一种双面T形橡胶密封圈的制造装置的制作方法

一种双面t形橡胶密封圈的制造装置
技术领域
1.本发明涉及一种橡胶密封圈的制造设备，具体是一种双面t形橡胶密封圈的制造装置。


背景技术：

2.橡胶密封圈是由一个或几个零件组成的环形罩，固定在轴承的一个套圈或垫圈上并与另一套圈或垫圈接触或形成窄的迷宫间隙，防止润滑油漏出及外物侵入。目前市场上涉及的橡胶密封圈的形状有o型密封圈系列、y型密封圈、v型密封圈、孔用yx型密封圈、yx型孔用挡圈。
3.现有的橡胶密封圈密封效果不好，在生产过程中，通过人工将冷却后的橡胶密封圈在上模具中脱落并通过人工将毛边脱离，工作效率低、耗费人力，且在橡胶圈储存时一般都是杂乱堆放，存取不方便。


技术实现要素：

4.基于上述背景技术中所提到的现有技术中的不足之处，为此本发明提供了一种双面t形橡胶密封圈的制造装置。
5.本发明通过采用如下技术方案克服以上技术问题，具体为：一种双面t形橡胶密封圈的制造装置，所述双面t形橡胶密封圈的横截面包括有两个对称的t形的凹槽，所述装置包括上模具、与上模具组成型腔的下模具、推动上模具与下模具分离的升降组件、带动上模具水平移动的移动组件、用于脱模并同时去毛边的打磨组件。
6.作为本发明的进一步方案，所述上模具包括有上压板、第一t形环台、第一滑杆、第一弹簧、第一推板、第一凸块、第二凸块、第三凸块、t形通槽、第一滑槽、第一挡块、第二挡块、第二弹簧、连接柱；
7.所述第一t形环台由第一环台和固定在第一环台下端面的第二环台组成，所述第一环台的外径小于第二环台的外径，所述第一环台上端面固定有两个相对设置的第一滑杆，并与上压板下端面贴合，两个所述第一滑杆远离第一t形环台的一端均滑动穿过上压板固定在第一推板下端面，两个所述第一滑杆的外壁上均套设有第一弹簧，且第一弹簧的两端分别与上压板上端面、第一推板下端面固定，所述第一t形环台沿其半径方向开设有两个相对设置的t形通槽，其中t形通槽的横向槽开设在第二环台上，且在横向槽的内壁上沿第二环台的半径方向还开设有第一滑槽，且在第一滑槽的中心位置固定有第一挡块，所述第一挡块的两侧壁上均固定有第二弹簧，两个所以第二弹簧远离第一挡块的一端均固定有滑动设置在第一滑槽内的第二挡块，所述第一凸块、第二凸块均滑动设置在t形通槽的横向槽内，其侧壁分别与两个第二挡块固定，所述第一凸块、第二凸块之间还滑动设置有第三凸块，所述通过连接柱固定在上压板下端面，可选择的在t形通槽的竖向槽及第一凸块、第二凸块之间内滑动，且第一凸块、第二凸块与第三凸块相邻的侧壁上均设置有导向斜面。
8.作为本发明的进一步方案，所述下模具包括有成型筒及活动设置在成型筒内的下
压板，所述下压板的上端面固定有与第一t形环台镜像的第二t形环台，所述，第二t形环台由第二上环台和固定在第二上环台下端面的第二下环台组成，所述第二上环台的内径小于第二下环台的内径，其外径大于第二下环台的外径，所述第二上环台、第二下环台内均设置有空腔并连通，所述空腔内设置有若干组喷油单元，所述成型筒的下端面固定有第一伸缩杆，所述第一伸缩杆的伸缩端固定有第二推板，所述第一伸缩杆外壁还套设有第三弹簧，且第三弹簧的两端分别固定在成型筒下端面和第二推板上端面。
9.作为本发明的进一步方案，所述喷油单元包括有第一滑块、第二滑块、第三挡块、第三弹簧、第二伸缩杆、第一顶块、第一斜面块、第二滑杆、第四弹簧、第一通孔、第一通槽、活塞箱、第一推杆、喷头、出水管、进水管、支撑杆、铰接板、第二推杆、第五弹簧、第三伸缩杆、储存箱、第三推板；
10.所述第二上环台上沿其半径方向开设有若干个与喷油单元数量相同的第一通槽，所述第一通槽内相对滑动设置有第一滑块、第二滑块，所述第一滑块、第二滑块互相远离的侧壁分别与第二上环台的外径侧壁、内径侧壁弧形配合，所述第一滑块、第二滑块相邻的侧壁上均设置有第一导向斜面，所述第二上26)，两个所述第二伸缩杆上均套设有第三弹簧，且其伸缩端均固定有第三挡块，两个第三挡块的侧壁分别固定第一滑块、第二滑块的一侧壁上，所述第一滑块、第二滑块的另一侧壁上均固定有第三伸缩杆，两个所述第三伸缩杆上均套设有第五弹簧，且其伸缩端均滑动接触有铰接板，两个所述铰接板均通过一支撑杆分别转动设置在第二上环台内，且其两端分别铰接有第一推杆和喷头，所述第二上环台的空腔内相对安装有两个活塞箱，两个所述第一推杆远离铰接板的一端分别与相邻的活塞箱内的活塞板连接，两个所述喷头的进水口均连通有出水管，两个所述出水管的进水口分别与相邻的活塞箱的出水口连通，且两个喷头的出水口分别与第二上环台内外径内壁滑动贴合，两个所述活塞箱的进水口分别通过一进水管与固定在成型筒下端面的储存箱的出水口连通；
11.所述第三推板滑动设置在第二下环台内，其上端面固定有与第一滑块、第二滑块的第一导向斜面滑动接触的第一顶块，其下端面固定有两个相对设置的第一斜面块，两个所述第一斜面块的下端面均设置有第二导向斜面，两个且两个第二导向斜面的倾斜角度相对称，所述两个所述第一斜面块的下方沿第二下环台内径方向均设置有第二滑杆，两个所述第二滑杆相远离的一端分别滑动穿过开设在第二下环台向侧壁上的第一通孔并与外径侧壁弧形配合，另一端均固定有分别与两个第一斜面块的第二导向斜面滑动配合的凸形方块，两个所述第二滑杆的外壁均套设有第四弹簧，所述第二推杆位于两个第一斜面块之间，其一端固定在第三推板下端面，另一端依次滑动穿过第二t形环台、下压板、成型筒与第二推板上端面固定。
12.作为本发明的进一步方案，所述升降组件包括有第一立板、第二立板、第一安装板、第一滑槽、第一滑板、第二通槽、第三推杆、l形转杆、回形滑槽、第二安装板(54)、第四伸缩杆、第六弹簧、第五伸缩杆、第一转杆、第一传动杆、第二传动杆、第三传动杆、第四传动杆、第五传动杆、第六传动杆、第一锥齿轮组、第二锥齿轮组、第三锥齿轮组、第四锥齿轮组、第五锥齿轮组、第六锥齿轮组、第一套筒、正反电机、第一插销；
13.所述成型筒通过下端面相对设置的两个第一立板固定在第一安装板上端面，两个所述第一立板的相对面上沿第一伸缩杆的伸缩方向均开设有第一滑槽，所述第一滑板位于
两个第一立板之间，其两端分别滑动设置在两个第一滑槽内，所述第一滑板上沿垂直于第一滑槽的长度方向开设有第二通槽，所述第三推杆一端固定在第一滑板上端面，另一端与第二推板下端面接触；
14.所述第二立板固定在第一安装板上端面，其靠近成型筒的侧壁上开设有两个相对设置的回形滑槽，两个所述回形滑槽的中心位置处分别转动设置有第一传动杆、第二传动杆，所述第一传动杆、第二传动杆的一端均固定有第四伸缩杆，两个所述第四伸缩杆的伸缩端均固定有第一转杆，两个所述第一转杆的一端分别滑动设置在两个回形滑槽内，另一端均转动连接有第二安装板(54)，所述成型筒位于两个相对设置的第二安装板(54)之间，两所述第二安装板(54)的相对面上均固定有第五伸缩杆，两个所述第五伸缩杆的外壁上均套设有第六弹簧，且其伸缩端均与成型筒外壁滑动贴合，所述l形转杆一端滑动设置在第二通槽内另一端固定在第三传动杆的一端，所述第一传动杆、第二传动杆、第三传动杆的另一端均转动穿过第二立板分别通过第一锥齿轮组、第二锥齿轮组、第三锥齿轮组与第四传动杆传动连接，所述第四传动杆通过第四锥齿轮组与第五传动杆的一端传动连接，所述第五传动杆的另一端转动穿过第一安装板通过第五锥齿轮组与第六传动杆的一端传动连接，所述第六传动杆的另一端与第一套筒转动套合，且套合处设置有第一插销，所述第一套筒的另一端通过第六锥齿轮组与固定在第一安装板下端面的正反电机的输出轴传动连接。
15.作为本发明的进一步方案，所述移动单元包括有第三立板、螺纹杆、螺纹套、气缸、第三安装板、第二转杆、第六伸缩杆、第七弹簧、l形安装板、第二铰接板、第一压簧、第一齿轮、第二齿轮、第三转杆、第七锥齿轮组、第八锥齿轮组、第九锥齿轮组、第七传动杆、第八传动杆、第二插销；
16.所述第一安装板上端面相对设置有两个第三立板，所述螺纹杆位于两个第三立板之间，其两端分别转动设置在第三立板上，所述第二转杆一端固定有与螺纹杆螺纹套合的螺纹套，另一端与第三安装板上端面转动连接，所述第三安装板下端面相对固定有两个第六伸缩杆，两个所述第六伸缩杆的伸缩端均固定有l形安装板，且其外壁上均套设有第七弹簧，两个所述l形安装板的相对面上均铰接有第二铰接板，两个所述第二铰接板的上端面均通过第一压簧与l形安装板的长板侧壁连接，下端面均与l形安装板的端面接触，所述气缸固定在第三安装板下端面并位于两个第六伸缩杆之间，其伸缩端位于第二铰接板上方，所述第二转杆上固定有第一齿轮，所述螺纹杆位于打磨组件上方位置处通过第七锥齿轮组与第三转杆的一端传动连接，所述第三转杆另一端固定有与第一齿轮选择性啮合的第二齿轮，所述螺纹杆其中一端转动穿过其中一个第三立板通过第八锥齿轮组与第七传动杆一端传动连接，所述第七传动杆另一端通过第九锥齿轮组与第八传动杆一端传动连接，所述第八传动杆的另一端与正反电机的输出轴转动套合，且套合处设置有第二插销。
17.作为本发明的进一步方案，所述打磨组件包括有立柱、打磨棒、u形安装板、第三铰接板、第四铰接板、第二压簧、支撑板、放置板、第四转杆、限位块、第三滑槽、第十锥齿轮组、第十一锥齿轮组、第十二锥齿轮组、第九传动杆、第五转杆、第六转杆；
18.所述第一安装板上端面相对安装有两个立柱，两个所述立柱之间还设置有u形安装板，所述u形安装板通过支撑板可拆卸的安装在第一安装板上端面，所述两个所述立柱的相对侧壁上均铰接有第三铰接板，所述u形安装板的两个竖板靠近立柱的侧壁上均铰接有与第三铰接板配合的第四铰接板，所述第三铰接板、第四铰接板下端面均设置有第二压簧，
上端面均设置有限位板，所述两个所述立柱均套设有第九传动杆，两个所述第九传动杆一端均转动穿出立柱上端面并固定有打磨棒，另一端转动穿过第一安装板分别通过第十锥齿轮组、第十一锥齿轮组与第八传动杆传动连接，所述第五转杆、第六转杆位于同一轴线上其相邻的两端均沿直径方向开设有第三滑槽，所述第五转杆的另一端转动穿过u形安装板的横板上端面并固定有一打磨棒，所述第六转杆的另一端转动穿过第一安装板通过第十二锥齿轮组与第八传动杆传动连接，所述放置板滑动设置在第一安装板上端面，并开设有与支撑板滑动配合的凹槽，所述第四转杆转动设置在放置板上其两端均固定有限位块，当第四转杆与第五转杆、第六转杆位于同一轴线上时，其两端的限位块分别与第五转杆、第六转杆上的第三滑槽滑动卡合。
19.采用以上结构后，本发明相较于现有技术，其优点在于：
20.1、本发明通过相对设置的第一t形环台、第二t形环台在成型筒内形成的型腔，橡胶液在成型筒内成型为上下面均有凹槽的橡胶密封圈，在管道、瓶口等需要接头连接密封的物品密封效果好、便于安装与拆卸；
21.2、当双面t形橡胶密封圈在成型筒内冷却成型后，升降组件传动第二推板通过第二推杆上升推动第二t形环台、双面t形橡胶密封圈、第一t形环台滑出成型筒并将第一t形环台通过上压板悬挂在两个第二铰接板上端面，然后第二推杆在第三弹簧复位的作用下下降并先带动第三推板在第二下环台内的空腔内滑动，同时第一滑块、第二滑块的导向斜面不与第一顶块接触并在第三弹簧复位的作用下相向运动，同时带动第三伸缩杆的伸缩端在第一铰接板的侧壁上滑动，从而将喷头的出水口对准第一通槽的两端开口并推动活塞箱的活塞板产生压力差，将活塞箱内的润滑剂喷洒到双面t形橡胶密封圈下端面的t形凹槽内，同时在第三推板下移的过程中通过第一斜面块推动第二滑杆滑出第一通孔将双面t形橡胶密封圈下端面的t形凹槽的开口处撑开，使得在第二推杆带动第三推板下移的过程中双面t形橡胶密封圈下端面的t形凹槽与第二t形环台的摩擦力小于双面t形橡胶密封圈上端面的t形凹槽与第一t形环台，从而在第二t形环台复位的过程中将双面t形橡胶密封圈与第二t形环台分离，分离效果好、机械自动化程度高、效率高；
22.3、在双面t形橡胶密封圈与第二t形环台分离的过程中，第二安装板在第一转杆和回形滑槽的作用下带动第五伸缩杆压缩或释放第六弹簧，当第二安装板在第一转杆的作用下位于回形滑槽远离成型筒的滑轨内时第五伸缩杆上的第六弹簧处于自然状态，当第二安装板在第一转杆的作用下位于回形滑槽靠近成型筒的滑轨内时第五伸缩杆上的第六弹簧处于压缩状态，当第二安装板在第一转杆的作用下位于回形滑槽最低点的滑轨内时第五伸缩杆的伸缩端与成型筒外壁滑动接触，当第二安装板在第一转杆的作用下位于回形滑槽最高点的滑轨内时第五伸缩杆的伸缩端伸出成型筒并位于下压板下端面，当喷油单元喷洒出润滑剂后，第二安装板在第一转杆的作用下带动第五伸缩杆的伸缩端重新与成型筒外壁滑动接触，从而下压板下端面无支撑力并在第三弹簧及自身重力的作用下复位；
23.4、与第二t形环台分离的双面t形橡胶密封圈在上压板、第一t形环台的作用下通过螺纹杆、螺纹套、第三安装板一端至u形安装板正上方，使得双面t形橡胶密封圈的圆心与u形安装板正上方的打磨棒的圆心位于同一轴线上，且此时第一齿轮、第二齿轮刚好啮合，启动气缸，其伸缩端先通过第一推板压缩第一弹簧，再继续推动上压板下移并拉伸第七弹簧，使得双面t形橡胶密封圈旋转下移的过程中起内圈与外圈侧壁再打磨棒的作用下进行
打磨，打磨完成后在第三铰接板、第四铰接板与t形通槽横向槽的作用下将双面t形橡胶密封圈与上模具分离并套设在支撑板上，操作简单、方便快捷；
24.5、当放置板上罗列有若干个双面t形橡胶密封圈后，通过人工将支撑板拉起，双面t形橡胶密封圈套设在放置板上的第四转杆上，可直接拿去储存，不用再重新罗列整理，节省人力、便于储存、工作效率高。
附图说明
25.图1为本发明的结构示意图。
26.图2为本发明双面t形橡胶密封圈的剖视图。
27.图3为本发明上模具的结构示意图。
28.图4为本发明下模具的结构示意图。
29.图5为本发明第三安装板、第二铰接板、l形安装板的结构示意图。
30.图6为本发明第一通槽的结构示意图。
31.图7为本发明图6中a的放大图。
32.图8为本发明第二t形环台的结构示意图。
33.图9为本发明活塞箱的结构示意图。
34.图10为本发明第一滑块、第二滑块的结构示意图。
35.图11为本发明升降组件的结构示意图。
36.图12为本发明第一传动杆、第二传动杆的结构示意图。
37.图13为本发明打磨组件的结构示意图。
38.图14为本发明u形安装板的结构示意图。
39.图15为本发明放置板的结构示意图。
40.图中：1
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凹槽；2
‑
上压板；3
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第一t形环台；4
‑
第一滑杆；5
‑
第一弹簧；6
‑
第一推板；7
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第一凸块；8
‑
第二凸块；9
‑
第三凸块；10
‑
t形通槽；11
‑
第一滑槽；12
‑
第一挡块；13
‑
第二挡块；14
‑
第二弹簧；15
‑
连接柱；16
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成型筒；17
‑
下压板；18
‑
第二t形环台；19
‑
第一伸缩杆；20
‑
第二推板；21
‑
第三弹簧；22
‑
第一滑块；23
‑
第二滑块；24
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第三挡块；25
‑
第三弹簧；26
‑
第二伸缩杆；27
‑
第一顶块；28
‑
第一斜面块；29
‑
第二滑杆；30
‑
第四弹簧；31
‑
第一通孔；32
‑
第一通槽；33
‑
活塞箱；34
‑
第一推杆；35
‑
喷头；36
‑
出水管；37
‑
进水管；38
‑
支撑杆；39
‑
第一铰接板；40
‑
第二推杆；41
‑
第五弹簧；42
‑
第三伸缩杆；43
‑
储存箱；44
‑
第三推板；45
‑
第一立板；46
‑
第二立板；47
‑
第一安装板；48
‑
第一滑槽；49
‑
第一滑板；50
‑
第二通槽；51
‑
第三推杆；52
‑
l形转杆；53
‑
回形滑槽；54
‑
第二安装板；55
‑
第四伸缩杆；56
‑
第六弹簧；57
‑
第五伸缩杆；58
‑
第一转杆；59
‑
第一传动杆；60
‑
第二传动杆；61
‑
第三传动杆；62
‑
第四传动杆；63
‑
第五传动杆；64
‑
第六传动杆；65
‑
第一锥齿轮组；66
‑
第二锥齿轮组；67
‑
第三锥齿轮组；68
‑
第四锥齿轮组；69
‑
第五锥齿轮组；70
‑
第六锥齿轮组；71
‑
第一套筒；72
‑
正反电机；73
‑
第一插销；74
‑
第三立板；75
‑
螺纹杆；76
‑
螺纹套；77
‑
气缸；78
‑
第三安装板；79
‑
第二转杆；80
‑
第六伸缩杆；81
‑
第七弹簧；82
‑
l形安装板；83
‑
第二铰接板；84
‑
第一压簧；85
‑
第一齿轮；86
‑
第二齿轮；87
‑
第三转杆；88
‑
第七锥齿轮组；89
‑
第八锥齿轮组；90
‑
第九锥齿轮组；91
‑
第七传动杆；92
‑
第八传动杆；93
‑
第二插销；94
‑
立柱；95
‑
打磨棒；96
‑
u形安装板；97
‑
第三铰接板；98
‑
第四铰接板；99
‑
第二压簧；100
‑
支撑板；101
‑
放置板；102
‑
第四转杆；103
‑
限位块；104
‑
第三滑槽；
105
‑
第十锥齿轮组；106
‑
第十一锥齿轮组；107
‑
第十二锥齿轮组；108
‑
第九传动杆；109
‑
第五转杆；110
‑
第六转杆。
具体实施方式
41.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以多种不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
42.另外，本发明中的元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
43.如图1
‑
图15所示，本发明的实施例中，一种双面t形橡胶密封圈的制造装置，所述双面t形橡胶密封圈的横截面包括有两个对称的t形的凹槽1，所述装置包括上模具、与上模具组成型腔的下模具、推动上模具与下模具分离的升降组件、带动上模具水平移动的移动组件、用于脱模并同时去毛边的打磨组件；
44.当需要将双面t形橡胶密封圈与上模具、下磨具分离脱模时，先通过升降组件将上模具与双面t形橡胶密封圈与下模具分离，并通过移动组件将上模具与双面t形橡胶密封圈移动至打磨单元，在移动组件与打磨组件的作用下先将双面t形橡胶密封圈的内外圈侧壁打磨后在与上模具分离。
45.本发明的实施例中，所述上模具包括有上压板2、第一t形环台3、第一滑杆4、第一弹簧5、第一推板6、第一凸块7、第二凸块8、第三凸块9、t形通槽10、第一滑槽11、第一挡块12、第二挡块13、第二弹簧14、连接柱15；
46.所述第一t形环台3由第一环台和固定在第一环台下端面的第二环台组成，所述第一环台的外径小于第二环台的外径，所述第一环台上端面固定有两个相对设置的第一滑杆4，并与上压板2下端面贴合，两个所述第一滑杆4远离第一t形环台3的一端均滑动穿过上压板2固定在第一推板6下端面，两个所述第一滑杆4的外壁上均套设有第一弹簧5，且第一弹簧5的两端分别与上压板2上端面、第一推板6下端面固定，所述第一t形环台3沿其半径方向开设有两个相对设置的t形通槽10，其中t形通槽10的横向槽开设在第二环台上，且在横向槽的内壁上沿第二环台的半径方向还开设有第一滑槽11，且在第一滑槽11的中心位置固定有第一挡块12，所述第一挡块12的两侧壁上均固定有第二弹簧14，两个所以第二弹簧14远离第一挡块12的一端均固定有滑动设置在第一滑槽11内的第二挡块13，所述第一凸块7、第二凸块8均滑动设置在t形通槽10的横向槽内，其侧壁分别与两个第二挡块固定，所述第一凸块7、第二凸块8之间还滑动设置有第三凸块9，所述通过连接柱15固定在上压板2下端面，可选择的在t形通槽10的竖向槽及第一凸块7、第二凸块8之间内滑动，且第一凸块7、第二凸块8与第三凸块9相邻的侧壁上均设置有导向斜面；
47.推动第一推板6压缩第一弹簧5同时第一t形环台3与上压板2下端面分离，同时第三凸块9通过t形通槽10的竖向槽滑出t形通槽10，第一凸块7、第二凸块8不收推力并在第二弹簧14的复位的作用下在t形通槽10的横向槽内相向滑动，使得第二环台的内外圈侧壁上
均留有缺口。
48.本发明的实施例中，所述上模具包括有成型筒16及活动设置在成型筒16内的下压板17，所述下压板17的上端面固定有与第一t形环台3镜像的第二t形环台18，所述，第二t形环台18由第二上环台和固定在第二上环台下端面的第二下环台组成，所述第二上环台的内径小于第二下环台的内径，其外径大于第二下环台的外径，所述第二上环台、第二下环台内均设置有空腔并连通，所述空腔内设置有若干组喷油单元，所述成型筒16的下端面固定有第一伸缩杆19，所述第一伸缩杆19的伸缩端固定有第二推板20，所述第一伸缩杆19外壁还套设有第三弹簧21，且第三弹簧21的两端分别固定在成型筒16下端面和第二推板20上端面。
49.本发明的实施例中，所述喷油单元包括有第一滑块22、第二滑块23、第三挡块24、第三弹簧25、第二伸缩杆26、第一顶块27、第一斜面块28、第二滑杆29、第四弹簧30、第一通孔31、第一通槽32、活塞箱33、第一推杆34、喷头35、出水管36、进水管37、支撑杆38、第一铰接板39、第二推杆40、第五弹簧41、第三伸缩杆42、储存箱43、第三推板44；
50.所述第二上环台上沿其半径方向开设有若干个与喷油单元数量相同的第一通槽32，所述第一通槽32内相对滑动设置有第一滑块22、第二滑块23，所述第一滑块22、第二滑块23互相远离的侧壁分别与第二上环台的外径侧壁、内径侧壁弧形配合，所述第一滑块22、第二滑块23相邻的侧壁上均设置有第一导向斜面，所述第二上26，两个所述第二伸缩杆26上均套设有第三弹簧25，且其伸缩端均固定有第三挡块24，两个第三挡块24的侧壁分别固定第一滑块22、第二滑块23的一侧壁上，所述第一滑块22、第二滑块23的另一侧壁上均固定有第三伸缩杆42，两个所述第三伸缩杆42上均套设有第五弹簧41，且其伸缩端均滑动接触有铰接板39，两个所述铰接板39均通过一支撑杆38分别转动设置在第二上环台内，且其两端分别铰接有第一推杆34和喷头35，所述第二上环台的空腔内相对安装有两个活塞箱33，两个所述第一推杆34远离铰接板39的一端分别与相邻的活塞箱33内的活塞板连接，两个所述喷头35的进水口均连通有出水管36，两个所述出水管36的进水口分别与相邻的活塞箱33的出水口连通，且两个喷头35的出水口分别与第二上环台内外径内壁滑动贴合，两个所述活塞箱33的进水口分别通过一进水管37与固定在成型筒16下端面的储存箱43的出水口连通；
51.所述第三推板44滑动设置在第二下环台内，其上端面固定有与第一滑块22、第二滑块23的第一导向斜面滑动接触的第一顶块27，其下端面固定有两个相对设置的第一斜面块28，两个所述第一斜面块28的下端面均设置有第二导向斜面，两个且两个第二导向斜面的倾斜角度相对称，所述两个所述第一斜面块28的下方沿第二下环台内径方向均设置有第二滑杆29，两个所述第二滑杆29相远离的一端分别滑动穿过开设在第二下环台向侧壁上的第一通孔31并与外径侧壁弧形配合，另一端均固定有分别与两个第一斜面块28的第二导向斜面滑动配合的凸形方块，两个所述第二滑杆29的外壁均套设有第四弹簧30，所述第二推杆40位于两个第一斜面块28之间，其一端固定在第三推板44下端面，另一端依次滑动穿过第二t形环台18、下压板17、成型筒16与第二推板20上端面固定；
52.当成型筒16内的双面t形橡胶密封圈冷却成型后，通过升降组件推动第二推板20压缩第三弹簧21，从而通过第二推杆40将第二t形环台18、双面t形橡胶密封圈及第一t形环台3推出成型筒16，并将上压板2与移动单元连接，将第一t形环台3及其下方的双面t形橡胶
密封圈悬挂在成型筒16上方，同时下压板17下端面与升降组件接触，然后第三弹簧21在不受第二推板20推动的作用下复位，同时通过第二推杆40带动第三推板44在第二下环台的空腔内滑动下移，从而第三推板44带动第一顶块27下移并与第一滑块22、第二滑块23的第一导向斜面分离，从而第一滑块22、第二滑块23在第三弹簧25复位的作用下，在第一通槽32内相向滑动，使得外界与第二上环台的内部空腔连通，同时在第一滑块22、第二滑块23相向运动时，在第三伸缩杆42与第一铰接板39滑动接触的作用下将喷头35移动至第一通槽32内使得其出水口与外界连通，继而通过第一推杆34推动活塞箱33的活塞板在活塞箱33内移动从而产生压力差将储存箱43内的润滑剂喷洒在双面t形橡胶密封圈下端的凹槽1中；
53.在第三推板44下滑的同时，通过第一斜面块28的第二导向斜面推动两个第二滑杆29滑出第一通孔31将双面t形橡胶密封圈下端的凹槽1开口处撑开使得双面t形橡胶密封圈与下模具分离时，其下方的凹槽1与第二t形环台18的摩擦力小于其上方的凹槽1与第一t形环台3的摩擦力，便于双面t形橡胶密封圈与下模具分离。
54.本发明的实施例中，所述升降组件包括有第一立板45、第二立板46、第一安装板47、第一滑槽48、第一滑板49、第二通槽50、第三推杆51、l形转杆52、回形滑槽53、第二安装板54、第四伸缩杆55、第六弹簧56、第五伸缩杆57、第一转杆58、第一传动杆59、第二传动杆60、第三传动杆61、第四传动杆62、第五传动杆63、第六传动杆64、第一锥齿轮组65、第二锥齿轮组66、第三锥齿轮组67、第四锥齿轮组68、第五锥齿轮组69、第六锥齿轮组70、第一套筒71、正反电机72、第一插销73；
55.所述成型筒16通过下端面相对设置的两个第一立板45固定在第一安装板47上端面，两个所述第一立板45的相对面上沿第一伸缩杆19的伸缩方向均开设有第一滑槽48，所述第一滑板49位于两个第一立板45之间，其两端分别滑动设置在两个第一滑槽48内，所述第一滑板49上沿垂直于第一滑槽48的长度方向开设有第二通槽50，所述第三推杆51一端固定在第一滑板49上端面，另一端与第二推板20下端面接触；
56.所述第二立板46固定在第一安装板47上端面，其靠近成型筒16的侧壁上开设有两个相对设置的回形滑槽53，两个所述回形滑槽53的中心位置处分别转动设置有第一传动杆59、第二传动杆60，所述第一传动杆59、第二传动杆60的一端均固定有第四伸缩杆55，两个所述第四伸缩杆55的伸缩端均固定有第一转杆58，两个所述第一转杆58的一端分别滑动设置在两个回形滑槽53内，另一端均转动连接有第二安装板54，所述成型筒16位于两个相对设置的第二安装板(54)之间，两所述第二安装板54的相对面上均固定有第五伸缩杆57，两个所述第五伸缩杆57的外壁上均套设有第六弹簧56，且其伸缩端均与成型筒16外壁滑动贴合，所述l形转杆52一端滑动设置在第二通槽50内另一端固定在第三传动杆61的一端，所述第一传动杆59、第二传动杆60、第三传动杆61的另一端均转动穿过第二立板46分别通过第一锥齿轮组65、第二锥齿轮组66、第三锥齿轮组67与第四传动杆62传动连接，所述第四传动杆62通过第四锥齿轮组68与第五传动杆63的一端传动连接，所述第五传动杆63的另一端转动穿过第一安装板47通过第五锥齿轮组69与第六传动杆64的一端传动连接，所述第六传动杆64的另一端与第一套筒71转动套合，且套合处设置有第一插销73，所述第一套筒71的另一端通过第六锥齿轮组70与固定在第一安装板47下端面的正反电机72的输出轴传动连接；
57.当需要脱模时启动正反电机72，当第二安装板54在第一转杆58的作用下位于回形滑槽53靠近成型筒16的一侧滑轨内时，第二安装板54上的第五伸缩杆57的伸缩端与成型筒
16的侧壁滑动接触且第六弹簧56处于压缩状态，当第二安装板54在第一转杆58的作用下位于回形滑槽53远离成型筒16的一侧滑轨内时，第二安装板54上的第五伸缩杆57的伸缩端与成型筒16的侧壁滑动接触且第六弹簧56处于自然状态，当第二安装板54在第一转杆58的作用下位于回形滑槽53下端的滑轨内时，第二安装板54上的第五伸缩杆57的伸缩端与成型筒16的侧壁滑动接触且在滑动过程中第六弹簧56由自然状态至压缩状态，当第二安装板54在第一转杆58的作用下位于回形滑槽53上端的滑轨内时，第二安装板54上的第五伸缩杆57的伸缩端与成型筒16的侧壁分离且第六弹簧56为自然状态；
58.当下压板17推出成型筒16时，第五伸缩杆57的伸缩端正好位于下压板17的下端面将下压板17支撑住，便于在第三推板44下移的过程中先将润滑剂喷出并将双面t形橡胶密封圈下端的凹槽1开口处撑开，然后第五伸缩杆57通过第一转杆58在回形滑槽53内滑动的作用下与下压板17分离，下压板17与第二t形环台18在自身重力及第三弹簧21弹力的作用下复位。
59.本发明的实施例中，所述移动单元包括有第三立板74、螺纹杆75、螺纹套76、气缸77、第三安装板78、第二转杆79、第六伸缩杆80、第七弹簧81、l形安装板82、第二铰接板83、第一压簧84、第一齿轮85、第二齿轮86、第三转杆87、第七锥齿轮组88、第八锥齿轮组89、第九锥齿轮组90、第七传动杆91、第八传动杆92、第二插销93；
60.所述第一安装板47上端面相对设置有两个第三立板74，所述螺纹杆75位于两个第三立板74之间，其两端分别转动设置在第三立板74上，所述第二转杆79一端固定有与螺纹杆75螺纹套合的螺纹套76，另一端与第三安装板78上端面转动连接，所述第三安装板78下端面相对固定有两个第六伸缩杆80，两个所述第六伸缩杆80的伸缩端均固定有l形安装板82，且其外壁上均套设有第七弹簧81，两个所述l形安装板82的相对面上均铰接有第二铰接板83，两个所述第二铰接板83的上端面均通过第一压簧84与l形安装板82的长板侧壁连接，下端面均与l形安装板82的端面接触，所述气缸77固定在第三安装板78下端面并位于两个第六伸缩杆80之间，其伸缩端位于第二铰接板83上方，所述第二转杆79上固定有第一齿轮85，所述螺纹杆75位于打磨组件上方位置处通过第七锥齿轮组88与第三转杆87的一端传动连接，所述第三转杆87另一端固定有与第一齿轮85选择性啮合的第二齿轮86，所述螺纹杆75其中一端转动穿过其中一个第三立板74通过第八锥齿轮组89与第七传动杆91一端传动连接，所述第七传动杆91另一端通过第九锥齿轮组90与第八传动杆92一端传动连接，所述第八传动杆92的另一端与正反电机72的输出轴转动套合，且套合处设置有第二插销93；
61.将上压板2及双面t形橡胶密封圈推出成型筒16的同时，上压板2通过推动第二铰接板83悬挂在两个第六伸缩杆80之间，当双面t形橡胶密封圈与下磨具分离后，在螺纹杆75、螺纹套76的作用下，带动上压板2及双面t形橡胶密封圈一端至打磨组件上方。
62.本发明的实施例中，所述打磨组件包括有立柱94、打磨棒95、u形安装板96、第三铰接板97、第四铰接板98、第二压簧99、支撑板100、放置板101、第四转杆102、限位块103、第三滑槽104、第十锥齿轮组105、第十一锥齿轮组106、第十二锥齿轮组107、第九传动杆108、第五转杆109、第六转杆110；
63.所述第一安装板47上端面相对安装有两个立柱94，两个所述立柱94之间还设置有u形安装板96，所述u形安装板96通过支撑板100可拆卸的安装在第一安装板47上端面，所述两个所述立柱94的相对侧壁上均铰接有第三铰接板97，所述u形安装板96的两个竖板靠近
立柱94的侧壁上均铰接有与第三铰接板97配合的第四铰接板98，所述第三铰接板、第四铰接板98下端面均设置有第二压簧99，上端面均设置有限位板，所述两个所述立柱94均套设有第九传动杆108，两个所述第九传动杆108一端均转动穿出立柱94上端面并固定有打磨棒95，另一端转动穿过第一安装板47分别通过第十锥齿轮组105、第十一锥齿轮组106与第八传动杆92传动连接，所述第五转杆109、第六转杆110位于同一轴线上其相邻的两端均沿直径方向开设有第三滑槽104，所述第五转杆109的另一端转动穿过u形安装板96的横板上端面并固定有一打磨棒95，所述第六转杆110的另一端转动穿过第一安装板47通过第十二锥齿轮组107与第八传动杆92传动连接，所述放置板101滑动设置在第一安装板47上端面，并开设有与支撑板100滑动配合的凹槽，所述第四转杆102转动设置在放置板101上其两端均固定有限位块103，当第四转杆102与第五转杆109、第六转杆110位于同一轴线上时，其两端的限位块103分别与第五转杆109、第六转杆110上的第三滑槽104滑动卡合；
64.当上压板2及双面t形橡胶密封圈在移动单元的作用下移动至双面t形橡胶密封圈的圆心与u形安装板96上端面的打磨棒95圆心位于同一轴线上时，第一齿轮85、第二齿轮86刚好捏合，气缸77的伸缩端先推动第一推板6压缩第一弹簧5，再继续推动l形安装板82拉伸第七弹簧81使得上模具上的双面t形橡胶密封圈旋转向下进行内外侧壁同时打磨，当打磨结束后双面t形橡胶密封圈在第三铰接板97、第四铰接板98与第一t形环台3上的缺口的作用下将双面t形橡胶密封圈与上磨具分离，从而将双面t形橡胶密封圈套设在支撑板100及放置板101上的第四转杆102上，当放置板101上罗列有多个双面t形橡胶密封圈后，工作人员将放置板101拆卸后，拉出放置板101直径进行储存，方便快捷、便于存取。
65.以上仅就本发明的最佳实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅限于以上实施例，其具体结构允许有变化。但凡在本发明独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。
66.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。