一种丝锥智能制造生产系统的制作方法

1.本发明涉及丝锥智能制造技术领域，具体为一种丝锥智能制造生产系统。


背景技术：

2.丝锥为一种加工内螺纹的刀具，按照形状可以分为螺旋丝锥和直刃丝锥，按照使用环境可以分为手用丝锥和机用丝锥，按照规格可以分为公制，美制，和英制丝锥，按照产地可以分为进口丝锥和国产丝锥。丝锥是制造业操作者加工螺纹的最主要工具。
3.现有的丝锥制造设备中，通常将丝锥底端固定设置在可旋转的夹具上，然后对丝锥进行抛光，开槽和开丝，由于丝锥开丝和开槽集中在同一高度，从而导致各机构不能同时进行工作，从而需要按照工序一一进行，造成生产效率低下的问题出现；其次由于丝杠自身长度较长，且开丝位于丝锥顶端，只夹装丝锥下端，在对丝锥上端进行切割开丝时，容易导致丝锥上端出现应力集中，从而导致丝锥出现断裂的现象出现，从而导致了产品的成品率下降的问题出现。
4.基于此，本发明设计了一种丝锥智能制造生产系统，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种丝锥智能制造生产系统，以解决上述背景技术中提出的现有的丝锥制造设备中，通常将丝锥底端固定设置在可旋转的夹具上，然后对丝锥进行抛光，开槽和开丝，由于丝锥开丝和开槽集中在同一高度，从而导致各机构不能同时进行工作，从而需要按照工序一一进行，造成生产效率低下的问题出现；其次由于丝杠自身长度较长，且开丝位于丝锥顶端，只夹装丝锥下端，在对丝锥上端进行切割开丝时，容易导致丝锥上端出现应力集中，从而导致丝锥出现断裂的现象出现，从而导致了产品的成品率下降的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种丝锥智能制造生产系统，包括电机和底座环板，所述电机通过支架固定设置在底座环板下端，所述底座环板上端同轴转动设置有工作环板，所述底座环板与工作环板之间设置有用于切换工作环板进行生产工序转位的转位装置，所述转位装置传动连接到电机输出轴上，所述工作环板上端设置有用于固定丝锥中间的支撑装置，所述底座环板上端设置有用于连续切割丝锥的切割装置，所述底座环板上端设置有用于连续给丝锥开丝的开丝装置。
7.作为本发明的进一步方案，所述转位装置包括转动设置在底座环板中央的限位盘，所述限位盘中央转轴穿过底座环板同轴固定连接在电机输出轴上，所述限位盘侧壁开设有解锁圆槽，所述限位盘上端通过支架固定设置有与解锁圆槽中间对应的拨杆，所述限位盘上端转动设置有转位盘，所述转位盘与工作环板内侧啮合，所述转位盘上环形阵列开设有用于被限位盘锁止的锁止圆槽，所述转位盘上端环形阵列有用于与拨杆啮合的切位长槽。
8.作为本发明的进一步方案，所述支撑装置包括环绕工作环板轴线环形阵列的夹具
座，所述夹具座转动设置在工作环板上，所述夹具座四周环绕轴线竖向转动设置有打磨丝杠，所述打磨丝杠下端啮合有环齿板，所述环齿板通过支架竖向滑动设置在工作环板下端，夹具座上端的打磨丝杠外端螺接有用于固定丝锥的抛光环板；底座环板下端转动设置有两个用于驱动夹具座转动的小摩擦轮，所述小摩擦轮与夹具座接触，其中一个小摩擦轮外侧接触有同轴固定设置在电机上的动力摩擦轮，另一个小摩擦轮通过换向摩擦轮传动连接在动力摩擦轮上，工作环板下端通过支架固定设置有两个与小摩擦轮对应的用于驱动环齿板上升的梯形板。
9.作为本发明的进一步方案，所述切割装置包括竖向滑动设置在底座环板上的切割架，所述切割架侧壁开设有楔口槽，所述底座环板下端水平滑动有位于楔口槽内侧驱动切割架上移的斜块，所述斜块后端接触在动力摩擦轮侧壁，且动力摩擦轮侧壁开设由于用于让斜块后移的补偿缺口，所述切割架上端倾斜转动设置有切割片，所述切割片通过锥齿轮组传动连接有转动设置在切割架侧面的动力丝杆，所述动力丝杆竖向滑动设置在底座环板上，所述底座环板上固定设置用于驱动动力丝杆转动的丝杠螺栓。
10.作为本发明的进一步方案，所述开丝装置包括竖向螺接在底座环板上的能自动回位的扭矩开丝杆，所述扭矩开丝杆上端固定设置有开丝刀具，所述扭矩开丝杆下端竖向滑动设置在其中一个小摩擦轮中央。
11.作为本发明的进一步方案，所述电机采用减速电机。
12.作为本发明的进一步方案，所述解锁圆槽和锁止圆槽侧壁采用减摩材料。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
14.1.本发明通过电机驱动转位装置工作将工作环板间歇转动，使得工作环板上的多个支撑装置携带丝锥移动到不同工位，在转位装置进行间歇空白运动时，各装置开始工作对丝锥进行加工，同时还能进行上下料，从而完成丝锥按照生产工序进行连续性一体化制造，从而有效解决了现有设备采用同一工位进行单一加工时，多个集成装置无法对丝锥进行同时加工造成设备生产效率低下的问题出现；其次通过支撑装置对丝锥进行中间固定，从而有效避免了现有夹具直接夹装丝锥底端，在对丝锥上端加工时容易导致丝锥断裂的现象出现。
15.2.本发明使用时通过电机驱动限位盘转动将解锁圆槽转动到转位盘侧壁后对转位盘进行解锁，同时通过拨杆挤压切位长槽，使得转位盘转动，进一步使得工作环板转动将支撑装置进行转位，使得支撑装置内的丝锥进行转动到下个工序工位，从而完成了设备的连续性加工过程，提高设备加工效率的同时，通过转位盘和限位盘的锁止，从而使得工作环板转位后被锁止，从而使得各工序装置的精确加工。
16.3.本发明通过电机驱动动力摩擦轮驱动小摩擦轮转动，再通过工作环板换位过程中的使得环齿板被梯形板挤压上升将打磨丝杠进行锁止，使得小摩擦轮驱动夹具座转动过程中，使得打磨丝杠公转的同时自转，将上端的抛光环板向上驱动且转动，将丝锥外端进行抛光打磨，从而完成了丝锥下端的打磨除锈，其次工作环板在转动时，使得环齿板脱离梯形板下降，使得打磨丝杠保持不动，使得抛光环板保持在丝锥中央形成固定夹具，从而完成了丝锥中间的夹装，从而有效解决丝锥加工过程中中间折断的现象出现。
17.4.本发明通过动力摩擦轮上的补偿缺口内径向外径的切换驱动切割架上移，同时带动动力丝杆上移，同时动力丝杆穿过固定地丝杠螺栓从而使得动力丝杆发生上升同时再
转动，最终驱动切割片转动，从而在丝锥上端切割出螺旋槽，同时动力摩擦轮转动一周即可完成切割片的一次上下周期性工作，从而使得设备拥有连续性切割的效果。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本发明总体结构示意图；
20.图2为本发明侧仰视总体结构示意图；
21.图3为本发明侧俯视局部剖视结构示意图；
22.图4为本发明图3中a处放大结构示意图；
23.图5为本发明图3中b处放大结构示意图；
24.图6为本发明侧俯视轴剖结构示意图；
25.图7为本发明图6中c处放大结构示意图；
26.图8为本发明图6中d处放大结构示意图。
27.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
28.电机10，底座环板11，工作环板12，转位装置13，支撑装置14，切割装置15，开丝装置16，限位盘20，解锁圆槽21，拨杆22，转位盘23，锁止圆槽24，切位长槽25，夹具座30，打磨丝杠31，环齿板32，小摩擦轮33，动力摩擦轮34，梯形板35，抛光环板36，切割架40，楔口槽41，斜块42，补偿缺口43，切割片44，动力丝杆45，丝杠螺栓46，扭矩开丝杆50，开丝刀具51。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
30.请参阅图1
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8，本发明提供一种技术方案：一种丝锥智能制造生产系统，包括电机10和底座环板11，电机10通过支架固定设置在底座环板11下端，底座环板11上端同轴转动设置有工作环板12，底座环板11与工作环板12之间设置有用于切换工作环板12进行生产工序转位的转位装置13，转位装置13传动连接到电机10输出轴上，工作环板12上端设置有用于固定丝锥中间的支撑装置14，底座环板11上端设置有用于连续切割丝锥的切割装置15，底座环板11上端设置有用于连续给丝锥开丝的开丝装置16。
31.本发明在使用时需要进行人工上下料，且上下料位移同一位置，从而避免了人工来回移动浪费时间的现象出现问题(如图1所示，图中上向下看为本装置的上端)；
32.本发明工作时，将丝锥插入支撑装置14中，再启动电机10，电机10工作驱动转位装置13进行工作使得工作环板12进行间歇转动，使得工作环板12驱动支撑装置14进行转位进行移动；当工作环板12处于静止状态时，电机10的转动驱动支撑装置14工作将丝锥中间进行固定，同时得在工作环板12静止状态时再在下个支撑装置14中插入新的丝锥；随着转位
装置13再一次工作，被支撑装置14固定的丝锥再转动到下个切割装置15，转位结束后，电机10驱动切割装置15将第一根丝锥进行切割(如图1和2所示，先进行开设螺旋槽再进行开丝，避免直接开丝刀具直接对圆柱进行开丝，造成开丝道具刀尖受到的阻力过大，造成刀具刀刃应力集中，从而造成刀具损坏的现象出现)，在切割装置15进行切割时，第二个丝锥被支撑装置14进行固定，同时再在后端的支撑装置14中放入新的丝锥；电机10再次驱动转位装置13转动将第一根切割好螺旋槽的丝锥转位到开丝装置16位置上，转位结束后电机10驱动开丝装置16进行工作将丝锥进行开丝同时驱动支撑装置14进行工作将丝锥中间固定支撑进行卸载，同时切割装置15将第二根丝杠进行切割螺旋槽，第三根丝锥被支撑装置14进行固定(如图1和2所示)；同时再在后面紧邻的支撑装置14内再放入新的丝锥；电机10再次驱动转位装置13转动，将第一根生产完成的丝锥转动到上料位置，这时第二根丝锥被转动到开丝装置16位置，第三根丝锥被转动到切割装置15位置，第四根丝锥被驱动到支撑装置14开始对丝锥进行中间固定的工位(如图1和2所示)；这时将产品丝锥取下再插入新的丝锥原料；使得设备进行循环工作，从而使得设备工作形成连续性，将每个工序集成到设备中的不同位置，使得每个丝锥在经过不同位置时进行不同工序，也无需进行多个组件进行切换工作，造成设备工作效率低的问题出现；
33.本发明通过电机10驱动转位装置13工作将工作环板12间歇转动，使得工作环板12上的多个支撑装置14携带丝锥移动到不同工位，在转位装置13进行间歇空白运动时，各装置开始工作对丝锥进行加工，同时还能进行上下料，从而完成丝锥地按照生产工序进行连续性一体化制造，从而有效解决了现有设备采用同一工位进行单一加工时，多个集成装置无法对丝锥进行同时加工造成设备生产效率低下的问题出现；其次通过支撑装置14对丝锥进行中间固定，从而有效避免了现有夹具直接夹装丝锥底端，在对丝锥上端加工时容易导致丝锥断裂的现象出现。
34.作为本发明的进一步方案，转位装置13包括转动设置在底座环板11中央的限位盘20，限位盘20中央转轴穿过底座环板11同轴固定连接在电机10输出轴上，限位盘20侧壁开设有解锁圆槽21，限位盘20上端通过支架固定设置有与解锁圆槽21中间对应的拨杆22，限位盘20上端转动设置有转位盘23，转位盘23与工作环板12内侧啮合，转位盘23上环形阵列开设有用于被限位盘20锁止的锁止圆槽24，转位盘23上端环形阵列有用于与拨杆22啮合的切位长槽25。
35.本发明工作时，电机10转动驱动限位盘20在底座环板11上转动时，限位盘20外侧壁卡在转位盘23侧壁开设的锁止圆槽24内(如图1所示，从而将转位盘23进行锁止，避免了转位盘23的由于震动产生转动，造成丝锥与设备中各装置位置出现偏差，导致设备出现空载的现象出现的同时，还可能造成设备出现损坏的问题出现)，当限位盘20上的解锁圆槽21转动到转位盘23侧面时对转位盘23进行解锁，同时限位盘20上的拨杆22转入转位盘23上的切位长槽25，拨动转位盘23转动九十度，转位盘23转动驱动外侧的工作环板12在底座环板11转动四十五度(如图1所示，本装置含有四个工作位置，在此转位角度为四十五度)，底座环板11转动，从而将工作环板12上的支撑装置14进行转动，从而使得支撑装置14将内部固定的丝锥进行工位转换，从而完成了丝锥的不同加工工艺工位的转换；
36.本发明使用时通过电机10驱动限位盘20转动将解锁圆槽21转动到转位盘23侧壁后对转位盘23进行解锁，同时通过拨杆22挤压切位长槽25，使得转位盘23转动，进一步使得
工作环板12转动将支撑装置14进行转位，使得支撑装置14内的丝锥进行转动到下个工序工位，从而完成了设备的连续性加工过程，提高设备加工效率的同时，通过转位盘23和限位盘20的锁止，从而使得工作环板12转位后被锁止，从而使得各工序装置的精确加工。
37.作为本发明的进一步方案，支撑装置14包括环绕工作环板12轴线环形阵列的夹具座30，夹具座30转动设置在工作环板12上，夹具座30四周环绕轴线竖向转动设置有打磨丝杠31，打磨丝杠31下端啮合有环齿板32，环齿板32通过支架竖向滑动设置在工作环板12下端，夹具座30上端的打磨丝杠31外端螺接有用于固定丝锥的抛光环板36；底座环板11下端转动设置有两个用于驱动夹具座30转动的小摩擦轮33，小摩擦轮33与夹具座30接触，其中一个小摩擦轮33外侧接触有同轴固定设置在电机10上的动力摩擦轮34，另一个小摩擦轮33通过换向摩擦轮传动连接在动力摩擦轮34上，工作环板12下端通过支架固定设置有两个与小摩擦轮33对应的用于驱动环齿板32上升的梯形板35。
38.本发明使用时，工作环板12驱动夹具座30公转到梯形板35下端时，使得环齿板32受到梯形板35挤压克服重力沿着工作环板12滑动上升，使得环齿板32与打磨丝杠31下端啮合，当工作环板12转位结束后保持静止，电机10还驱动动力摩擦轮34转动，动力摩擦轮34转动驱动小摩擦轮33转动(如图2所示，通过摩擦传递动力，避免了打磨过程中出现抛光环板36异常磨损的状态出现)，小摩擦轮33转动后再驱动夹具座30在工作环板12上自转，夹具座30自转时驱动打磨丝杠31公转(如图2所示，另一个小摩擦轮33通过换向摩擦轮传动连接在动力摩擦轮34上，从而使得小摩擦轮33反向转动，从而完成抛光环板36下降动作)，同时打磨丝杠31下端被环齿板32咬合，这时的打磨丝杠31还发生自转，从而使得上端的抛光环板36沿着丝锥外壁边转动边上升，将丝锥侧壁进行打磨抛光的同时再上升到丝锥中间，将丝锥中间进行固定，当工作环板12再次进行转位时，环齿板32下端脱离梯形板35挤压，从而受到自身重力下降，脱离与打磨丝杠31下端啮合，使得打磨丝杠31不再受到环齿板32作用，且夹具座30脱离与小摩擦轮33接触，打磨丝杠31随着夹具座30公转进行工位转换；
39.本发明通过电机驱动动力摩擦轮34驱动小摩擦轮33转动，再通过工作环板12换位过程中的使得环齿板32被梯形板35挤压上升将打磨丝杠31进行锁止，使得小摩擦轮33驱动夹具座30转动过程中，使得打磨丝杠31公转的同时自转，将上端的抛光环板36向上驱动且转动，将丝锥外端进行抛光打磨，从而完成了丝锥下端的打磨除锈，其次工作环板12再转动时，使得环齿板32脱离梯形板35下降，使得打磨丝杠31保持不动，使得抛光环板36保持在丝锥中央形成固定夹具，从而完成了丝锥中间的夹装，从而有效解决丝锥加工过程中中间折断的现象出现。
40.作为本发明的进一步方案，切割装置15包括竖向滑动设置在底座环板11上的切割架40，切割架40侧壁开设有楔口槽41，底座环板11下端水平滑动有位于楔口槽41内侧驱动切割架40上移的斜块42，斜块42后端接触在动力摩擦轮34侧壁，且动力摩擦轮34侧壁开设由于用于让斜块42后移的补偿缺口43，切割架40上端倾斜转动设置有切割片44，切割片44通过锥齿轮组传动连接有转动设置在切割架40侧面的动力丝杆45，动力丝杆45竖向滑动设置在底座环板11上，底座环板11上固定设置用于驱动动力丝杆45转动的丝杠螺栓46；
41.本发明工作时，当工作环板12不转动时，下端的动力摩擦轮34随着电机10的转动将补偿缺口43由内径端转变成外径端，挤压斜块42沿着工作环板12底面向切割架40下端的楔口槽41移动(如图2、6和8所示)，从而使得切割架40上移，随着切割架40上移从而带动侧
面的动力丝杆45上移，动力丝杆45上移穿过下端固定设置在底座环板11上的丝杠螺栓46，从而使得自身发生边上升边转动，丝杠螺栓46转动通过锥齿轮组驱动上端的倾斜的切割片44转动，从而使得切割片44将丝锥上端切割成螺旋的沟槽(切割片44转动会切割丝锥，丝锥被倾斜切割会发生自发转动)，使得夹具座30在工作环板12上转动(当动力摩擦轮34上的补偿缺口43由外径切换成内径，切割架40受到自身重力下移)；
42.本发明通过动力摩擦轮34上的补偿缺口43内径向外径的切换驱动切割架40上移，同时带动动力丝杆45上移，同时动力丝杆45穿过固定地丝杠螺栓46从而使得动力丝杆45发生上升同时再转动，最终驱动切割片44转动，从而在丝锥上端切割出螺旋槽，同时动力摩擦轮34转动一周即可完成切割片44的一次上下周期性工作，从而使得设备拥有连续性切割的效果。
43.作为本发明的进一步方案，开丝装置16包括竖向螺接在底座环板11上的能自动回位的扭矩开丝杆50，扭矩开丝杆50上端固定设置有开丝刀具51，扭矩开丝杆50下端竖向滑动设置在其中一个小摩擦轮33中央，当动力摩擦轮34通过换向摩擦轮驱动小摩擦轮33逆向转动时，夹具座30转动带动夹装的丝锥转动，抛光环板36下降的同时，小摩擦轮33驱动扭矩开丝杆50克服自身扭力转动，扭矩开丝杆50转动受到工作环板12螺接作用，缓慢上移使得扭矩开丝杆50上端的开丝刀具51在正在旋转的丝锥上端进行切削，其切削的螺距为扭矩开丝杆50的螺距相同，从而将丝锥进行正常开丝，当开丝结束后，电机10驱动转位装置13转位时，同时动力摩擦轮34上的补偿缺口43转动到有换向摩擦轮的小摩擦轮33旁，使得小摩擦轮33失去载荷(如图2所示，补偿缺口43的个数和尺寸，内径圆弧和外径圆弧均可按照生产需求进行开设)，从而受到扭矩开丝杆50自身内部扭簧作用发生回转，扭矩开丝杆50下降到初始位置，从而完成了最后的开丝顺序，且自动复位，使得设备形成完整的生产线，从而完成丝锥的自动化高效生产。
44.作为本发明的进一步方案，电机10采用减速电机，使得设备获得更大的扭矩。
45.作为本发明的进一步方案，解锁圆槽21和锁止圆槽24侧壁采用减摩材料；减小摩擦，延长设备使用寿命。