一种节能高效的铝合金压铸模具的制作方法

本发明涉及压铸模具，尤其涉及一种节能高效的铝合金压铸模具。

背景技术：

1、铝合金压铸件因其重量轻、强度高、尺寸精度好等优点，广泛应用于汽车、电子、通讯、航空航天等领域。压铸模具是铝合金压铸生产的核心装备，其性能直接影响产品质量、生产效率和能源消耗。

2、现有压铸模具在实际应用中仍存在一些不足。首先，在压铸过程中，高温铝液注入模具型腔后，合模区会积聚大量热量，并伴有高温烟气逸散。现有模具普遍缺乏有效的热量捕集与回收结构，导致大量余热直接散失至环境中，不仅造成能源浪费，也加剧了车间热污染，不利于节能环保生产。同时，模具合模区的密封性不佳，高温烟气易从模具缝隙泄漏，进一步降低了热量回收的可行性，并对操作环境产生不良影响。

3、其次，现有压铸模具的脱模机构设计较为简单，多采用单一顶杆或简单的顶出结构，铸件在脱模时受力不均，容易产生局部变形或表面损伤，影响成品质量。而且，脱模机构与模具的开合动作缺乏有效的联动配合，顶出时机难以精准控制，容易出现顶出过早或过晚，导致铸件损坏或脱模困难。此外，中间模具在开合模过程中缺少稳定的导向结构，易发生偏位或卡滞，影响压铸件的成型精度和模具使用寿命。

技术实现思路

1、本发明的目的是为了解决现有技术中的缺点，而提出的一种节能高效的铝合金压铸模具。

2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

3、一种节能高效的铝合金压铸模具，包括：底座，所述底座的外侧固定连接有机架，所述底座的顶部设置有下模具，所述下模具的顶部设置有上模具，所述下模具与上模具的合模区设置有捕集机构，所述捕集机构包括回收罩，所述回收罩罩设于所述合模区的外侧，所述回收罩的边缘处设置有密封唇边，所述回收罩的内侧开设有多个气孔；

4、所述回收罩的外侧设置有热量回收机构，所述热量回收机构用于回收所述回收罩捕集的热量；

5、所述下模具及上模具上设置有快速脱模机构，所述快速脱模机构用于在压铸完成后将铸件从模具中顶出。

6、优选的，所述捕集机构还包括第一液压缸、立杆与两个连接架；

7、所述第一液压缸固定安装于所述底座的一侧，所述立杆固定连接于所述底座的另一侧，两个所述连接架分别固定连接于所述回收罩的两侧。

8、优选的，其中一个所述连接架与所述第一液压缸的活塞杆固定连接，另一个所述连接架滑动套设于所述立杆上并可沿所述立杆上下移动。

9、优选的，所述热量回收机构包括沿气流方向依次连接的连接软管、前置风机、通风管、后置风机、抽风管道和冷凝器；

10、所述前置风机和所述后置风机均固定于所述机架的顶部，所述冷凝器安装于所述机架的外侧。

11、优选的，所述连接软管的一端连通所述回收罩、另一端连通所述前置风机的进风口，所述通风管的两端分别连通所述前置风机的出风口和所述后置风机的进风口，所述抽风管道的两端分别连通所述后置风机的出风口和所述冷凝器的进气口。

12、优选的，所述快速脱模机构包括开设于所述下模具内部的空腔、竖直滑动设置于所述空腔内的驱动杆、水平滑动设置于所述空腔底部的楔块、固定于所述下模具外侧的第二液压缸、固定于所述驱动杆顶部的第二弹簧，以及两个斜杆、两个中间模具、两个容纳斜槽、两个凹槽和两个第一弹簧；

13、所述斜杆固定于所述上模具的下表面并向下延伸，所述容纳斜槽开设于所述下模具的顶面并向内倾斜延伸，所述凹槽开设于所述下模具的顶面且位于所述容纳斜槽的外侧，所述中间模具水平滑动设置于所述凹槽内，所述第一弹簧连接于所述凹槽的内壁与所述中间模具之间，所述第二液压缸的活塞杆与所述楔块固定连接，所述第二弹簧的上端抵接所述空腔的顶壁。

14、优选的，所述楔块的上表面为斜面，所述驱动杆的底端设有球面，所述球面与所述斜面抵接配合，所述第二液压缸驱动所述楔块水平移动时，通过斜面配合推动所述驱动杆上下移动。

15、优选的，所述中间模具上开设有供所述斜杆插入的导向槽口，当所述上模具下压时，所述斜杆插入所述导向槽口并推动所述中间模具沿所述凹槽向所述容纳斜槽方向移动，使所述中间模具滑入所述容纳斜槽内。

16、优选的，所述容纳斜槽的顶部开口处设有避让弧面，所述避让弧面用于引导所述中间模具平滑进入所述容纳斜槽。

17、优选的，所述下模具的模腔底部开设有通槽，所述驱动杆的顶部固定连接有顶杆，所述顶杆滑动配合于所述通槽内，且所述顶杆的上端在合模时与模腔底面平齐，在开模时伸出所述通槽以顶出压铸件。

18、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

19、1、通过在合模区外侧设置带有密封唇边的回收罩，合模后密封唇边紧密贴合模具外部，形成封闭的围护空间，有效阻隔高温烟气向车间环境逸散，改善了操作人员的工作环境，避免了热污染。回收罩内侧开设的多个气孔能够均匀、高效地收集合模区积聚的高温气体和热辐射，捕集面积大、效率高，避免了热量的无序散失。配合热量回收机构中前置风机与后置风机的串联两级增压设计，能够克服管路及冷凝器的流动阻力，将捕集的高温气体强制、稳定地输送至冷凝器进行热交换，实现了压铸余热的高效回收再利用，降低了能源消耗，符合绿色制造要求。连接软管的设置使得回收罩在升降动作时仍能保持与热量回收机构的畅通连接，保证了工作连续性和灵活性；

20、2、通过采用顶杆与通槽精密滑动配合的顶出结构，顶杆在合模时与模腔底面平齐，保证了模腔成型面的完整性和平整度，避免了压铸件底部产生飞边或毛刺。开模时，顶杆在驱动杆推动下同步平稳伸出，将铸件从模腔中垂直顶出，顶出力均匀作用于铸件底部，有效避免了传统单一顶杆顶出时因受力不均导致的铸件局部变形、开裂或表面损伤，提高了成品合格率。通过斜杆与中间模具上导向槽口的配合，实现了上模具垂直开合运动与中间模具水平侧向抽芯运动的联动。合模时斜杆强制推动中间模具滑入容纳斜槽成型，开模时随斜杆拔出，第一弹簧自动驱动中间模具复位脱出，动作时序精准，避免了顶出过早或过晚导致的铸件损伤。驱动杆底端的球面与楔块斜面的抵接配合，将第二液压缸的水平推力平稳转换为垂直顶出力，运动转换效率高，且球面设计具有自动调心功能，能有效补偿装配及加工误差，保证驱动杆在空腔内滑动顺畅、无卡滞，提高了脱模动作的可靠性。容纳斜槽顶部开口处设置的避让弧面，在中间模具进入斜槽时起到平滑引导作用，有效避免了因运动方向突变产生的刚性碰撞和尖角刮擦，减小了滑动阻力，防止中间模具发生偏位或卡滞，保证了压铸件的成型精度；

21、3、通过捕集机构，其一侧连接架沿立杆上下滑动的导向设计，确保了回收罩升降运动的垂直度和稳定性，防止回收罩偏斜导致密封失效或机械干涉，提升了整体设备的运行平稳性和使用寿命。

1.一种节能高效的铝合金压铸模具，包括：底座（1），所述底座（1）的外侧固定连接有机架（11），所述底座（1）的顶部设置有下模具（2），所述下模具（2）的顶部设置有上模具（3），其特征在于，所述下模具（2）与上模具（3）的合模区设置有捕集机构（4），所述捕集机构（4）包括回收罩（43），所述回收罩（43）罩设于所述合模区的外侧，所述回收罩（43）的边缘处设置有密封唇边（431），所述回收罩（43）的内侧开设有多个气孔（432）；

2.根据权利要求1所述的一种节能高效的铝合金压铸模具，其特征在于，所述捕集机构（4）还包括第一液压缸（41）、立杆（42）与两个连接架（44）；

3.根据权利要求2所述的一种节能高效的铝合金压铸模具，其特征在于，其中一个所述连接架（44）与所述第一液压缸（41）的活塞杆固定连接，另一个所述连接架（44）滑动套设于所述立杆（42）上并可沿所述立杆（42）上下移动。

4.根据权利要求1所述的一种节能高效的铝合金压铸模具，其特征在于，所述热量回收机构（5）包括沿气流方向依次连接的连接软管（51）、前置风机（52）、通风管（53）、后置风机（54）、抽风管道（55）和冷凝器（56）；

5.根据权利要求4所述的一种节能高效的铝合金压铸模具，其特征在于，所述连接软管（51）的一端连通所述回收罩（43）、另一端连通所述前置风机（52）的进风口，所述通风管（53）的两端分别连通所述前置风机（52）的出风口和所述后置风机（54）的进风口，所述抽风管道（55）的两端分别连通所述后置风机（54）的出风口和所述冷凝器（56）的进气口。

6.根据权利要求1所述的一种节能高效的铝合金压铸模具，其特征在于，所述快速脱模机构（6）包括开设于所述下模具（2）内部的空腔（61）、竖直滑动设置于所述空腔（61）内的驱动杆（65）、水平滑动设置于所述空腔（61）底部的楔块（66）、固定于所述下模具（2）外侧的第二液压缸（69）、固定于所述驱动杆（65）顶部的第二弹簧（610），以及两个斜杆（62）、两个中间模具（63）、两个容纳斜槽（64）、两个凹槽（67）和两个第一弹簧（68）；

7.根据权利要求6所述的一种节能高效的铝合金压铸模具，其特征在于，所述楔块（66）的上表面为斜面，所述驱动杆（65）的底端设有球面，所述球面与所述斜面抵接配合，所述第二液压缸（69）驱动所述楔块（66）水平移动时，通过斜面配合推动所述驱动杆（65）上下移动。

8.根据权利要求6所述的一种节能高效的铝合金压铸模具，其特征在于，所述中间模具（63）上开设有供所述斜杆（62）插入的导向槽口，当所述上模具（3）下压时，所述斜杆（62）插入所述导向槽口并推动所述中间模具（63）沿所述凹槽（67）向所述容纳斜槽（64）方向移动，使所述中间模具（63）滑入所述容纳斜槽（64）内。

9.根据权利要求6所述的一种节能高效的铝合金压铸模具，其特征在于，所述容纳斜槽（64）的顶部开口处设有避让弧面（641），所述避让弧面（641）用于引导所述中间模具（63）平滑进入所述容纳斜槽（64）。

10.根据权利要求6所述的一种节能高效的铝合金压铸模具，其特征在于，所述下模具（2）的模腔底部开设有通槽（652），所述驱动杆（65）的顶部固定连接有顶杆（651），所述顶杆（651）滑动配合于所述通槽（652）内，且所述顶杆（651）的上端在合模时与模腔底面平齐，在开模时伸出所述通槽（652）以顶出压铸件。