一种粉末冶金产品封孔工艺的处理设备的制作方法

本技术涉及粉末冶金工件处理设备的，尤其是涉及一种粉末冶金产品封孔工艺的处理设备。

背景技术：

1、粉末冶金工具钢经粉末烧结成型后，内部存在大量细微孔隙，容易产生渗水、渗油、腐蚀等缺陷，严重影响工件的密封性与使用寿命。因此，需要采用封孔浸渗工艺对粉末冶金工具钢工件进行孔隙封堵，而粉末冶金产品封孔工艺的处理设备是用于完成粉末冶金工具钢工件真空浸渗、加压封孔的专用加工设备。

2、现有粉末冶金产品封孔工艺的处理设备结构简单，功能单一，在对粉末冶金工具钢工件进行浸渗加工时，缺少自适应浸没调节结构，工件浸渗过程中容易出现浸没不均、浸渗不充分的情况；同时设备缺少有效的防暴沸结构，真空工况下浸渗液易发生暴沸飞溅，不仅影响粉末冶金工具钢工件的封孔质量，还存在作业安全性差、工艺稳定性不足的问题。

3、针对上述中的相关技术，发明人认为存在粉末冶金工具钢工件封孔均匀性差、工艺稳定性低、作业安全性不足的缺陷。

技术实现思路

1、为了解决上述技术问题，本技术提供一种粉末冶金产品封孔工艺的处理设备。

2、本技术提供的一种粉末冶金产品封孔工艺的处理设备，采用如下的技术方案：

3、一种粉末冶金产品封孔工艺的处理设备，包括主浸渗釜、真空抽取单元、供液单元以及加压单元，所述主浸渗釜顶部依次开设有注液口、排气泄压阀、真空抽气口以及加压气口；所述主浸渗釜的底部设置有排液口以及软管穿线密封法兰；所述主浸渗釜内滑动设置有用于容纳粉末冶金工具钢工件的工件吊篮，所述工件吊篮底部设置有补偿囊体；所述主浸渗釜内腔上部纵向滑动设置有防爆沸挡板；所述真空抽取单元与所述真空抽气口连通；所述供液单元分别与所述主浸渗釜顶部的注液口以及所述主浸渗釜底部的排液口连通；所述加压单元与所述加压气口连通。

4、通过采用上述技术方案，通过集成设置主浸渗釜、真空抽取单元、供液单元以及加压单元，依托主浸渗釜顶部的注液口、排气泄压阀、真空抽气口、加压气口以及底部的排液口、软管穿线密封法兰，可分别实现浸渗液加注、压力泄压、真空抽气、加压浸渗以及排液、管路密封穿线功能；通过主浸渗釜内部滑动设置的工件吊篮实现粉末冶金工具钢工件的稳定装载与取放，配合补偿囊体与防爆沸挡板的结构配合，使设备可稳定完成真空负压浸渗与加压封孔工艺，有效提升粉末冶金产品封孔致密性，同时通过各单元精准对接主浸渗釜对应接口，实现设备工序集成化、自动化，提升整体封孔处理效率与工艺稳定性。

5、优选的，所述工件吊篮的底部为透气格栅；所述补偿囊体下方设置有固定支撑架；所述固定支撑架固定设置在主浸渗釜底部内壁，所述补偿囊体与固定支撑架抵接；所述防爆沸挡板为多孔筛板结构。

6、通过采用上述技术方案，工件吊篮底部设置的透气格栅可保障浸渗液全方位穿透流通，保证粉末冶金工具钢工件表面及微孔均匀接触浸渗液，避免浸渗死角；补偿囊体下方抵接设置的固定支撑架能够对补偿囊体进行稳定支撑，限制补偿囊体形变范围，避免补偿囊体受压塌陷、偏移，保证补偿囊体支撑与抬升动作稳定可靠；防爆沸挡板采用多孔筛板结构，在釜内负压压力波动时对浸渗液产生的气泡进行有效破碎，抑制真空环境下浸渗液暴沸、飞溅现象，有效保护工件加工质量，同时提升主浸渗釜作业安全性。

7、优选的，所述供液单元包括储药罐、供液泵、供液主管路、排液管路、液压分流器、液压导压管以及排渣组件；所述供液泵设置在所述储药罐的出液端，所述储药罐的出液端通过供液泵与所述供液主管路的进液端连通，所述供液主管路的出液端与所述注液口连通；所述液压分流器串联于供液主管路的中段；所述液压分流器的第一分流口上设置有驱动软管，所述液压分流器通过所述驱动软管穿过所述软管穿线密封法兰，与所述补偿囊体连通；所述液压分流器的第二分流口上设置有液压导压管，所述液压分流器的第二分流口通过所述液压导压管与所述排渣组件连通；所述排液口内设置有开关阀，所述排液管路的一端与所述排液口连通，所述排液管路的另一端与所述储药罐连通。

8、通过采用上述技术方案，通过储药罐实现浸渗液集中储存，通过供液泵、供液主管路与注液口配合实现自动化精准注液；通过串联在供液主管路中段的液压分流器实现液压介质分流输出，一路经由驱动软管穿过软管穿线密封法兰为补偿囊体提供液压动力，实现工件浸没自适应补偿，保证浸渗均匀性；另一路经由液压导压管为排渣组件提供驱动动力，实现供液与排渣动作联动；通过排液口内部的开关阀配合排液管路，实现浸渗作业后浸渗液的稳定回流与循环利用，有效降低浸渗液损耗，提升设备自动化程度与药液利用率。

9、优选的，排渣组件包括排渣液压缸、解锁板以及排渣翻板；所述排渣液压缸固定于储药罐底部外侧；所述排渣液压缸的无杆腔与所述液压导压管连通；所述储药罐底部开设有排渣口，所述排渣翻板的一端转动连接在所述排渣口的一侧，所述排渣翻板与所述排渣口的连接处设置有扭簧；所述排渣翻板的上表面设置有密封圈；所述解锁板的一端滑动设置在所述排渣口一侧的储药罐底部，所述解锁板的另一端与所述排渣翻板的下表面抵接；所述排渣液压缸的推杆端的侧部与所述解锁板的一侧固定连接；排渣液压缸的推杆端套设有复位弹簧。

10、通过采用上述技术方案，通过固定于储药罐底部外侧的排渣液压缸提供稳定液压驱动力，利用排渣液压缸无杆腔接收液压导压管传输的压力介质，实现推杆伸缩动作；通过推杆带动解锁板滑动切换限位状态，配合扭簧实现排渣翻板自动启闭，可自动完成储药罐底部废渣排出作业；排渣翻板上表面设置的密封圈可保证排渣口闭合后的密封性能，有效防止浸渗液渗漏；通过排渣液压缸推杆端套设的复位弹簧实现推杆自动复位，保证排渣组件循环往复稳定工作，有效提升设备排渣自动化水平，避免废渣堆积影响浸渗液纯度。

11、优选的，所述储药罐内设置有刮除结构，所述刮除结构包括驱动杆、滑块、连杆、转动轴、支撑杆以及刮刀；所述储药罐顶部的中心位置设置有旋转密封套，所述转动轴通过旋转密封套穿设在所述储药罐的内部，所述转动轴与储药罐转动连接；所述滑块滑动设置在所述储药罐的顶部，所述转动轴的一端固定设置有曲柄；所述连杆的一端转动设置在所述曲柄的一端，所述连杆的另一端转动设置在所述滑块上；所述支撑杆的一端固定设置在所述转动轴的另一端，所述刮刀固定设置在所述支撑杆的另一端；所述刮刀与所述储药罐内壁抵接；所述驱动杆的一端固定设置在所述滑块上，所述驱动杆的另一端与所述排渣液压缸的推杆端固定连接。

12、通过采用上述技术方案，通过排渣液压缸的推杆端驱动驱动杆，带动滑块在储药罐顶部滑动，通过连杆、曲柄传动驱使转动轴依托旋转密封套稳定回转；旋转密封套可有效保证转动轴转动过程中储药罐的密封性，防止药液泄漏；转动轴带动支撑杆与刮刀同步周向转动，使刮刀持续贴合储药罐内壁进行刮除作业，可及时清除储药罐内壁附着的沉积杂质，避免杂质结块堆积、污染浸渗液，持续保障浸渗液洁净度，有效提升粉末冶金产品封孔处理质量，提升设备连续作业能力。

13、优选的，所述排渣口处设置有过滤回泵结构，所述过滤回泵结构包括漏水槽以及回流泵；所述漏水槽的一端设置在所述排渣口的下方，所述漏水槽与所述储药罐底部固定连接；所述漏水槽内设置有滤网；所述回流泵的一端与所述漏水槽的另一端连通，所述回流泵的另一端与所述储药罐连通。

14、通过采用上述技术方案，通过设置在排渣口下方的漏水槽承接排渣固液混合物，利用漏水槽内部的滤网实现固液精准分离，有效拦截固态废渣杂质；经过滤网过滤后的洁净浸渗液可通过回流泵重新输送回储药罐内部，实现浸渗液的过滤回收与循环利用，大幅降低浸渗液物料损耗，节约生产成本，同时避免废渣伴随药液回流造成管路堵塞、药液污染，持续保障设备供液系统稳定运行。

15、优选的，所述真空抽取单元包括高真空泵以及主真空管路；所述高真空泵通过主真空管路与所述真空抽气口连通；所述高真空泵的排气口处设置有驱动组件。

16、通过采用上述技术方案，通过高真空泵配合主真空管路、真空抽气口稳定抽取主浸渗釜内部空气，快速在主浸渗釜内部形成均匀负压环境，利于浸渗液充分渗入粉末冶金工件微孔内部，提升封孔效果；同时利用高真空泵排气口设置的驱动组件回收利用排气动能，实现废能利用。

17、优选的，所述驱动组件包括波纹管热压气囊、三通排气管、杠杆以及抵接杆；所述三通排气管的第一连接口与高真空泵的排气口连通，所述三通排气管的第二连接口与所述波纹管热压气囊连通，所述波纹管热压气囊的一端固定设置在主浸渗釜上，所述主浸渗釜顶部的中心位置设置有驱动口，所述抵接杆滑动设置在驱动口中，所述抵接杆的底部与所述防爆沸挡板抵接；所述杠杆转动设置在所述主浸渗釜顶部，所述杠杆的一端与所述抵接杆的顶部铰接，所述波纹管热压气囊的另一端与所述杠杆另一端的底部固定连接；所述三通排气管的第三连接口向外部排气。

18、通过采用上述技术方案，通过三通排气管的三路连通结构，分流高真空泵排出的气体，部分气体外排泄压、部分气体通入波纹管热压气囊，利用波纹管热压气囊的伸缩形变驱动杠杆转动；杠杆通过抵接杆沿主浸渗釜顶部驱动口滑动，精准控制防爆沸挡板升降位置，根据真空作业工况自动调节防爆沸挡板工作状态，有效抑制真空抽气过程中浸渗液暴沸飞溅；整套结构依托真空泵排气势能实现无源联动，结构紧凑、动作同步性强，大幅提升设备智能化与节能性。

19、优选的，所述主浸渗釜的一侧设置有泵液组件，所述泵液组件包括缸体、活塞杆、第一软管、第二软管以及补液罐；所述缸体固定设置在所述主浸渗釜的一侧，所述活塞杆的一端滑动设置在所述缸体内，所述活塞杆的另一端与所述杠杆的另一端铰接；所述缸体的底部设置有吸液口，所述吸液口内设置有第一单向阀，所述吸液口通过第一软管与所述补液罐连通；所述缸体的一侧设置有出液口，所述出液口内设置有第二单向阀，所述出液口通过所述第二软管与所述储药罐连通。

20、通过采用上述技术方案，泵液组件依托杠杆摆动动力带动活塞杆在缸体内往复滑动，配合第一单向阀、第二单向阀的单向导通作用，通过第一软管抽取补液罐内部介质，再通过第二软管向储药罐自动补液；根据设备真空联动工况实现周期性自动补液，实时补偿浸渗作业过程中的药液损耗，维持储药罐内部药液存量稳定，保证浸渗工艺参数恒定，显著提升设备连续自动化作业能力与工艺稳定性。

21、优选的，所述加压单元包括空气压缩机组、调压阀以及加压管道；所述空气压缩机组的输出端连接所述调压阀的输入端，所述调压阀的输出端通过所述加压管道连通至主浸渗釜顶部的加压气口。

22、通过采用上述技术方案，通过空气压缩机组提供稳定高压气源，通过调压阀对压缩气体进行精准稳压、调压处理，保证输出气体压力匹配工件封孔工艺需求；稳压后的压缩气体经由加压管道、加压气口均匀通入主浸渗釜内部，使釜内形成稳定高压环境，高压作用可强制浸渗液充分填充粉末冶金工具钢工件的微小孔隙，有效提升工件封孔致密性、密封性与产品质量，同时压力可控可调，适配不同规格工件的封孔加工需求，设备通用性强。

23、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

24、1.通过储药罐实现浸渗液集中储存，通过供液泵、供液主管路与注液口配合实现自动化精准注液；通过串联在供液主管路中段的液压分流器实现液压介质分流输出，一路经由驱动软管穿过软管穿线密封法兰为补偿囊体提供液压动力，实现工件浸没自适应补偿，保证浸渗均匀性；另一路经由液压导压管为排渣组件提供驱动动力，实现供液与排渣动作联动；通过排液口内部的开关阀配合排液管路，实现浸渗作业后浸渗液的稳定回流与循环利用，有效降低浸渗液损耗，提升设备自动化程度与药液利用率。

25、2.通过三通排气管的三路连通结构，分流高真空泵排出的气体，部分气体外排泄压、部分气体通入波纹管热压气囊，利用波纹管热压气囊的伸缩形变驱动杠杆转动；杠杆通过抵接杆沿主浸渗釜顶部驱动口滑动，精准控制防爆沸挡板升降位置，根据真空作业工况自动调节防爆沸挡板工作状态，有效抑制真空抽气过程中浸渗液暴沸飞溅；整套结构依托真空泵排气势能实现无源联动，结构紧凑、动作同步性强，大幅提升设备智能化与节能性。