在本实施例中，擦拭机构10具有一中空的输液通道，输送至擦拭机构10的清洁液可通过输液通道到达工件200表面，能够更节约空间，且出液更加准确。储液机构20为一储液桶。输液机构30包括输液管32及输液泵34，输液管32的两端分别连通于储液机构20和输液通道的一端，输液泵34连接于输液管32的中部。调节机构40为与输液泵34连接的电缸调节模组。在另一些实施例中，输液管32也可以设置在擦拭机构10旁，直接输送清洁液至工件200。
47.请一并参见图2，控制装置300包括处理器310和通信器320，通信器320耦接调节机构40和检测模组50；通信器320主要用于信号的传输。处理器310可以是中央处理器(central processing unit，cpu)、数字信号处理器、单片机、微电脑、计算机、或工控机等，适于实现各指令。处理器310耦接通信器320，用于：通过通信器320发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，以调整输液机构30以第一流量输送清洁液；通过通信器320接收来自检测模组50的清洁信息；根据清洁信息，确定调整输液机构30输送清洁液的流量的调整信息；基于调整信息，通过通信器320发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，以调整输液机构30输送清洁液的流量。
48.在上述的控制装置300中，可通过控制调节机构40调节输液机构30，使输液机构30以第一流量输送清洁液，然后根据检测模组50的清洁信息控制调节机构40调节输液机构30，使输液机构30以第二流量输送清洁液。输液机构30的供液量可自行调整，擦拭精度较高，擦拭质量较好，适合大批量作业，且可对输液异常进行监测。例如，设置调节机构40的初始流量即第一流量为10ml/s，在对一件工件200进行清洁后，通过检测模组50对工件200的清洁情况进行检测，形成清洁信息，示例性的，若清洁信息提示工件200未清洁干净，则需要加大清洁液的输入，处理器310通过通信器320发送第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，来实现加大清洁液流量，例如设置第二流量为11ml/s，使输液机构30以第二流量输送清洁液，使下一件工件的清洗情况更加良好，控制装置300由此实现一
种流量的闭环控制。
49.在一实施例中，检测模组50可通过人眼看图像，然后输入清洁信息到检测模组50再被处理器310通过通信器320接收，形成清洁信息；也可通过图像识别软件判断图像中的工件，形成清洁信息，并通过通信器320传输至处理器310，但不限于此。
50.在一些实施例中，清洁信息包括水痕信息，控制调节机构40调节输液机构30前，输液机构30以第一流量输送清洁液，调整信息包括第二流量，处理器310进一步用于：根据清洁信息，判断工件200的水痕信息超过标准值；基于工件200的水痕信息超过标准值，确定调整输液机构30输送清洁液的流量为第二流量，第二流量小于第一流量；通过通信器320发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，以调整输液机构30以第二流量输送清洁液。
51.其中水痕信息包括水痕的数量，每个水痕的大小，水痕的总面积，标准值可根据不同的检测要求相适应调整。
52.其中，当工件200上的水痕信息超过标准值时，输液机构30输送的清洁液的第一流量较大，从而擦拭时在工件200表面形成水痕的数量、每个水痕的大小及水痕的总面积中的至少一者较大，此时可适当减小输液机构30输送的清洁液的第一流量至第二流量，从而减少后续擦拭时在工件200表面形成水痕的数量、每个水痕的大小或水痕的总面积，使得工件200的水痕信息小于标准值。例如，当前输液机构30在调节机构40的调节下按12ml/s输送清洁液，即当前的第一流量为12ml/s，检测模组50检测的清洁信息提示工件200存在较多的水痕，例如块状或条状的水痕，总面积达到2.1mm2，标准值为不超过2mm2，则判断工件200的水痕信息超过标准值，处理器310确定调整输液机构30输送清洁液的流量为第二流量，通过通信器320发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，使输液机构30以该第二流量输送清洁液，这里第二流量示意性的为11ml/s，小于当前的第一流量12ml/s，从而使下一件工件的清洗情况更加良好，控制装置300由此实现一种流量的闭环控制。可以理解的，标准值也可以根据不同的要求调整，例如不超过3mm2。
53.在一些实施例中，清洁信息包括脏污信息，控制调节机构40调节输液机构30前，输液机构30以第一流量输送清洁液，调整信息包括第二流量，处理器310进一步用于：根据清洁信息，判断工件200的脏污信息超过预设值；基于工件200的脏污信息超过预设值，确定调整输液机构30输送清洁液的流量为第二流量，第二流量大于第一流量；通过通信器320发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，以调整输液机构30以第二流量输送清洁液。
54.其中，当工件200上的脏污信息超过标准值时，输液机构30输送的清洁液的第一流量较小，从而擦拭时在工件200表面的脏污难以除去，此时可适当增大输液机构30输送的清洁液的第一流量至第二流量，从而较好的除去后续擦拭时在工件200表面的脏污。例如，当前输液机构30在调节机构40的调节下按10ml/s输送清洁液，即当前的第一流量为10ml/s，检测模组50检测的清洁信息提示工件200存在较多的脏污，例如点状、块状或条状的脏污，总面积达到2.1mm2，预设值为不超过2mm2，则判断工件200的脏污信息超过预设值，处理器310确定调整输液机构30输送清洁液的流量为第二流量，通过通信器320发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，使输液机构30以第二流量输送清洁液，这里第二流量示意性的为11ml/s，大于当前的第一流量10ml/s，从而使下一件工件的清洗
情况更加良好，控制装置300由此实现一种流量的闭环控制。可以理解的，预设值也可以根据不同的要求调整，例如不超过3mm2。
55.在一些实施例中，其中工件200为光学镜头，脏污信息包含白点，处理器310进一步用于：根据清洁信息，判断光学镜头存在白点；基于光学镜头存在白点，确定调整输液机构30输送清洁液的流量为第二流量。
56.其中，当光学镜头上的白点超过标准值时，输液机构30输送的清洁液的第一流量较小，从而擦拭时在光学镜头表面的白点难以除去，此时可适当增大输液机构30输送的清洁液的第一流量至第二流量，从而较好的除去后续擦拭时在光学镜头表面的白点。例如，当前输液机构30在调节机构40的调节下按10ml/s输送清洁液，即当前的第一流量为10ml/s，检测模组50检测的清洁信息提示工件200存在脏污中的白点，示例性的，该白点为人眼可见白点，则判断工件200存在白点，处理器310通过通信器320发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，使输液机构30以第二流量输送清洁液，这里第二流量示意性的为11ml/s，大于当前的第一流量10ml/s，从而使下一件工件的清洗情况更加良好，当检测模组50发现该下一件工件中不存在白点，则控制装置300由此实现一种流量的闭环控制。可以理解的，白点也可以替换成光学镜头脏污中的大面积脏污、大白点、划痕、白点、划伤、脏污、麻点、白边等的一种或多种。
57.在一些实施例中，清洁系统100还包括流量检测器60，通信器320还耦接流量检测器60，流量检测器60用于检测清洁液的流量，处理器310还用于：通过通信器320，接收来自流量检测器60的流量信息；根据流量信息，发出第二控制指令，以控制调节机构40调节输液机构30输送清洁液的流量。
58.其中，流量检测器60连接于擦拭机构10和输液泵34之间，处理器310可通过流量检测器60对输液机构30输送清洁液的流量进行监测。由于处理器310通过通信器320通过控制指令对调节机构40进行控制，进而控制输液机构50控制流量的过程，并非直接控制，因此可能存在流量调节不及时、不到位的情况，因此，设置流量检测器60获得的流量信息，处理器310再根据该流量信息发出调节流量的指示，能够得到实际流量信息的反馈，进而避免了流量调节不及时、不到位的问题。
59.在一些实施例中，流量信息包含第三流量，第三流量来自流量检测器60对清洁液流量检测的结果；处理器310进一步用于：判断第三流量在预设范围之外；基于第三流量在预设范围之外，通过通信器发出报警指令。
60.其中，流量检测器60可对输液机构30输送清洁液的第三流量进行实时监测，当第三流量在预设范围之外时，则表示输液异常，可能为擦拭头内或擦拭头外的输液管32发生泄漏、堵塞或输液泵34异常等问题，此时发出相应的报警指令，通知作业员处理，由此实现生产过程的监控，保证设备连续稳定生产。例如，处理器310最近一次的控制指令，或者调节机构40初始的流量控制值为10ml/s，预设范围设置为9
‑
14ml/s，但在某一时刻，流量检测器60检测到当前流量值为8ml/s，即第三流量为8ml/s，可能发生输液管32泄露的问题，该第三流量在预设范围之外，则处理器310发出报警指令，以提示作业员发现问题(如未解决，示例性的也可控制停机，避免下一件工件的擦拭不良。可以理解，当输液管32发生堵塞或输液泵34异常时，第三流量将在预设范围外，同样会使得处理器310发出报警指令。另外，预设范围可根据现场情况设置。
61.在一些实施例中，流量信息包含第四流量，第四流量来自流量检测器60对清洁液流量检测的结果；处理器310进一步用于：判断第四流量与第二流量不同；基于第四流量与第二流量不同，通过通信器320发出第二控制指令至调节机构40，以控制调节机构40继续调节输液机构30，使输液机构30以第二流量输送清洁液。
62.其中，第二流量为可有效清理工件200表面的脏污及避免产生水痕的流量，而调节过程如上述指出并非为直接控制，则当流量检测器检测到当前流量即第四流量与第二流量不同时，需要再调整调节机构40，形成又一闭环控制。由此，通过将第四流量调节至第二流量，可使擦拭后的工件200的表面符合标准。
63.在一些实施例中，处理器310进一步用于：对至少一次清洁信息进行相关性分析，形成调整信息；根据调整信息，通过通信器320发出第三控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，使输液机构30以第五流量输送清洁液。
64.其中，至少一次清洁信息表征经过从储液机构20出液、输液机构30在调节机构40调节后输液，再到擦拭机构10擦拭的过程，工件200的擦拭效果，因此，对该过程进行回溯，进行各环节的相关性分析，从批次的角度进行调整，形成可根据不同厂商、不同尺寸、不同制造精度等调节至相应供液量的调整信息，以使下一次遇到同类厂商、同类尺寸或同类制造精度的工件200时，设置最优的擦拭过程，示例性的如通过良率、工件200所在批次，来调整供液量分布。
65.在一些实施例中，处理器310进一步用于：通过通信器320接收工件200所在的批次、批次的良率及批次的供液量分布；判断良率超过合格值；基于良率超过合格值，对供液量分布与批次的至少一次清洁信息进行相关性分析，形成推荐供液量的第一取值范围；根据第一取值范围，形成调整信息。
66.其中，工件200所在的批次、批次的良率及批次的供液量分布可通过人工输入，也可通过其他系统的输入。
67.示例性地，一批次完成的工件集合，形成了多种过程数据，例如每一件工件的供液量、供液的时间、该批次的良率、工件的供应商、工件的尺寸质量等，将这些数据与清洁信息做相关性分析，相关性分析方法示例性的采用pearson相关系数、kendall秩相关系数或spearman等级相关系数，或采用深度学习演算法进行分析，这部分演算法是惯用技术手段，因此本技术不再赘述。在本实施例中，例如，第一批次共通过清洁系统100擦拭了5件工件，5件工件全部来自a供应商，通过检测模组50检测的5件工件中，有4件工件符合要求，因此良率为80％，合格值预设为70％，因此该批次工件符合要求，调取出供液量分布为(10,11,12,13,14)，单位为ml/s；按清洁信息表示符合要求为1，不符合要求为0，得出清洁信息分布为(0,1,1,1,1)。将该供液量分布及清洁信息分布输入相关性分析方法模型，如上述的训练后的深度学习演算法中，进而输出推荐供液量的第一取值范围，例如11
‑
14ml/s。根据该第一取值范围，处理器310形成设置预设范围为11
‑
14ml/s的调整信息，再根据该调整信息通过通信器320发送第三控制指令至调节机构40，使得流量检测器60在检测到当前流量在该第一取值范围外时，发出报警指令，并可任选一值作为对应该批次同类的下一批次通过清洁系统100开始擦拭时的初始流量值，进而提高该下一批次的良率。
68.在一些实施例中，处理器310进一步用于：根据第一取值范围，形成第一取值范围的均值；根据第一取值范围的均值，形成调整信息。示例性地，第一取值范围例如为11
‑
14ml/s，均值为12.5ml/s，则12.5ml/s作为对应该批次同类的下一批次通过清洁系统100开始擦拭时的初始流量值，进而提高该下一批次的良率。在另一些实施例中，至少一次清洁信息包含工件200所在的批次，批次的工件200类型分布及批次的供液量分布，处理器310进一步用于：对供液量分布、工件200类型分布与批次的至少一次清洁信息进行相关性分析，形成推荐供液量的第二取值范围；根据第二取值范围，形成调整信息。
69.示例性地，工件类型指不同供应商提供的工件，例如上述实施例中的a供应商，以及不同的b供应商，或者可以指不同机台生产的工件，例如a机台，以及不同的b机台，又或者是在不同时间段生产出的工件，例如第一时段为8:00
‑
11:00，第二时段为14：00
‑
16:00等，这里不再赘述，并以a供应商和b供应商为例说明。分别对采用了清洁系统100进行擦拭的第一批次属于a供应商生产的工件及第二批次属于b供应商生产的工件进行分析，形成了多种过程数据，例如每一件工件的供液量、供液的时间、该批次的良率、工件的供应商、工件的尺寸质量等，将这些数据与清洁信息做相关性分析，相关性分析方法示例性的采用pearson相关系数、kendall秩相关系数或spearman等级相关系数，或采用深度学习演算法进行分析，这部分演算法是惯用技术手段，因此本技术不再赘述。在本实施例中，例如，第一批次共通过清洁系统100擦拭了5件工件，5件工件全部来自a供应商，第二批次共通过清洁系统100擦拭了4件工件，4件工件全部来自b供应商，通过检测模组50检测所有9件工件中，得出第一批次的供液量分布为(10,11,12,13,14)，单位为ml/s；按清洁信息表示符合要求为1，不符合要求为0，得出清洁信息分布为(0,1,1,1,1)；及得出第二批次的供液量分布为(11,13,12,15)，单位为ml/s；按清洁信息表示符合要求为1，不符合要求为0，得出清洁信息分布为(0,1,1,1)，处理器310可按多种方式进行相关性分析，例如合并两个批次的供液量分布和清洁信息分布后，取交集的方式进行分析，输出第二取值范围为12
‑
14ml/s。又例如独立对两个批次的相关性分析，再取各自中间值的重叠部分，输出第二取值范围为12.5
‑
13.5ml/s等，但不限于此。根据该第二取值范围，形成设置预设范围为12
‑
14ml/s的调整信息，再根据该调整信息通过通信器320发送第三控制指令至调节机构40，使得流量检测器60在检测到当前流量在该第二取值范围外时，发出报警指令，并可任选一值作为对应该批次同类的下一批次通过清洁系统100开始擦拭时的初始流量值，进而提高该下一批次的良率。
70.在一些实施例中，处理器310进一步用于：根据第二取值范围，形成第二取值范围的均值；根据第二取值范围的均值，形成调整信息。示例性地，第二取值范围例如为12
‑
14ml/s，均值为13ml/s，则13ml/s作为对应该批次同类的下一批次通过清洁系统100开始擦拭时的初始流量值，进而提高该下一批次的良率。
71.请参见图3，本技术实施例还提出了一种应用于清洁系统100的控制方法，本检测方法可用于通过上述控制装置300完成对清洁系统100的控制。如图1所示，清洁系统100用于清洁工件200，清洁系统100包括擦拭机构10、储液机构20、输液机构30、调节机构40及检测模组50。该控制方法包括：
72.s10，接收来自检测模组50的清洁信息；
73.s20，根据清洁信息，确定调整输液机构30输送清洁液的流量的调整信息；
74.s30，基于调整信息，发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，以调整输液机构30输送清洁液的流量。
75.例如，初始流量即第一流量为10ml/s，在对一件工件200进行清洁后，通过检测模
组50对工件200的清洁情况进行检测，形成清洁信息，示例性的，若清洁信息提示工件200未清洁干净，则需要加大清洁液的输入，通过步骤s10发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，来实现加大清洁液流量，例如设置第二流量为11ml/s，使输液机构30以第二流量输送清洁液，使下一件工件的清洗情况更加良好，由此实现一种流量的闭环控制。
76.在一实施例中，检测模组50可通过人眼看图像，然后输入清洁信息到检测模组50，形成清洁信息；也可通过图像识别软件判断图像中的工件是否存在水痕、脏污或其他影响品质的缺陷，形成清洁信息，但不限于此。
77.在一实施例中，请参见图4，其中清洁信息包括水痕信息，控制调节机构调节输液机构前，输液机构以第一流量输送清洁液，调整信息包括第二流量，确定调整信息的步骤，包括：
78.s31，根据清洁信息，判断水痕信息超过标准值；
79.s32，基于水痕信息超过标准值，确定调整输液机构30输送清洁液的流量为第二流量，第二流量小于第一流量；
80.s33，发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，以调整输液机构30以第二流量输送清洁液。
81.其中水痕信息包括水痕的数量，每个水痕的大小，水痕的总面积，标准值可根据不同的检测要求相适应调整。
82.其中，当工件200上的水痕信息超过标准值时，输液机构30输送的清洁液的第一流量较大，从而擦拭时在工件200表面形成水痕的数量、每个水痕的大小及水痕的总面积中的至少一者较大，此时可适当减小输液机构30输送的清洁液的第一流量至第二流量，从而减少后续擦拭时在工件200表面形成水痕的数量、每个水痕的大小或水痕的总面积，使得工件200的水痕信息小于标准值。例如，当前输液机构30在调节机构40的调节下按12ml/s输送清洁液，即当前的第一流量为12ml/s，检测模组50检测的清洁信息提示工件200存在较多的水痕，例如块状或条状的水痕，总面积达到2.1mm2，标准值为不超过2mm2，则判断工件200的水痕信息超过标准值，确定调整输液机构30输送清洁液的流量为第二流量，发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，使输液机构30以第二流量输送清洁液，这里第二流量示意性的为11ml/s，小于当前的第一流量12ml/s，从而使下一件工件的清洗情况更加良好，由此实现一种流量的闭环控制。可以理解的，标准值也可以根据不同的要求调整，例如不超过3mm2。
83.在一实施例中，请参见图5，发出第一控制指令至调节机构的步骤，包括：
84.s34，根据清洁信息，判断工件200的脏污信息超过预设值；
85.s35，基于工件200的脏污信息超过预设值，确定调整输液机构30输送清洁液的流量为第二流量，第二流量大于该第一流量；
86.s36，发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，以调整输液机构30以第二流量输送清洁液。
87.其中，当工件200上的脏污信息超过标准值时，输液机构30输送的清洁液的第一流量较小，从而擦拭时在工件200表面的脏污难以除去，此时可适当增大输液机构30输送的清洁液的第一流量至第二流量，从而较好的除去后续擦拭时在工件200表面的脏污。例如，当
前输液机构30在调节机构40的调节下按10ml/s输送清洁液，即当前的第一流量为10ml/s，检测模组50检测的清洁信息提示工件200存在较多的脏污，例如点状、块状或条状的脏污，总面积达到2.1mm2，预设值为不超过2mm2，则判断工件200的脏污信息超过预设值，确定调整输液机构30输送清洁液的流量为第二流量，第二流量大于第一流量；通过通信器320发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，使输液机构30以第二流量输送清洁液，这里第二流量示意性的为11ml/s，大于当前的第一流量10ml/s，从而使下一件工件的清洗情况更加良好，控制装置300由此实现一种流量的闭环控制。可以理解的，预设值也可以根据不同的要求调整，例如不超过3mm2。
88.示例性地，工件200为光学镜头，脏污信息包含白点，请参见图6，发出第一控制指令至调节机构40的步骤，包括：
89.s37，根据清洁信息，判断光学镜头存在白点；
90.s38，基于光学镜头存在白点，确定调整输液机构40输送清洁液的流量为第二流量。
91.其中，当光学镜头上的白点超过标准值时，输液机构30输送的清洁液的第一流量较小，从而擦拭时在光学镜头表面的白点难以除去，此时可适当增大输液机构30输送的清洁液的第一流量至第二流量，从而较好的除去后续擦拭时在光学镜头表面的白点。例如，当前输液机构30在调节机构40的调节下按10ml/s输送清洁液，即当前的第一流量为10ml/s，检测模组50检测的清洁信息提示工件200存在脏污中的白点，示例性的，该白点为人眼可见白点，则判断工件200存在白点，发出第一控制指令至调节机构40，以控制调节机构40调节输液机构30，使输液机构30以第二流量输送清洁液，这里第二流量示意性的为11ml/s，大于当前的第一流量10ml/s，从而使下一件工件的清洗情况更加良好，当检测模组50发现该下一件工件中不存在白点，由此实现一种流量的闭环控制。可以理解的，白点也可以替换成光学镜头脏污中的大面积脏污、大白点、划痕、白点、划伤、脏污、麻点、白边等的一种或多种。
92.在一实施例中，请参见图7，控制方法进一步包括：
93.s40，接收来自流量检测器60的流量信息；
94.s50，根据流量信息，发出第二控制指令，以控制调节机构40调节输液机构30输送清洁液的流量。
95.其中，流量检测器60连接于擦拭机构10和输液泵34之间，可通过流量检测器60对输液机构30输送清洁液的流量进行监测。由于对调节机构40进行控制，进而控制输液机构50控制流量的过程，并非直接控制，因此可能存在流量调节不及时、不到位的情况，因此，设置流量检测器60获得的流量信息，再根据该流量信息发出调节流量的指示，能够得到实际流量信息的反馈，进而避免了流量调节不及时、不到位的问题。
96.在一实施例中，流量信息包含第三流量，第三流量来自流量检测器对清洁液流量检测的结果；请参见图8，控制方法进一步包括：
97.s60，判断第三流量在预设范围之外；
98.s70，基于第三流量在预设范围之外，发出报警指令。
99.其中，流量检测器60可对输液机构30输送清洁液的第三流量进行实时监测，当第三流量在预设范围之外时，则表示输液异常，可能为擦拭头内或擦拭头外的输液管32发生泄漏、堵塞或输液泵34异常等问题，此时发出相应的报警指令，通知作业员处理，由此实现
生产过程的监控，保证设备连续稳定生产。例如，最近一次的控制指令，或者调节机构40初始的流量控制值为10ml/s，预设范围设置为9
‑
14ml/s，但在某一时刻，流量检测器60检测到当前流量值为8ml/s，即第三流量为8ml/s，可能发生输液管32泄露的问题，该第三流量在预设范围之外，则发出报警指令，以提示作业员发现问题(如并解决，示例性的也可控制停机，避免下一件工件的擦拭不良。可以理解，当输液管32发生堵塞或输液泵34异常时，第三流量将在预设范围外，同样会使得发出报警指令。另外，预设范围可根据现场情况设置。
100.在一实施例中，流量信息包含第四流量，第四流量来自流量检测器对清洁液流量检测的结果；请参见图9，发出第二控制指令的步骤，包括：
101.s80，判断第四流量与第二流量不同；
102.s90，基于第四流量与第二流量不同，发出第二控制指令至调节机构40，以控制调节机构40继续调节输液机构30，使输液机构30以第二流量输送清洁液。
103.其中，第二流量为可有效清理工件200表面的脏污及避免产生水痕的流量，而调节过程如上述指出并非为直接控制，则当流量检测器检测到当前流量即第四流量与第二流量不同时，需要再调整调节机构40，形成又一闭环控制。由此，通过将第四流量调节至第二流量，可使擦拭后的工件200的表面符合标准。
104.在一实施例中，请参见图10，控制方法进一步包括：
105.s100，对至少一次清洁信息进行相关性分析，形成调整信息；
106.s110，根据调整信息，发出第三控制指令，以控制调节机构40调节输液机构30，使输液机构30以第五流量输送清洁液。
107.其中，至少一次清洁信息表征经过从储液机构20出液、输液机构30在调节机构40调节后输液，再到擦拭机构10擦拭的过程，工件200的擦拭效果，因此，对该过程进行回溯，进行各环节的相关性分析，从批次的角度进行调整，形成可根据不同厂商、不同尺寸、不同制造精度等调节至相应供液量的调整信息，以使下一次遇到同类厂商、同类尺寸或同类制造精度的工件200时，设置最优的擦拭过程，示例性的如通过良率、工件200所在批次，来调整供液量分布。
108.在一实施例中，请参见图11，形成调整信息的步骤，包括：
109.s111，接收工件200所在的批次，批次的良率及批次的供液量分布；
110.s112，判断良率超过合格值；
111.s113，基于良率超过合格值，对供液量分布与批次的至少一次清洁信息进行相关性分析，形成推荐供液量的第一取值范围；
112.s114，根据第一取值范围，形成调整信息。
113.其中，工件200所在的批次、批次的良率及批次的供液量分布可通过人工输入，也可通过其他系统的输入。示例性地，一批次完成的工件集合，形成了多种过程数据，例如每一件工件的供液量、供液的时间、该批次的良率、工件的供应商、工件的尺寸质量等，将这些数据与清洁信息做相关性分析，相关性分析方法示例性的采用pearson相关系数、kendall秩相关系数或spearman等级相关系数，或采用深度学习演算法进行分析，这部分演算法是惯用技术手段，因此本技术不再赘述。在本实施例中，例如，第一批次共通过清洁系统100擦拭了5件工件，5件工件全部来自a供应商，通过检测模组50检测的5件工件中，有4件工件符合要求，因此良率为80％，合格值预设为70％，因此该批次工件符合要求，调取出供液量分
布为(10,11,12,13,14)，单位为ml/s；按清洁信息表示符合要求为1，不符合要求为0，得出清洁信息分布为(0,1,1,1,1)。将该供液量分布及清洁信息分布输入相关性分析方法模型，如上述的训练后的深度学习演算法中，进而输出推荐供液量的第一取值范围，例如11
‑
14ml/s。根据该第一取值范围，形成设置预设范围为11
‑
14ml/s的调整信息，再根据该调整信息通过通信器320发送第三控制指令至调节机构40，使得流量检测器60在检测到当前流量在该第一取值范围外时，发出报警指令，并可任选一值作为对应该批次同类的下一批次通过清洁系统100开始擦拭时的初始流量值，进而提高该下一批次的良率。
114.在一实施例中，请参见图12，形成调整信息的步骤，包括：
115.s115，根据第一取值范围，形成第一取值范围的均值；
116.s116，根据第一取值范围的均值，形成调整信息。
117.示例性地，第一取值范围例如为11
‑
14ml/s，均值为12.5ml/s，则12.5ml/s作为对应该批次同类的下一批次通过清洁系统100开始擦拭时的初始流量值，进而提高该下一批次的良率。
118.在另一实施例中，请参见图13，形成调整信息的步骤，包括：
119.s117，接收工件所在的批次、批次的工件类型分布及批次的供液量分布；
120.s118，对供液量分布、工件类型分布与批次的至少一次清洁信息进行相关性分析，形成推荐供液量的第二取值范围；
121.s119，根据第二取值范围，形成调整信息。
122.示例性地，工件类型指不同供应商提供的工件，例如上述实施例中的a供应商，以及不同的b供应商，或者可以指不同机台生产的工件，例如a机台，以及不同的b机台，又或者是在不同时间段生产出的工件，例如第一时段为8:00
‑
11:00，第二时段为14：00
‑
16:00等，这里不再赘述，并以a供应商和b供应商为例说明。分别对采用了清洁系统100进行擦拭的第一批次属于a供应商生产的工件及第二批次属于b供应商生产的工件进行分析，形成了多种过程数据，例如每一件工件的供液量、供液的时间、该批次的良率、工件的供应商、工件的尺寸质量等，将这些数据与清洁信息做相关性分析，相关性分析方法示例性的采用pearson相关系数、kendall秩相关系数或spearman等级相关系数，或采用深度学习演算法进行分析，这部分演算法是惯用技术手段，因此本技术不再赘述。在本实施例中，例如，第一批次共通过清洁系统100擦拭了5件工件，5件工件全部来自a供应商，第二批次共通过清洁系统100擦拭了4件工件，4件工件全部来自b供应商，通过检测模组50检测所有9件工件中，得出第一批次的供液量分布为(10,11,12,13,14)，单位为ml/s；按清洁信息表示符合要求为1，不符合要求为0，得出清洁信息分布为(0,1,1,1,1)；及得出第二批次的供液量分布为(11,13,12,15)，单位为ml/s；按清洁信息表示符合要求为1，不符合要求为0，得出清洁信息分布为(0,1,1,1)，可按多种方式进行相关性分析，例如合并两个批次的供液量分布和清洁信息分布后，取交集的方式进行分析，输出第二取值范围为12
‑
14ml/s。又例如独立对两个批次的相关性分析，再取各自中间值的重叠部分，输出第二取值范围为12.5
‑
13.5ml/s等，但不限于此。根据该第二取值范围，形成设置预设范围为12
‑
14ml/s的调整信息，再根据该调整信息通过通信器320发送第三控制指令至调节机构40，使得流量检测器60在检测到当前流量在该第二取值范围外时，发出报警指令，并可任选一值作为对应该批次同类的下一批次通过清洁系统100开始擦拭时的初始流量值，进而提高该下一批次的良率。
123.在一实施例中，请参见图14，形成调整信息的步骤，包括：
124.s120，根据第二取值范围，形成第二取值范围的均值；
125.s121，根据第二取值范围的均值，形成调整信息。
126.示例性地，第二取值范围例如为12
‑
14ml/s，均值为13ml/s，则13ml/s作为对应该批次同类的下一批次通过清洁系统100开始擦拭时的初始流量值，进而提高该下一批次的良率。
127.本技术的实施例还公开了一种清洁系统，该清洁系统示例性的为如图1所示的清洁系统100，该清洁系统可执行上述控制方法，以实现工件200的清洁。
128.在上述的控制方法中，可通过控制调节机构40调节输液机构50，使输液机构40以第一流量输送清洁液，然后根据检测模组50的清洁信息控制调节机构40调节输液机构30，使输液机构30以第二流量输送清洁液。输液机构30的供液量可自行调整，擦拭精度较高，擦拭质量较好，适合大批量作业，且可对输液异常进行监测。
129.对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施方式的细节，而且在不背离本技术的精神或基本特征的信息下，能够以其它的具体形式实现本技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施方式看作是示范性的，而且是非限制性的，本技术的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本技术内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，显然“包括”一词不排除其它单元或步骤，单数不排除复数。
130.最后应说明的是，以上实施方式仅用以说明本技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施方式对本技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本技术的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本技术技术方案的精神和范围。