一种电动车的车身制作方法和电动车的车身与流程

1.本技术涉及电动车制造技术领域，更具体地，涉及一种电动车的车身制作方法和电动车的车身。


背景技术：

2.电动车车身目前多数主机厂采用的是油电共平台，主要是在已开发好的燃油车身上进行设计以满足电动车装配需求。车身作为整车的重要部分，承载着整车的所有部件。现有技术中，多数方案是在设计冻结之后，开模具、夹具制作模具件，然后拼接车身，以满足物理搭载和设计验证的要求。但是这种方式的开模周期长、费用高，并且短时间不能提供样车进行各类试验和方案验证，另外后期验证如果存在问题，修模费用高。


技术实现要素：

3.本技术提供一种电动车的车身制作方法和电动车的车身，基于现有的燃油车的车身进行改制，试验周期短，投入少，并且可以快速满足车身需求。
4.本技术提供了一种电动车的车身制作方法，包括:
5.基于燃油车的车身设计切割方案并依据切割方案划线；
6.依据切割方案对燃油车的车身进行切割，获得第一拼接部和第二拼接部；
7.对于需要加长车身的情况，制作第一拼接部和第二拼接部之间的连接板；对于需要缩短车身的情况，对第一拼接部和/或第二拼接部进行裁剪；
8.将第一拼接部、第二拼接部以及所需的连接板焊接在一起。
9.优选地，将燃油车的车身的底板上前底板和中底板的连接线作为底板切割线。
10.优选地，将燃油车的车身的顶部的第三横梁的中心线与燃油车的车身的左侧围和右侧围之间的交点作为左侧围和右侧围的切割起点。
11.优选地，将燃油车的车身的顶部的第三横梁的中心线作为顶部的切割线。
12.优选地，底板连接板与第一拼接部和底板连接板与第二拼接部上相应的连接部位的厚度一致，并且底板连接板的轮廓曲线与相应的连接部位的断面的轮廓曲线一致。
13.优选地，对于需要加长车身的情况，采用斜线切割法对左侧围和右侧围进行切割。
14.优选地，第一拼接部和第二拼接部的左侧围和/或右侧围的断面上两层横梁外板之间设有环形的衬板。
15.优选地，第一拼接部与第二拼接部的左侧围和/或右侧围的相应连接部位的横梁外板之间采用与左侧围和/或右侧围的横梁外板材料相同的型面连接板包裹焊接。
16.优选地，设计切割方案时，设置与切割方案中的每个切割线平行且相对于切割线对称的两条横向基准线以及与切割线垂直的纵向基准线；
17.并且，
18.车身制作方法还包括在完成焊接后，利用横向基准线和纵向基准线对切割线进行尺寸校核。
19.本技术还提供一种电动车的车身，采用上述的电动车的车身制作方法制作而成。
20.通过以下参照附图对本技术的示例性实施例的详细描述，本技术的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
21.被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本技术的实施例，并且连同其说明一起用于解释本技术的原理。
22.图1为本技术提供的电动车的车身制作方法的流程图；
23.图2为本技术提供的一个实施例的底板的切割线。
24.图3为本技术提供的车身的顶部的划线示意图。
具体实施方式
25.现在将参照附图来详细描述本技术的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本技术的范围。
26.以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本技术及其应用或使用的任何限制。
27.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
28.在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
29.本技术提供一种电动车的车身制作方法和电动车的车身，基于现有的燃油车的车身进行改制，试验周期短，投入少，并且可以快速满足车身需求。
30.本技术是对燃油车的车身进行改制，形成目标电动车的车身结构。
31.如图1所示，电动车的车身制作方法包括如下步骤：
32.s110：基于燃油车的车身设计切割方案并依据切割方案划线。
33.切割方案用于根据目标电动车的车身结构确定对燃油车的车身的各部位(包括车身的底板、左、右侧围以及顶部)的切割线、切割方式等。
34.作为一个实施例，对燃油车的车身上不同的零部件的切割线设计方案以及切割方式可以相同或不同，切割后燃油车的车身形成两个腔体，该腔体均包括底板、左侧围、右侧围和车身的顶部，两个腔体构成第一拼接部和第二拼接部，第一拼接部还包括完整的车头，第二拼接部还包括完整的车尾。
35.由此，切割方案至少包括对底板、左侧围、右侧围以及顶部的切割方案。
36.对于车身的底板，作为一个实施例，考虑到前底板和中底板的连接处对整个车身强度的影响不大，因此将燃油车的车身的底板上前底板和中底板的连接线作为底板切割线，如图2所示。
37.对于左侧围和右侧围，对于某些车型，考虑到整个后侧围的门框对应的车身的顶部(即顶部的第三横梁处，自左侧围向右侧围延伸)的弧度较小，后期的零部件制作难度和焊接难度较小，因此，作为一个实施例，将燃油车的车身的顶部的第三横梁的中心线与燃油
车的车身的左侧围和右侧围之间的交点作为左侧围和右侧围的切割起点。
38.对于需要加长车身的情况，为确保侧围的横梁的弧度不变，采用斜线切割方式对左、右侧围进行切割，这样的切割方式下，在补焊连接时更能保证随形，且增加焊接接触面，提高焊接强度。对于需要缩短车身的情况，采用直线切割方式对侧围进行切割，操作简单。
39.对于左、右侧围的门框切割，首先要确定门框的保留量，即门框的最外轮廓与切割线的距离，考虑后门开启力的要求，保证在后门开启过程中，门框不变形。
40.对于车身的顶部，基于上述原因，将燃油车的车身的顶部的第三横梁的中心线作为顶部的切割线，与左、右侧围的切割起点对齐。
41.在需要缩短车身或零部件的情况下，选取车身或零部件上的指定位置作为中心线，分别在中心线的两侧进行对称切割，使切割后的部件在重新组装时型面不变。
42.优选地，切割方案还包括与每个部位对应的横向(x向)基准线和纵向(y向)基准线的位置，基准线用于检测改制完成后各部位是否满足要求。
43.作为一个实施例，将左侧围
‑
右侧围的方向确定为x向，将车头
‑
车尾的方向确定为y向。
44.基于上述的坐标系，作为一个实施例，每个部位的基准线的确定方法一致，确定方法如下：
45.设置相互平行并且相对于该部位的切割线对称的两条x向基准线，两条x向基准线之间的原始距离为l。两条x向基准线主要检测该部位被加长后二者之间的距离与原始距离l之间的差是否为预定的加长量。
46.y向基准线与x向切割线垂直，且设置在该部位上划直线难度小的位置。y向基准线主要检测该部位被加长后y向基准线是否还在同一直线上，确认车身在y方向是否出现错位现象。
47.作为示例，图3示出了顶部的x向基准线和y向基准线。
48.切割方案确定后，按照切割方案在燃油车的车身上划线，包括各个部位的切割线、x向基准线和y向基准线。
49.s120：依据切割方案对燃油车的车身进行切割，获得第一拼接部和第二拼接部。
50.依据上述划线切割燃油车的车身，由此，在车身的底板、左侧围、右侧围和顶部均形成了一个切割断面，其他位置没有做切割，因此，车身被分成了两个腔体，包括车头在内的第一拼接部和包括车尾在内的第二拼接部。
51.具体操作中，平面部分使用手持砂轮机，腔体部分使用深喉式锯弓对车身进行切割。
52.s130：对于需要加长的部位，制作第一拼接部和第二拼接部之间的连接板；对于需要缩短的部位，对第一拼接部和/或第二拼接部进行裁剪。
53.作为一个实施例，顶部的连接板的厚度略小于车身的顶部的厚度。优选地，顶部的连接板与车身的顶部采用内衬式装配，二者具有预定尺寸的搭边量(例如35mm)，以避免顶部的变形。
54.对于沿后门的门框进行切割的车型，门框切割成包含门框边缘的第一门框部分(第一拼接部的一部分)和不包含门框边缘的第二门框部分(第二拼接部的一部分)。若需要加长车身，为了确保后门的正常使用，先将第二门框从第二拼接部中切割下来，与第一门框
部分拼接，使得门框的尺寸不变，然后制作第二门框部分与第二拼接部之间的侧围连接板，实现车身的加长。
55.将第一门框部分与第二门框部分拼接时，先将左、右后门的锁钩安装上，再将左、右后门安装上并调试到正常状态，然后通过内衬式连接板将二者焊接在一起，确保拼接后的左、右门框与左、右后门的间隙面差与切割前的状态一致。
56.作为一个实施例，侧围连接板与车身的侧围采用内衬式装配，二者具有预定尺寸的搭边量，以避免侧围的变形。优选地，侧围连接板的厚度为1mm。
57.第一拼接部和第二拼接部的左侧围和/或右侧围的断面上两层横梁外板之间形成了环形的腔体。优选地，在该环形的腔体的边缘处设有环形的衬板。进一步地，在第一拼接部与第二拼接部的左侧围和/或右侧围的断面上的横梁外板之间设置与左侧围和/或右侧围的横梁外板材料相同的型面连接板。
58.优选地，底板连接板为普通钢板。
59.底板连接板与第一拼接部以及底板连接板与第二拼接部之间采用端面焊接的方式进行拼接。在车身改制过程中，大部分采用co2保护焊进行焊接。co2保护焊的焊接缺点主要是不同厚度的两个板件焊接时会出现向薄板方向收缩的现象。因此，为了防止在焊接过程中出现较大变形，优选地，底板连接板与第一拼接部以及底板连接板与第二拼接部上相应的连接部位的厚度一致。
60.焊接过程中会尽量的让两个被焊接件贴合，防止间隙过大导致的焊接质量差，因为间隙过大会增加焊接应力，且焊缝出现裂纹的可能性大大增加，由此，优选地，底板连接板的轮廓曲线与相应连接部位的断面的轮廓曲线一致。
61.s140：将第一拼接部、第二拼接部以及所需的连接板焊接在一起。
62.在焊接阶段，包括如下步骤：
63.s1401：连接部位的预处理
64.对于特殊的连接部位，预先制作辅助焊接的结构。
65.作为一个实施例，在车身受力较大的连接部位(如门槛纵梁处)开塞焊孔，以加强焊接强度。
66.优选地，对于左、右侧围的横梁内部不能焊接的隐形连接处，设置槽形孔进行焊接，以加强此处的强度。
67.优选地，在第一拼接部的顶部和第二拼接部的顶部之间以及第一拼接部的底板和第二拼接部的底板之间设置垫板，以衬托面板。
68.s1402：连接板与第一拼接部/第二拼接部装配
69.将已制作好的连接板插入第一拼接部或第二拼接部内，以检查二者的匹配性：连接板插入后，应与第一拼接部/第二拼接部匹配良好，且可以在自然状态下轻松在第一拼接部/第二拼接部的x向自由滑行，方便调整连接板的位置，将第一拼接部/第二拼接部与连接板装配后对改制尺寸进行校核。
70.s1403：定位焊
71.优选地，采用左右两边错位对称焊的方式进行定位焊，使焊缝有足够的时间冷却，避免焊接温度过高，起到防止变形的作用；对称焊可以防止因单边焊形成的单边约束造成的车身扭曲变形。
72.在第一拼接部的顶部和第二拼接部的顶部之间以及第一拼接部的底板和第二拼接部的底板之间，先焊装垫板以衬托面板，采用点焊的方式，不易变形，使外表面处于平整状，再焊接顶部连接板和底板连接板。
73.s1404：全面焊
74.对于左、右侧围的横梁外板采用加强梁进行焊接，采取断续连接焊缝，拐角不焊以释放应力。
75.本技术还提供了一种基于上述的车身制作方法制作的电动车的车身。
76.本技术的有益效果如下：
77.1、车身制作周期短，投入少，可快速满足各类试验和方案验证对车身的需求。
78.2、本技术通过预先在车身上划基准线来辅助测量装配尺寸以及在改制完成后辅助检验，将精度控制在
±
2mm以内，满足设计要求。
79.3、本技术通过合理设计焊缝位置、断续焊接、对称焊接等方式将焊接变形减至最低，将焊接变形对改制精度的影响降至最低。
80.虽然已经通过例子对本技术的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本技术的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本技术的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本技术的范围由所附权利要求来限定。