一种挡杆装置及输送设备的制作方法

本技术涉及智能送餐设备，尤其涉及一种挡杆装置及输送设备。

背景技术：

1、在现代化的餐厅、食堂或酒店中，为了提高效率和减少人工成本，自动送餐系统得到了广泛应用。送餐系统一半包括与厨房对接的第一传送带和与用餐的餐桌对接的第二传送带。厨房将备好的餐品放置在第一传送带上，通过操作面板控制按钮控制发餐，由第一传送带将餐品传送至第二传送带上，再经由第二传送带将餐品传送至指定餐桌。

2、其中，在对餐品的输送过程中，会出现第二传送带上的位于指定餐桌的餐品还没有被取下，但是厨房已经将备好的餐品放置在第一传送带上准备传送。为了防止直接输送厨房备好的餐品而使得未被取下的餐品直接被输送离开指定餐桌，通常会在第一传送带和第二传送带之间加装挡杆装置，挡杆装置通常通过电机或气缸直接驱动挡杆进行升起（放行）和落下（阻挡）的动作，从而可对输送路径（即第一传送带和第二传动带的传送路径）上的餐品进行临时阻挡。

3、例如，当第二传送带上的餐品还未被取下时，挡杆机构的挡杆落下以放置在第一传送带和第二传送带之间以进行阻挡，第一传送带上的餐品无法传送至第二传送带上，第二传送带继而没有传送动作。

4、然而，现有的挡杆装置杆体在转动过程中，其端部与安装壳体之间容易产生较大的间隙变化。例如，挡杆放下时，挡杆的末端与安装壳体之间需设置有较大的空隙，使得挡杆升起时，挡杆的外表面与安装壳体之间才能贴合。另外，传统挡杆的结构布局往往不够紧凑，占用了较多的安装空间，不利于输送设备的整体结构优化。

5、因此，本领域的技术人员致力于开发一种结构紧凑、且无论挡杆升起或落下时挡杆与安装壳体之间的空隙几乎没有变化的挡杆装置。

技术实现思路

1、有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是如何防止挡杆装置升起或落下时，挡杆与输送设备的安装壳体之间的空隙保持不变的同时，还能使得输送设备整体结构更加紧凑。

2、为实现上述目的，本实用新型提供了一种挡杆装置，安装于输送设备上，包括：

3、杆体，所述杆体包括连接部及阻挡部，所述连接部的厚度小于所述阻挡部的厚度，所述连接部具有相对设置的起始端和第一连接端，所述阻挡部与所述第一连接端连接；

4、转动件，所述转动件与所述连接部连接，且被配置为能够在外力作用下沿转动中心点转动，以带动所述连接部和所述阻挡部转动；

5、其中，所述转动件与所述连接部之间具有连接点，所述连接点与所述起始端之间具有第一间距，所述连接点至所述第一连接端之间具有第二间距，所述转动中心点与所述连接点之间具有转动半径，所述转动半径与所述第一间距之间的比值大于等于0.9且小于1，所述转动半径与所述第二间距之间的比值大于等于0.9且小于等于1。

6、在其中一个实施例中，所述转动件包括第一转动体，所述第一转动体的第一端与所述连接部连接以具有所述连接点，所述第一转动体的第二端通过转轴与所述输送设备连接以具有所述转动中心点。

7、在其中一个实施例中，所述转动件还包括第二转动体，所述第二转动体具有相对设置的对接端及配重端，所述对接端与所述第一转动体的第二端连接；

8、其中，所述第二转动体与所述第一转动体之间形成有第一夹角，所述第一夹角大于0°且小于180°。

9、在其中一个实施例中，所述第一夹角大于30°且小于150°。

10、在其中一个实施例中，所述第一夹角为90°。

11、在其中一个实施例中，所述挡杆装置还包括配重件，所述配重件与所述第二转动体的配重端连接，且所述配重件的重量小于所述杆体的重量。

12、在其中一个实施例中，所述配重件的重量与所述杆体的重量的比值大于0.7且小于等于1。

13、在其中一个实施例中，所述挡杆装置还包括驱动件，所述驱动件与所述转动件连接，且被配置为能够驱动所述转动件转动。

14、本实用新型还提供了一种输送设备，包括：

15、输送装置，所述输送装置被配置为输送目标物，且所述输送装置具有供所述目标物放置的输送面；

16、壳体，所述壳体设置在所述输送装置的两侧，且所述壳体具有安装槽；以及

17、挡杆装置，所述挡杆装置安装于所述安装槽内，且被配置为能够相对于所述壳体转动；

18、其中，所述挡杆装置为如上所述的挡杆装置。

19、在其中一个实施例中，所述挡杆装置相对于所述壳体转动以具有阻挡状态和避让状态；

20、处于所述阻挡状态时，所述挡杆装置的杆体靠近所述输送面设置，且与所述输送面平行，以将所述目标物沿所述输送面的输送路径切断；

21、处于所述避让状态时，所述挡杆装置的杆体远离所述输送面设置，且所述目标物的边缘至所述杆体的任意一点之间的距离大于0。

22、在其中一个实施例中，所述挡杆装置处于所述避让状态时，所述杆体与所述输送面之间具有第二夹角，所述第二夹角大于等于45°且小于180°。

23、在其中一个实施例中，所述第二夹角为90°。

24、在其中一个实施例中，所述挡杆装置处于阻挡状态时，所述杆体的连接部的起始端与所述壳体之间具有第一空隙；

25、所述挡杆装置处于所述避让状态时，所述杆体的连接部的第一表面与所述壳体之间具有第二空隙；

26、其中，所述第一空隙小于等于预设值，所述第二空隙小于等于所述预设值，所述预设值范围为大于等于0cm且小于等于0.5cm。

27、在其中一个实施例中，所述预设值范围大于等于0.1cm且小于等于0.3cm。

28、在其中一个实施例中，所述挡杆装置处于所述避让状态时，所述连接部的第一连接端与所述壳体的外表面之间具有第三间距，所述第三间距大于等于0。

29、在其中一个实施例中，所述输送设备还包括第一检测件，所述第一检测件安装于所述壳体上，且位于所述挡杆装置的一侧，所述第一检测件被配置为能够检测所述挡杆装置的状态；

30、所述第一检测件与所述挡杆装置之间的距离小于等于预设距离时，所述第一检测件能够检测到所述挡杆装置，所述挡杆装置处于阻挡状态；

31、所述第一检测件与所述挡杆装置之间的距离大于预设距离时，所述第一检测件未检测到所述挡杆装置，所述挡杆装置处于避让状态。

32、本实用新型提供的挡杆装置具有以下技术效果：通过将转动半径与第一间距、第二间距的比值设定在0.9至1之间，使得杆体在转动过程中，其连接部的起始端与输送设备的壳体之间的第一空隙变化极小，连接部的第一表面与输送设备的壳体之间的第二空隙变化极小，第一空隙和第二空隙始终被控制在一个很小的预设值内，使得这种“近似贴合”的运动轨迹从根本上消除了传统挡杆存在的较大夹伤风险，极大地提高了设备运行的安全性；

33、并且，通过将转动半径与第一间距、第二间距的比值设定在0.9至1之间，还能够使得转动件在带动杆体转动时，力臂关系达到最优，有效降低了驱动转动件转动的驱动件所需的输出扭矩，可以使用功率更小、成本更低的驱动件，从而实现节能降耗；

34、同时，配重件的设置可以平衡杆体的部分重量，进一步减小驱动力需求，使动作更加平稳。

35、以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。