泵体的压铸模具的制作方法

1.本技术涉及压铸模具的领域，尤其是涉及一种泵体的压铸模具。


背景技术：

2.汽车真空泵，汽车真空泵主要由泵体、转子、叶片、进气单向阀总成以及进排气口等部分组成，泵体是汽车真空泵组成不可缺少的一部分。
3.一种汽车真空泵的泵体，如图1所示，包括主壳体10，主壳体10的侧壁上设有连通主壳体10内部的管道101，管道101背离主壳体10的一端倾斜向下。这种泵体的结构较为复杂，采用铣削的方式加工则加工过程复杂，成本过高，一般采用压铸成型。压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下缺陷：熔融的铝水接触用于成型管道的型芯时，由于型芯温度远低于铝液，铝水易凝固在型芯上，脱模时会出现粘模的缺陷。


技术实现要素：

5.为了减少出现粘模的情况，本技术提供一种泵体的压铸模具。
6.本技术提供的一种泵体的压铸模具采用如下的技术方案：
7.一种泵体的压铸模具，包括左模、位于左模一侧的右模、设置在右模上的浇铸口，所述左模靠近右模的一侧设有左模芯，所述右模靠近左模的一侧设有与左模芯配合的右模芯，所述左模芯与右模芯之间形成型腔，所述左模芯包括用于成型管道的管道模芯，所述管道模芯背向型腔的一端连接有脱模装置，所述管道模芯内设有加热棒。
8.通过采用上述技术方案，熔融的铝水进入型腔，加热棒加热管道模芯，升高管道模芯的温度，减小了铝水凝固在管道模芯上的可能性，进而减少了出现粘模的情况；铝水灌满型腔后，冷却成型，操作人员进行开模，脱模装置驱使左模芯和铸件分离
9.可选的，所述脱模装置包括连接在左模上的液压缸，所述液压缸的活塞杆上固定有第一连接部，所述第一连接部靠近型腔的一端成型有限位环，所述管道模芯远离型腔的一端设有第二连接部，所述第二连接部上开设有限位槽，所述限位环嵌于限位槽内。
10.通过采用上述技术方案，限位环嵌入限位槽，实现了第一连接部头与第二连接部的卡接，方便操作人员拆卸，进行维修或者更换。
11.可选的，所述左模上设有导向板，所述导向板在第二连接部的两侧均设有一块，两个所述导向板相向的面上开有导向槽，所述导向槽沿管道模芯的脱模方向设置，所述第二连接部的两侧均设有导向条，所述导向条嵌于导向槽内且与导向槽滑动配合。
12.通过采用上述技术方案，导向条和导向槽的配合为管道模芯的脱模提供了导向，提高了脱模的效率。
13.可选的，所述左模芯包括第一模芯和第二模芯，所述第一模芯和第二模芯背离型腔的一侧均连接有一组脱模装置。
14.通过采用上述技术方案，分散脱模，大大提高脱模的效率，提高产品质量。
15.可选的，第一模芯和第二模芯上的所述第二连接部上均连接有缓冲垫。
16.通过采用上述技术方案，右模在液压设备的驱使下压合在左模上时，右模挤压缓冲垫，缓冲垫形变，减小了右模碰撞第二连接部的可能性。
17.可选的，所述左模背向右模的一侧设有顶杆座和若干导柱，所述导柱沿水平方向设置，所述导柱滑动穿设于顶杆座上。
18.通过采用上述技术方案，导柱为顶针脱模提供导向，提高脱模的流畅性。
19.可选的，所述管道模芯外侧壁上设有不粘涂层。
20.通过采用上述技术方案，不粘涂层进一步减小了粘模的可能性。
21.可选的，所述左模上设有吊耳。
22.通过采用上述技术方案，便于吊装，提高了搬运的便捷性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.设置在加热棒，加热棒加热管道模芯，升高管道模芯的温度，减小了铝水凝固在管道模芯上的可能性，进而减少了出现粘模的情况；
25.2.设置导向槽和导向条，为管道模芯的脱模提供了导向，提高了脱模的效率；
26.3.设置吊耳，便于搬运。
附图说明
27.图1是相关技术中汽车真空泵的泵体的整体结构示意图；
28.图2是本技术实施例的整体结构示意图；
29.图3是本技术实施例中左模的结构示意图；
30.图4是本技术实施例中管道模芯的剖视图；
31.图5是本技术实施例中脱模装置的结构示意图。
32.附图标记说明：1、右模；11、浇铸口；12、右模芯；2、左模；21、左模芯；211、管道模芯；212、第一模芯；213、第二模芯；214、第三模芯；22、导柱；3、顶杆座；31、顶针；5、加热棒；6、缓冲垫；7、脱模装置；71、液压缸；72、安装板；73、第一连接部；74、限位环；75、第二连接部；751、导向条；76、限位槽；8、导向板；81、导向槽；10、主壳体；101、管道。
具体实施方式
33.以下结合附图2
‑
5对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开了一种泵体的压铸模具。
35.参照图2和图3，泵体的压铸模具包括依次水平排列的右模1、左模2、顶杆座3。右模1上开有浇铸口11，右模1靠近左模2的一侧固定连接有右模芯12。左模2靠近右模1的一侧连接有左模芯21和排气部，左模芯21和右模芯12相互配合。合模时，二者之间形成型腔，左模芯21还上设有多个脱模装置7。排气部分布在左模芯21的周围且与型腔相通。顶杆座3与左模2滑动配合，顶杆座3上连接有若干顶针31。顶针31的一端固定在顶杆座3上，另一端伸入型腔。左模2背向右模1的一侧栓接有多个导柱22，多个导柱22水平设置，贯穿顶杆座3。为了便于吊装，在左模2上固定连接有两个吊耳，提高了搬运的便捷性。
36.参照图2和图3，合模后，操作人员将熔融的铝水从浇铸口11倒入，铝水流入型腔，
随着铝水液面的上升，型腔内的空气从排气部排出。铝水灌满型腔后，冷却成型，操作人员进行开模。脱模装置7驱使左模芯21和铸件分离，顶杆座3在导柱22上滑动，驱使顶针31将铸件顶出型腔。导柱22为顶针31脱模提供导向，减小了脱模时对铸件的损坏，提高铸件质量。
37.参照图2和图3，左模芯21包括用于成型管道101的管道模芯211以及用于成型主壳体10的第一模芯212、第二模芯213和第三模芯214。管道模芯211的一端伸入型腔内，另一端滑动连接在左模2上。
38.参照图3和图4，管道模芯211呈倾斜的柱状，与管道101插接配合，在管道模芯211内穿设有加热棒5。熔融的铝水进入型腔，加热棒5加热管道模芯211，升高管道模芯211的温度，减小了铝水凝固在管道模芯211上的可能性，进而减少了出现粘模的情况。在管道模芯211的外表面设有不粘涂层，进一步减小粘模的可能性。不粘涂层采用聚四氟乙烯层，聚四氟乙烯具有良好的热性能和化学性能。
39.参照图3和图5，脱模装置7在管道模芯211、第一模芯212和第二模芯213上均设有一个，分散脱模，大大提高脱模的效率，提高产品质量。以管道模芯211为例，脱模装置7包括固定连接在左模2上的液压缸71。左模2上固定连接有倾斜设置的安装板72，液压缸71栓接在安装板72上，液压缸71的活塞杆贯穿活塞杆且与管道模芯211同轴设置。液压缸71的活塞杆上固定连接有第一连接部73，第一连接部73背离液压缸71的一端成型有限位环74。
40.参照图2，管道模芯211背向型腔的一端固定连接有第二连接部75，第二模芯213和第三模芯214上连接的第二连接部75上均固定连接有缓冲垫6。右模1在液压设备的驱使下压合在左模2上时，右模1挤压缓冲垫6，缓冲垫6形变，减小了右模1碰撞第二连接部75的可能性。
41.参照图5，第二连接部75背离管道模芯211的一端开有限位槽76，限位环74嵌于限位槽76内，脱模时，液压缸71的活塞杆拉动第一连接部73，第一连接部73通过限位环74拉动第二连接部75，从而带动管道模芯211背离铸件逐渐移动，脱离铸件。限位环74嵌入限位槽76，实现了第一连接部73头与第二连接部75的卡接，方便操作人员拆卸，进行维修或者更换。
42.参照图3和图5，左模2上固定连接有导向板8，导向板8在第二连接部75的两侧均设有一个。两个导向板8相对的面上均成型有导向槽81，导向槽81沿管道模芯211的长度方向设置。第二连接部75的两侧均成型有导向条751，导向条751嵌于导向槽81内且与导向槽81滑动配合。液压缸71驱使第二连接部75背离铸件滑动，导向条751在导向槽81内滑动。导向条751和导向槽81的配合为管道模芯211的脱模提供了导向，提高了脱模的效率。
43.本技术实施例一种泵体的压铸模具的实施原理为：合模后，操作人员将熔融的铝水从浇铸口11倒入，铝水流入型腔，随着铝水液面的上升，型腔内的空气从排气部排出。熔融的铝水进入型腔，加热棒5加热管道模芯211，升高管道模芯211的温度，减小了铝水凝固在管道模芯211上的可能性，进而减少了出现粘模的情况。铝水灌满型腔后，冷却成型，操作人员进行开模。脱模装置7驱使左模芯21和铸件分离，顶杆座3在导柱22上滑动，驱使顶针31将铸件顶出型芯。导柱22为顶针31脱模提供导向，提高了脱模的流畅性。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。