一种斜齿轮注塑模具的制作方法

本技术属于注塑模具设备，具体涉及一种斜齿轮注塑模具。

背景技术：

1、注塑成型作为精密制造业中批量生产复杂结构部件的核心加工工艺，凭借其可实现复杂结构一次成型、生产效率高、尺寸稳定性好的优势，被广泛应用于汽车零部件、智能设备、精密仪器等领域的零部件制造。其工作原理为：将高分子材料加热熔融后，通过注塑机以高压将熔融材料注入预设型腔的模具内，待材料在型腔内冷却固化并形成与型腔形状一致的结构后，开模并通过脱模机构将成型部件取出，最终得到所需成品。

2、在精密传动领域，内斜齿轮因具备传动平稳、承载能力强、空间利用率高的特点，成为微型减速器、智能锁具机芯、小型伺服电机等设备的关键核心部件。如图11、12所示，该内斜齿轮的齿形呈螺旋状分布于齿轮内孔壁面，区别于常规外斜齿轮的外部齿形结构，该内斜齿轮成型过程需模具在齿轮内部形成螺旋齿型腔，同时该内斜齿轮中间设置有通孔结构，在内斜齿轮外部设置有一些凸起结构，用于和其他部件进行定位、连接或配合。

3、然而，当前行业内尚无专门针对如图11、12所示内斜齿轮的注塑模具。现有用于内斜齿轮生产的模具，多是将外斜齿轮注塑模具进行简单改造后投入使用：例如直接在原有外斜齿轮模具的模仁内部增设内齿成型结构，或调整顶出机构的位置以适配内齿轮的脱模需求。但此类改造方案存在显著缺陷：一方面，外斜齿轮模具的型腔设计、受力分布、原料填充路径均围绕外部齿形展开，改造后难以匹配内斜齿轮的内孔齿腔成型需求，导致生产出的内斜齿轮常出现齿形残缺、螺旋角度偏差、内孔尺寸超差等问题，成品合格率低，改造后的模具缺乏与内斜齿轮结构适配的脱模导向、型腔定位结构，生产过程中易出现原料在内齿腔角落填充不均，导致生产效率低下，成品合格率低，增加生产成本。

4、综上，针对如图11、12所示的内斜齿轮这一特定结构部件，现有改造方案无法满足其成型精度、生产效率的需求，当前行业内缺乏专用的注塑模具，保障该内斜齿轮批量、高质量生产的稳定性。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种斜齿轮注塑模具，旨在解决现有技术中的内斜齿轮注塑模具在对如图11、12所示的内斜齿轮生产时成型质量差、生产效率低的技术问题。

2、为实现上述目的，本实用新型实施例提供的一种斜齿轮注塑模具，包括上模板与下模板，所述上模板中设置有至少一个开口朝向下模板的圆柱形的成型腔，所述上模板上设有位于成型腔远离上模芯的一端的第一成型槽、第二成型槽及与成型腔同轴心设置的成型凸块、凹槽、凸台，所述上模板与上模芯相邻的一面设有第一成型区域、第二成型区域，所述上模板中还设有多个与成型腔贯穿设置的注塑孔；所述下模板中与成型腔相对应的设置有开口朝向上模板的安装槽，所述安装槽中设置有下模芯，所述下模芯与上模板之间设置有位于安装槽中的上模芯，所述上模芯朝向上模板的一面与第一成型区域、第二成型区域对应的设有第三成型槽，所述上模芯与下模芯同轴心的设有贯穿上模芯与下模芯的通孔，所述通孔中可转动的设有底座，所述底座朝向上模芯的一端设置有成型镶件，所述成型镶件凸出于所述上模芯中的通孔设置，所述成型镶件远离下模芯的一端设置有配合柱。

3、优选地，所述凸台位于成型凸块中且所述凸台的高度小于所述成型凸块的高度，所述凹槽位于所述凸台外围。

4、优选地，所述成型凸块上设置有成型柱，所述成型柱有多个，对内斜齿轮注塑成型时，所述成型柱与成型镶件朝向上模板的一面抵接。

5、优选地，所述配合柱与所述凸台同轴心设置，对内斜齿轮注塑成型时，所述配合柱与所述凸台相抵接设置。

6、优选地，所述第一成型区域包括与第一成型槽沿成型腔高度方向对应设置的第一豁口，所述第一豁口与所述成型腔贯通设置，所述第一豁口中设有第一扇形块，所述第一扇形块内弧直径与成型腔直径一致，所述第一扇形块外表面设置有位于所述上模板与上模芯相邻的一面的第二扇形块，所述第一扇形块凸出于所述上模板与上模芯相邻的一面，所述第二扇形块远离上模板的一端凸出于所述第一扇形块。

7、优选地，所述第三成型槽为开口朝向上模板的扇形槽，且所述第三成型槽不与上模芯中的通孔贯穿设置，当对内斜齿轮注塑成型时，所述第一扇形块内表面与第三成型槽靠近通孔的表面相抵接设置。

8、优选地，所述上模芯朝向上模板的一面与下模板朝向上模板的一面处于同一水平面。

9、优选地，所述安装槽为沿竖直方向依次叠加的第一长方形、上底大于下底的梯形和第二长方形；所述第一长方形的下表面与所述梯形的上表面贴合，所述梯形的下表面与所述第二长方形的上表面贴合；所述安装槽底部设有容纳槽，所述容纳槽用来容纳轴承及突出于轴承的底座部分。

10、优选地，所述上模芯中的通孔为圆台形，且靠近上模芯的一端的直径小于靠近下模芯的一端的直径，所述下模芯中的通孔为圆柱形，所述底座为上模芯、下模芯中的通孔所匹配的圆台与圆柱组合的形状。

11、优选地，所述底座朝向下模芯的一端外围套设有轴承，所述轴承外圈与下模芯固定连接，以使底座可在通孔中转动。

12、本实用新型实施例提供的一种斜齿轮注塑模具中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：

13、本实用新型中的一种斜齿轮注塑模具，在上模板的成型腔、第一成型槽、第二成型槽、第一成型区域及第二成型区域的配合下，可对如图11所示的内斜齿轮的外部定位、连接件与内斜齿结构实现一体注塑成型，避免传统模具拆分成型导致的拼接误差与齿形残缺问题，同时使注塑时熔融原料沿通畅的成型空间均匀流动，确保原料能充分填充至内斜齿轮的齿腔、端面孔等细微结构处，减少原料流动受阻导致的气泡、缺料等问题，进而提升零件成型的完整性，提高成型质量，降低残次品率。

14、本实用新型中的一种斜齿轮注塑模具，在第一成型区域的第一扇形块与上模芯第三成型槽的抵接配合下，可形成封闭的外侧成型空间，对内斜齿轮外侧的螺旋状凸起实现成型，避免塑件外侧出现尺寸超差或结构缺失，进一步提升塑件成型质量的稳定性。

15、本实用新型中的一种斜齿轮注塑模具，在成型镶件、底座与轴承的配合下，可使成型镶件绕轴承轴线灵活转动，脱模时通过成型镶件的转动，实现塑件平稳脱离，避免强行脱模对塑件内齿造成的损伤，提升成型效率。

16、本实用新型中的一种斜齿轮注塑模具，在成型机构模块化设计下，可针对不同规格内斜齿轮快速更换适配的成型镶件，无需整体更换模具，减少模具闲置成本与维护周期，降低多规格塑件生产的设备投入成本。

17、本实用新型中的一种斜齿轮注塑模具，在下模板的三段式安装槽与上模芯、下模芯外形的配合下，可引导上模芯、下模芯快速对准安装位置，且便于上模芯、下模芯从安装槽中取出或装入，简化模具组装与拆卸流程，降低操作人员的操作难度。

18、本实用新型中的一种斜齿轮注塑模具，在上模芯的圆台形通孔、下模芯的圆柱形通孔与底座组合形状的配合下，可对底座形成径向限位与转动导向，避免底座转动时出现偏移或晃动，确保成型镶件的同轴度稳定，同时减少底座与通孔内壁的摩擦损耗，延长模具整体使用寿命。