一种双柱式隔离开关装配系统的制作方法

1.本发明涉及隔离开关装配领域，特别涉及一种双柱式隔离开关装配系统。


背景技术：

2.隔离开关是一种开关器件，主要用于“隔离电源、倒闸操作、用以连通和切断小电流电路”，无灭弧功能，隔离开关(俗称“刀闸”)一般指的是高压隔离开关，即额定电压在1kv以上的隔离开关，是高压开关电器中使用最多的一种电器，它本身的工作原理及结构比较简单，但是由于使用量大，工作可靠性要求高，对变电所、电厂的设计、建立和安全运行的影响均较大，隔离开关的主要特点是无灭弧能力，只能在没有负荷电流的情况下分或合电路，隔离开关用于各级电压，用作改变电路连接或使线路或设备与电源隔离，它没有断流能力，只能先用其它设备将线路断开后再操作，一般带有防止开关带负荷时误操作的联锁装置，有时需要销子来防止在大的故障的磁力作用下断开开关。
3.双柱式隔离开关是每极有两个可转动的触头，分别安装在单独的瓷柱上，且在两支柱之间接触，其断口方向与底座平面平行的隔离开关。按不同的导电结构可分成水平旋转式和垂直伸缩式两种类型。
4.目前，对于双柱式隔离开关装配方式采用人员混装的方式，其具体装配过程为：双柱式隔离开关包括底座、瓷瓶、上导电、拐臂、连杆等部件，首先分别生产出所需的各个部件，而这些部件都是按照料堆的方式先进行存储的，在进行装配时，由人工通过周转车周转的方式，将不同的料堆运送至对应的装配位置，然后在进行人工装配，这种装配方式，劳动效率低，生产缓慢，而且不同部件的装配需要划分不同的装配位置，占地面积大，人员劳动强度高，另外，上述的这种装配方式，并不是由同一个工人对所有的部件进行装配来形成一个完整的双柱式隔离开关的，而是一个人只对同一个装配位置进行装配，即整个装配过程多人进行装配的，这样一种方式在进行装配时，对于装配步骤并没有限制，人工装配步骤不固定，而且会有漏装的风险，导致异常发生。


技术实现要素：

5.本发明要解决的技术问题是提供一种避免装配出错的双柱式隔离开关装配系统。
6.为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种双柱式隔离开关装配系统，双柱时隔离开关包括底座、瓷柱、上导电、拐臂、连杆，其特征在于：装配系统包括托盘，用于放置底座；输送单元，用于对托盘的输送，沿着输送单元的输送方向分布有数个装配位置，并实现托盘在各个装配位置的流转；上料单元，设置于输送单元的上料侧处，处于输送单元的第一个装配位置，用于将瓷瓶放置在托盘的底座上；瓷瓶扶持单元，设置于输送单元的旁侧，处于输送单元的第二装配位置，用于将托盘上的瓷瓶扶正；
第一装配单元，设置于输送单元的旁侧，处于输送单元的第三装配装置，用于将拐臂、连杆装配在底座上；第二装配单元，设置于输送单元的旁侧，处于输送单元的第四装配装置，用于将上导电装配在瓷瓶上；测量单元，设置于输送单元的旁侧，处于输送单元的第五装配位置，用于对装配好的双柱式隔离开关的电阻进行检测。
7.进一步的，所述托盘包括一托盘座，在托盘座的上端面上设置有数个定位槽，在托盘座上位于各个定位槽旁还均设置有至少一垫高块，所述托盘座的两侧还均设置有一快速夹钳；所述输送单元包括一输送支架，在输送支架的上端面的幅宽方向的两侧安装有输送滚轮组，通过两组输送滚轮组的配合实现对托盘座的输送，在输送支架的上端面的幅宽方向的两侧还均设置有一竖直向上延伸的并对托盘座进行限位的限位挡板；所述上料单元包括人工上料机构、自动上料机构，其中人工上料机构设置在输送支架的长轴方向的侧端，自动上料机构设置在输送支架的幅宽方向的侧端，所述人工上料机构包括一设置在输送支架的侧端的人工上料支架，在人工上料支架上安装有若干沿着输送支架的长轴方向延伸的人工输送辊，所述自动上料机构包括一设置于输送支架的旁侧的立柱，在立柱上安装有上下分布的层板挂架、对中台，所述层板挂架为由一对横板及一对纵板共同构成的框架结构，所述对中台的上端面上安装有数个对中挡边，通过各个对中挡边的共同配合实现对瓷柱的对中，在立柱的旁侧还设置有底座存放架、瓷瓶存放架，在底座存放架、瓷瓶存放架上分别存放有底座、瓷瓶，在立柱的旁侧还设置有一抓取机器人，用于将底座存放架上的底座抓取放置在层板挂架上，或用于将瓷瓶存放架上的瓷瓶抓取放置在对中台上；所述瓷瓶扶持单元包括一设置于输送支架的幅宽方向的一侧的扶持支架，该扶持支架沿着输送支架的输送方向延伸，在扶持支架上安装有至少一组瓷瓶扶持座组，所述瓷瓶扶持座组包括一对并列分布的瓷瓶扶持座，其中一个瓷瓶扶持座为基准扶持座，另一个瓷瓶扶持座为校准扶持座，在基准扶持座上还安装有一电动推杆，该电动推杆的输出端与校准扶持座相连，并拉动校准扶持座靠近或远离基准扶持座，在瓷瓶扶持座上设置有一对并列分布的扶持夹齿，两个扶持夹齿均安装在同一个夹齿固定板上，且两个扶持夹齿分别由独立的驱动缸驱动相互靠近或远离，所述夹齿固定板由一驱动缸驱动靠近或远离瓷瓶扶持座；所述第一装配单元包括一设置于输送支架的幅宽方向的一侧的第一存料架，在第一存料架上存放有拐臂与连杆；所述第二装配单元包括至少一设置于输送支架的幅宽方向的另一侧的人工装配站台，在人工装配站台远离输送支架的一侧还设置有第二存料台，所述第二存料台用于上导电的装配与暂存；所述测量单元包括一设置在输送支架旁侧的测量支架，在测量支架的侧端安装有一位于输送支架上方的测量座，所述测量座沿着输送支架的输送方向延伸，该测量座沿着测量支架进行上下升降，在测量座的侧端还安装有一对并列分布的测量板，在测量板上安装有一对并列分布的测量头，所述测量板沿着测量座的延伸方向进行水平往复移动。
8.进一步的，所述托盘座的四个棱角处还均安装有一水平设置的限位滚轮，且限位滚轮的外侧伸出托盘座外。
9.进一步的，所述输送支架上位于各个装配位置处还均设置有一限位机构，所述限位机构包括一安装在输送支架上的限位柱，该限位柱的中部位置与输送支架之间铰接而成，所述限位柱的一侧由一安装在输送支架内的限位缸驱动进行上下摆动，并带动限位柱的另一侧进行上下摆动，从而实现对托盘的限位。
10.进一步的，所述自动上料机构的外侧还设置有一保护围栏。
11.进一步的，所述层板挂架的外围还设置有一防坠围板，所述防坠围板为一上端开口的空心长方体结构，层板挂架置于该防坠围板内。
12.进一步的，所述扶持支架上还安装有与各组瓷瓶扶持座组相一一对应的接近开关，且接近开关与校准扶持座相对应，用于检测校准扶持座的位置。
13.本发明的优点在于：本发明的装配系统，通过托盘、输送单元、上料单元、瓷瓶扶持单元、第一装配单元、第二装配单元之间的相互配合，从而实现了对隔离开关的各个部件的依次装配，实现了对隔离开关的有序的装配，避免出现漏装配的现象，同时也就避免了异常现象的发生。
14.而测量单元的设置，则是对装配好的隔离开关的电阻进行检测，以及时的将电阻不合格的隔离开关筛选出来，避免这部分隔离开关流转到下一道包装工序进行包装，保证了包装工序所包装的隔离开关的合格。
15.托盘座上的限位滚轮的设计，则是为了托盘座在水平移动时，能够对托盘座与移动支架之间的相对位置进行限位，保证托盘座行走的稳定，避免托盘座出现跑偏的现象，而影响到隔离开关的装配，同时采用滚轮的设计，则是为了托盘座行走的顺利，避免因限位的影响而导致托盘座与移动支架之间出现卡死的现象。
16.限位机构的设计，则是利用限位柱与限位缸相配合的作用，来对托盘座进行阻挡限位，使得对应位置的托盘座能够保持停留在对应的装配位置，同时又不会影响到其余的托盘座的正常输送。
17.保护围栏的设计，则是为了对自动上料机构进行隔离保护，避免人员随意进入自动上料机构处，而影响到到抓取机器人的工作，或是被抓取机器人所磕伤。
18.层板挂架上设置的防坠围板的设计，则是为了对放置在层板挂架上的底座进行保护，避免底座从层板挂架上掉落，而导致底座报废。
19.接近开关的设计，则是为了对校准扶持座的位置进行检测，确保校准扶持座移动到位。
附图说明
20.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
21.图1为本发明的双柱式隔离开关装配系统的示意图。
22.图2为本发明的双柱式隔离开关装配系统的正视图。
23.图3为本发明中托盘的示意图。
24.图4为本发明中托盘的正视图。
25.图5为本发明中人工上料机构的示意图。
26.图6为本发明中自动上料机构的示意图。
27.图7为本发明中自动上料机构的正视图。
28.图8为本发明中限位机构的示意图。
29.图9为本发明中限位机构的正视图。
30.图10为本发明中瓷瓶扶持单元的示意图。
31.图11为本发明中瓷瓶扶持单元另一个方向的示意图。
32.图12为本发明中瓷瓶扶持单元的正视图。
33.图13为本发明中第一装配单元的示意图。
34.图14为本发明中第一装配单元的正视图。
35.图15为本发明中人工装配站台的示意图。
36.图16为本发明中第二存料台的示意图。
37.图17为本发明中检测单元的示意图。
38.图18为本发明中检测单元的正视图。
具体实施方式
39.下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
40.如图1
‑
图18所示的一种双柱式隔离开关装配系统，双柱时隔离开关包括底座、瓷柱、上导电、拐臂、连杆。
41.装配系统包括托盘1，用于放置底座，如图3、图4所示的示意图可知，托盘包括一托盘座11，在托盘座11的上端面上设置有数个定位槽12，在托盘座11上位于各个定位槽12旁还均设置有至少一垫高块13，在托盘座11的两侧还均设置有一快速夹钳14。
42.在托盘座11的四个棱角处还均安装有一水平设置的限位滚轮15，在托盘座11的四个棱角处均开有容限位滚轮15安装的凹槽，且在各个凹槽处均设置有一竖直向上延伸的安装轴，限位滚轮15水平套装在安装轴内，并与安装轴之间活动配合，且限位滚轮15的外侧伸出托盘座11外。对于托盘座11上的限位滚轮15的设计，则是为了托盘座11在水平移动时，能够对托盘座11与移动支架2之间的相对位置进行限位，保证托盘座11行走的稳定，避免托盘座11出现跑偏的现象，而影响到隔离开关的装配，同时采用滚轮的设计，则是为了托盘座11行走的顺利，避免因限位的影响而导致托盘座11与移动支架2之间出现卡死的现象。
43.输送单元，用于对托盘的输送，沿着输送单元的输送方向分布有数个装配位置，并实现托盘1在各个装配位置的流转，输送单元包括一输送支架2，在输送支架2的上端面的幅宽方向的两侧均安装有输送滚轮组，输送滚轮组由安装在输送支架2上的输送电机驱动进行工作，通过两组输送滚轮组的配合实现对托盘座11的输送，在输送支架2的上端面的幅宽方向的两侧还均设置有一竖直向上延伸的限位挡板，且限位挡板沿着输送支架2的长轴方向延伸，通过限位挡板的设计，从而对托盘座11的水平输送进行限位，由于托盘座11与输送支架之间并不连接，即托盘座11只是支撑在输送滚轮组上的，因此，通过限位挡板来对托盘座11进行限位，避免托盘座11从输送滚轮组上滑落。
44.在输送支架2上位于各个装配位置处还均设置有一限位机构，如图8、图9所示的示
意图可知，限位机构包括一安装在输送支架2上的限位柱23，该限位柱23的中部位置与输送支架2之间铰接而成，其连接具体为：限位柱23通过一限位柱安装座24安装在输送支架2上，限位柱安装座24直接固定在输送支架2上，限位柱23的中部位置与限位柱安装座24之间铰接而成。
45.限位柱23的一侧由一安装在输送支架2内的限位缸25驱动进行上下摆动，并带动限位柱23的另一侧进行上下摆动，从而实现对托盘1的限位，限位缸25通过一限位缸安装板26安装在输送支架2上，在本实施例中，限位缸25采用气缸。限位机构的设计，则是利用限位柱23与限位缸25相配合的作用，来对托盘座11进行阻挡限位，使得对应位置的托盘座11能够保持停留在对应的装配位置，同时又不会影响到其余的托盘座11的正常输送，即不需要输送滚轮组停止输送，保证其余装配位置的顺利装配。
46.上料单元，设置于输送单元的上料侧处，处于输送单元的第一个装配位置，用于将瓷瓶放置在托盘1的底座上，上料单元包括人工上料机构3、自动上料机构4，其中人工上料机构3设置在输送支架2的长轴方向的侧端，自动上料机构4设置在输送支架2的幅宽方向的侧端。对于上料单元采用人工上料机构3、自动上料机构4相配合的方式，则是由于自动上料机构4的上料速度本身会受到机器人等部件的影响，尤其是当机器人出现故障时，会导致自动上料机构4无法进行上料，此时就可通过人工上料机构3进行手动上料，确保整个装配系统的连续化生产。
47.如图5所示的示意图可知，人工上料机构3包括一设置在输送支架2的侧端的人工上料支架31，在人工上料支架31上安装有若干沿着输送支架2的长轴方向延伸的人工输送辊32，人工输送辊32的两侧均通过轴承与轴承座的配合活动安装在人工上料支架31上。在进行人工上料时，由人工在人工上料支架31底座放置在托盘座11上后，由人手动将托盘座11从人工输送辊32推送至输送滚轮组上，再由输送滚轮组带动托盘座11进行自动输送。
48.如图6、图7所示的示意图可知，自动上料机构4包括一设置于输送支架2的旁侧的立柱41，在立柱41上安装有上下分布的层板挂架42、对中台43，层板挂架42为由一对横板及一对纵板共同构成的框架结构，且其中一个横板的两侧分别与两个纵板的中部位置相连，另一个横板的两侧分别与两个纵板的端部位置相连，从而使得整个层板挂架42形成一类凹字形结构，在层板挂架42的外围还设置有一防坠围板44，防坠围板44为一上端开口的空心长方体结构，层板挂架42置于该防坠围板44内，并且层板挂架42通过螺栓与防坠围板44相固定。对于层板挂架42上设置的防坠围板44的设计，则是为了对放置在层板挂架42上的底座进行保护，避免底座从层板挂架42上掉落，而导致底座报废。
49.在对中台43的上端面上安装有数个对中挡边45，同时在对中台43上位于对中挡板45处还设置有装配通孔，装配通孔分别位于对中台43的两侧，同时各个对中挡板45也分别设置在对中台43的两侧，通过各个对中挡边45的共同配合实现对两个瓷柱的对中。
50.在立柱41的旁侧还设置有底座存放架46、瓷瓶存放架47，在底座存放架46、瓷瓶存放架47上分别存放有底座、瓷瓶，在立柱41的旁侧还设置有一抓取机器人48，抓取机器人48用于将底座存放架46上的底座抓取放置在层板挂架42上，或用于将瓷瓶存放架47上的瓷瓶抓取放置在对中台43上。
51.在自动上料机构4的外侧还设置有一保护围栏49。保护围栏49的设计，则是为了对自动上料机构4进行隔离保护，避免人员随意进入自动上料机构4处，而影响到到抓取机器
人48的工作，或是被抓取机器人48所磕伤。
52.瓷瓶扶持单元，设置于输送单元的旁侧，处于输送单元的第二装配位置，用于将托盘1上的瓷瓶扶正。
53.如图10
‑
图12所示的示意图可知，瓷瓶扶持单元5包括一设置于输送支架2的幅宽方向的一侧的扶持支架51，该扶持支架51沿着输送支架2的输送方向延伸，并固定在输送支架2的侧端，在扶持支架51上安装有至少一组瓷瓶扶持座组，瓷瓶扶持座组包括一对并列分布的瓷瓶扶持座，其中一个瓷瓶扶持座为基准扶持座52，另一个瓷瓶扶持座为校准扶持座53，在基准扶持座52上还安装有一电动推杆54，该电动推杆54的输出端与校准扶持座53相连，并拉动校准扶持座53靠近或远离基准扶持座52。通过基准扶持座52、校准扶持座53相配合的方式，以对两个瓷瓶的位置进行校准，基准扶持座52作为基准，通过调节校准扶持座53与基准扶持座52之间的相对位置来实现对两个瓷瓶的相对位置的校准，保证后续装配的瓷瓶的位置的精准。
54.在瓷瓶扶持座上设置有一对并列分布的扶持夹齿55，两个扶持夹齿55均安装在同一个夹齿固定板56上，且两个扶持夹齿55分别由独立的驱动缸57驱动相互靠近或远离，夹齿固定板56由一驱动缸58驱动靠近或远离瓷瓶扶持座53，驱动缸58固定在夹齿固定板56的侧端，驱动缸58的活塞杆与瓷瓶扶持座53相连，在瓷瓶扶持座53的顶端还安装有导向座501，同时在夹齿固定板56的侧端还安装有导向杆502，在导向座501内开有容导向杆502穿过的通孔，通过导向杆502与导向座501之间的相互配合从而实现了夹齿固定板56水平移动的导向。在本实施例中，驱动缸57、驱动缸58均采用气缸。
55.在扶持支架51上还安装有与各组瓷瓶扶持座组相一一对应的接近开关503，且接近开关503与校准扶持座57相对应，用于检测校准扶持座57的位置。接近开关503的设计，则是为了对校准扶持座57的位置进行检测，确保校准扶持座57的移动到位。
56.在扶持支架51远离输送支架2的一侧的侧端还安装有一对上下并列分布的移动导轨504，且移动导轨504沿着扶持支架51的长轴方向延伸，在瓷瓶扶持座上还安装有与移动导轨504相一一对应配合使用的移动滑块，在扶持支架51上还安装有一对并列分布的旋转齿轮，在两个旋转齿轮之间套装有环形状的联动齿条505，且基准扶持座52与联动齿条505相固定，其中任意一个旋转齿轮由安装在扶持支架51上的电机506驱动进行转动，并带动联动齿条505进行旋转，进而带动基准扶持座52沿着移动导轨504进行移动，而基准扶持座52又会带动校准扶持座57进行水平移动，从而实现校准扶持座57、基准扶持座52的同步同向移动。
57.第一装配单元，设置于输送单元的旁侧，处于输送单元的第三装配装置，用于将拐臂、连杆装配在底座上，如图13所示的示意图可知，第一装配单元包括一设置于输送支架2的幅宽方向的一侧的第一存料架61，在第一存料架61上安装有自上而下依次分布的数层存料架，每层存料架由数个水平并列分布的料架62共同组成，且各个料架62倾斜向下设置，且在第一存料架61位于各个料架62的低端的一侧还安装有竖直上下设置的挡料板63，且挡料板63的一侧为第一存料架61的出料侧，在各个料架62上还安装有若干并列分布的滚轮64，在第一存料架61上存放有拐臂与连杆，在第一存料架61的出料侧还设置有第一装配平台65。在进行装配时，由人工先将第一存料架61上的拐臂、连杆取放置在第一装配平台65进行预先的检测，判断拐臂、连杆是否合格。
58.第二装配单元，设置于输送单元的旁侧，处于输送单元的第四装配装置，用于将上导电装配在瓷瓶上，如图14、图15所示，第二装配单元包括至少一设置于输送支架2的幅宽方向的另一侧的人工装配站台，人工装配站台包括一站台支架7，在站台支架7上安装有一站板71，在站台支架7的侧端还安装有台阶72，在站台支架7的两侧还均设置有护栏73。
59.在人工装配站台远离输送支架2的一侧还设置有第二存料台，第二存料台用于上导电的装配与暂存，第二存料台包括数个并列分布的第二存料支架74，在第二存料支架74上安装有存料平台75，在第二存料支架74的两外侧还均设置有一第二装配支架77，在第二装配支架77上安装有第二装配平台78，在第二装配支架77与第二存料支架74还设置有一过渡输送支架76，在过渡输送支架76上安装有一过渡输送板，在过渡输送板的上端面上还安装有若干并列分布万向滚珠79。在进行装配时，首先，将上导电放置在第二装配平台78进行检测，判断是否合格，并将合格的上导电输送至存料平台75上进行暂存，当需要装配时，将存料平台75上的上导电送至站板71上装配工人进行装配。
60.测量单元，设置于输送单元的旁侧，处于输送单元的第五装配位置，用于对装配好的双柱式隔离开关的电阻进行检测，如图17、图18所示的示意图可知，测量单元包括一设置在输送支架2旁侧的测量支架8，在测量支架8的侧端安装有一位于输送支架2上方的测量座81，测量座81沿着输送支架2的输送方向延伸，该测量座81沿着测量支架进行上下升降，其升降配合具体为：在测量支架8上安装有一对竖直分布的升降导轨82，同时在测量座81上安装有与升降导轨82相配合使用的升降滑块，在测量支架8上位于两个升降导轨82之间还安装有一升降齿条83，同时在测量座81上安装有与升降齿条83相啮合的升降齿轮，该升降齿轮由安装在测量座81上的升降电机84驱动进行转动，并带动测量座81沿着升降导轨82进行上下升降。
61.在测量座81的侧端还安装有一对并列分布的测量板，测量板包括一固定板85、一活动板86，在固定板85上具有一对并列分布的圆形固定孔，在活动板86上开有数对并列分布的腰形调节孔，且各对调节孔沿着固定板85、活动板86的分布方向并列分布，通过一对固定螺栓依次穿过同一对的两个腰形调节孔、固定孔后，通过螺母锁紧，从而实现固定板85与活动板86的相对固定，通过设置数对调节孔，从而可通过不同对的调节孔与固定孔相配合的方式来对固定板85与活动板86之间的相对位置进行调节，而调节孔采用腰形状的设计，则是为了在利用螺栓进行固定时，能够具有一定的微调，在测量板上安装有一对并列分布的测量头87，测量头87安装在活动板86上，测量板沿着测量座81的延伸方向进行水平往复移动，其水平往复移动具体为：在测量座81上安装有一通长的水平导轨88，水平导轨88沿着测量座81的长轴方向延伸，在固定板85上还安装有与水平导轨88相配合使用的水平滑块，在测量座81的两侧还分别安装有一水平丝杠，同时在两个固定板85上分别安装有与水平丝杠89相一一对应配合使用的丝杠螺母，两个水平丝杠89分别由安装在测量座81上的两个水平电机驱动进行转动，并带动固定板85沿着水平导轨88的长轴方向进行水平移动，从而实现了两个测量板之间的相对位置的调节。
62.工作原理：在进行装配时，托盘座11在输送滚轮组上进行输送，由抓取机器人48分别抓取底座以及对中后的瓷瓶放置在托盘座11上，在放置时，先将底座放置在托盘座11上，再将瓷瓶放置在底座上，随着托盘座11的输送至瓷瓶扶持单元处，由对应位置的限位机构工作，对托盘座11进行限位，阻止托盘座11继续输送，然后由对应的扶持夹齿55水平移动至
瓷瓶外侧，并通过两个扶持夹齿55的相互靠拢从而实现对瓷瓶的扶正，并在扶正后，两个扶持夹齿55相互远离，并在夹齿固定板56的带动下，退回原位，然后，限位机构解锁，托盘座11在输送滚轮组的输送下继续移动，当移动至第一装配单元处时，再由对应位置的限位机构工作，阻止托盘座11的移动，然后由人工将拐臂、连杆装配在底座上，并在装配结束后，限位机构解锁，托盘座11在输送滚轮组的输送下继续移动，当移动至第二装配单元处时，再由对应位置的限位机构工作，阻止托盘座11的移动，然后由人工将上导电装配在瓷柱上，并完成瓷瓶的固定等工作，并在装配好后，限位机构解锁，托盘座11在输送滚轮组的输送下继续移动，当移动至检测单元位置时，再由对应位置的限位机构工作，阻止托盘座11的移动，然后，检测头87向下移动，分别压在上导电的两侧，进行电阻的检测，并根据检测的结果筛分，合格的隔离开关在输送滚轮组的输送下移动至下一道工序进行包装，而不合格的隔离开关则从托盘座11上取下，避免其继续输送。
63.本发明的装配系统，通过托盘1、输送单元、上料单元、瓷瓶扶持单元、第一装配单元、第二装配单元之间的相互配合，从而实现了对隔离开关的各个部件的依次装配，实现了对隔离开关的有序的装配，避免出现漏装配的现象，同时也就避免了异常现象的发生。
64.而测量单元的设置，则是对装配好的隔离开关的电阻进行检测，以及时的将电阻不合格的隔离开关筛选出来，避免这部分隔离开关流转到下一道包装工序进行包装，保证了包装工序所包装的隔离开关的合格。
65.本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。