一种板材成型前后的装卸板装置的制作方法

本技术涉及板材加工，特别涉及一种板材成型前后的装卸板装置。

背景技术：

1、在板材加工技术领域，板材的生产通常涉及成型、养护、存放及转移等多个环节。传统生产流程中，成型后的板材需从生产线转移至养护架进行固化处理，而胚料装卸与成品转移多依赖人工操作或分散的机械设备完成。例如，现有技术中常采用升降式板材架或多层放置架实现板材的垂直堆叠与存放，但胚料的上料、成型板材的下线及转移仍存在工序割裂，导致生产流程的连贯性不足，整体效率受到制约。

2、目前，部分技术方案尝试通过自动化设备优化板材转移过程。如专利cn212892595u公开的升降式板材架，通过驱动机构与推板机构实现板材的垂直升降及横向推送，无需人工将板材从生产线上卸下，并放置在多层养护架上进行养护，节省了板材的下线、转移、安置将消耗时间和人力，降低了生产成本；专利cn206842991u采用吸盘与传感器结合的板材活动支架，虽能减少人工搬运损伤，但未解决胚料与成型板材的装卸一体化问题；专利cn222134941u的多层放置架通过托盘升降机构实现载物托盘的自动化放置，但其设计主要针对养护环节，未覆盖成型前后的装卸与转移需求。现有技术虽在局部环节实现了自动化改进，但各环节设备功能单一，缺乏协同性，导致生产流程仍存在断点。

3、因此针对板材成型前后工艺需求，亟需一种板材转移装置的自动化设计，以通过转移装置实现在板材存放、板材成型前工艺、成型后工艺之间的自动化协同，以提高生产线效率。

技术实现思路

1、针对现有技术不足，本实用新型解决的技术问题是提供一种板材成型前后的装卸板装置，解决现有板材成型过程中缺乏适用的板材转移装置，在板材成型前、成型后、存放板材的工艺之间缺乏协同性的问题。

2、为了解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案是:一种板材成型前后的装卸板装置，包括托架小车、牵引装置、胚料托盘；

3、所述托架小车包括拖车车架、用于移动和固定托架小车的托架车轮，用于控制支撑板升降的第一升降装置；所述拖车车架包括箱体、支撑柱、顶板，箱体位于拖车车架下部；支撑柱固定连接于箱体上表面四角，四根支撑柱最上端通过一块顶板固定连接成整体；

4、所述牵引装置包括牵引车架，以及用于移动和固定牵引车架的牵引车轮；所述牵引车架呈长方体状，牵引车架内部固定用于牵引伸缩杆升降的第二升降装置；所述牵引伸缩杆包括伸缩装置和可拆卸牵引头；所述伸缩装置采用电推杆、液压缸伸缩、气缸伸缩的方式实现杆的伸缩；所述可拆卸牵引头采用磁体吸附、真空吸附、机械夹爪的方式实现对胚料托盘和成型板材的移动；所述第二升降装置采用液压升降机、丝杆升降机、剪叉式升降机实现对牵引伸缩杆的升降；

5、所述胚料托盘包括提手、圆盘、围挡；所述提手对称的设在胚料托盘两侧，圆盘对称的设在胚料托盘另两侧；所述围挡设在胚料托盘周边，围挡长边与胚料托盘铰接，围挡四角通过连接装置进行固定。

6、与现有技术相比，本方案产生的有益效果是：1.本技术方案通过托架小车来转移板材，通过牵引装置实现板材装卸的机械化操作，通过托架小车和牵引装置的协同作用，解决了板材的转移和装卸的协同性问题，提高了生产线下落；2.减少了人工参与板材装卸的环节，降低了对人力的依赖；3.第二升降装置与伸缩装置的组合，实现了牵引伸缩杆的多维度精准调节，适应不同高度和距离的牵引需求，可拆卸牵引头支持三种模式，可针对不同材质和形状的板材灵活切换吸附或夹持模式，降低设备专用性限制。

7、进一步，所述连接装置包括固定板和固定角块，所述固定板一组两块，相互垂直固定在围挡角部，固定板内有凹齿，所述固定角块有与固定板凹齿相匹配的凸齿，固定块与固定角块通过凹凸齿的配合进行实现插销链接。

8、固定板固定板与固定角块通过凹凸齿的插销式配合，形成紧密的机械互锁结构，显著提升围挡四角的连接强度，防止搬运或震动时围挡松动或变形；并且凹凸齿的标准化设计使固定块与角块可快速对准并插接，无需额外工具即可完成组装或拆卸，便于胚料托盘的清洁、维修或部件更换。

9、进一步，所述第一升降装置包括滚珠丝杆和为滚珠丝杆提供动力的电机，所述滚珠丝杆包括螺杆和螺母，所述螺杆嵌入支撑柱内，螺杆上下两端与支撑柱固定连接，螺母通过螺杆的旋转可沿螺杆进行升降，每根滚珠丝杆都由单独的电机进行控制。

10、进一步，所述电机为伺服电机。采用滚珠丝杆结合伺服电机驱动，其高精度特性可确保支撑板的升降动作精准可控，相较于传统液压或普通螺杆机构，滚珠丝杆具有低摩擦、无背隙的特性，避免在使用过程中因高度误差导致板材错位或卡滞，提升装卸与转移环节的定位可靠性。

11、进一步，所述支撑板共有四块板，位于箱体和顶板之间，平行设置，每块支撑板通过四个滑动连接点与支撑柱连接，其中一个滑动连接点与螺母固定连接，其余三个滑动连接点在另外三根支撑柱上，通过滚阻丝杆的旋转带动螺母的升降，使支撑板能够沿着支撑柱升降；所述支撑板分别与不同支撑柱上的螺母连接，及同一根支撑柱上的第一升降装置仅控制一块支撑板的升降。

12、支撑板通过独立控制的设计使操作更加简便、快捷；支撑板可以在不使用时降至最低位置，节省空间；在需要时，则通过第一升降装置快速调整到合适的高度，满足不同工作需求。。

13、进一步，所述围挡高度大于成型板材高度。围挡高度大于成型板材，能有效防止板材在运输或加工过程中滑落、偏移或磕碰，保障成品质量。

14、进一步，所述圆盘是可被吸附的金属材料。圆盘采用圆盘金属材料便于胚料托盘在牵引装置采用磁铁吸附或真空吸附时的与配料托盘的连接。

15、进一步，所述托架车轮固定安装在箱体底部四角，是带刹车的万向轮。带刹车的万向轮设计使托架小车具备多方向自由移动能力，同时可通过刹车固定车轮。

16、进一步，所述牵引车轮固定安装在牵引装置底部四角，是带刹车的万向轮。带刹车的万向轮设计使牵引装置具备多方向自由移动能力，同时可通过刹车固定车轮。

1.一种板材成型前后的装卸板装置，其特征在于：一种板材成型前后的装卸板装置，包括托架小车、牵引装置、胚料托盘；

2.根据权利要求1所述的一种板材成型前后的装卸板装置，其特征在于：所述连接装置包括固定板和固定角块，所述固定板一组两块，相互垂直固定在围挡角部，固定板内有凹齿，所述固定角块有与固定板凹齿相匹配的凸齿，固定块与固定角块通过凹凸齿的配合进行实现插销链接。

3.根据权利要求1所述的一种板材成型前后的装卸板装置，其特征在于：所述第一升降装置包括滚珠丝杆和为滚珠丝杆提供动力的电机，所述滚珠丝杆包括螺杆和螺母，所述螺杆嵌入支撑柱内，螺杆上下两端与支撑柱固定连接，螺母通过螺杆的旋转可沿螺杆进行升降，每根滚珠丝杆都由单独的电机进行控制。

4.根据权利要求3所述的一种板材成型前后的装卸板装置，其特征在于：所述电机为伺服电机。

5.根据权利要求1所述的一种板材成型前后的装卸板装置，其特征在于：所述支撑板共有四块板，位于箱体和顶板之间，平行设置，每块支撑板通过四个滑动连接点与支撑柱连接，其中一个滑动连接点与螺母固定连接，其余三个滑动连接点在另外三根支撑柱上，通过滚阻丝杆的旋转带动螺母的升降，使支撑板能够沿着支撑柱升降；所述支撑板分别与不同支撑柱上的螺母连接，及同一根支撑柱上的第一升降装置仅控制一块支撑板的升降。

6.根据权利要求1所述的一种板材成型前后的装卸板装置，其特征在于：所述围挡高度大于成型板材高度。

7.根据权利要求1所述的一种板材成型前后的装卸板装置，其特征在于：所述圆盘是可被吸附的金属材料。

8.根据权利要求1所述的一种板材成型前后的装卸板装置，其特征在于：所述托架车轮固定安装在箱体底部四角，是带刹车的万向轮。

9.根据权利要求1所述的一种板材成型前后的装卸板装置，其特征在于：所述牵引车轮固定安装在牵引装置底部四角，是带刹车的万向轮。