一种合金金属铸造用挤压装置的制作方法

本发明涉及金属铸造，尤其涉及一种合金金属铸造用挤压装置。

背景技术：

1、金属铸造即是将熔化金属铸模成型的技术，通过将熔化的金属液体浇铸至所要生产的零件的模具内，待金属液体冷却后，就会凝固变硬，从而形成与模具内腔相同的零件，其中挤压铸造是铸造方式的一种，是一种既有铸造特点又具有模锻的金属成型工艺，目前常见的挤压铸造方式为直接挤压和间接挤压。

2、其中，合金金属的直接挤压铸造就是将合金金属液直接加入模具中，压力机的压力直接作用在金属液上，使得金属液填充满模腔内，利用金属液的流动性完成各种精细铸造产品，这种加工方式在利用铝合金材料加工汽车零件过程尤为常见。

3、然而，在实际的直接挤压铸造过程中，合模后型腔内存在大量空气，采用直接挤压的方式时，挤压形成的高压会压缩空气，而压缩的气体很大可能会被卷入金属液中形成气孔，或在铸件表面形成憋气缺陷。

4、因此，亟需一种合金金属铸造用挤压装置来解决上述问题。

技术实现思路

1、本发明公开一种合金金属铸造用挤压装置，旨在解决合模后型腔内存在大量空气，采用直接挤压的方式时，挤压形成的高压会压缩空气，而压缩的气体很大可能会被卷入金属液中形成气孔，或在铸件表面形成憋气缺陷的技术问题。

2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

3、一种合金金属铸造用挤压装置，包括底架以及安装在所述底架顶部的安装架，所述安装架的顶部设有顶架，所述顶架的一侧内壁上设有限位底座，所述限位底座的顶部设有下模，所述顶架的两侧内壁上滑动连接有滑座，所述滑座的顶部设有第一液压缸，所述第一液压缸的活塞缸一端连接有上模，所述上模的内侧设有顶模腔，所述下模的内侧设有底模腔； 所述上模的顶部设有排气组件，所述排气组件包括呈环形分布于所述上模底部的微孔，所述微孔的上方设有集气罩，所述集气罩的一侧设有固定接头，所述固定接头的一侧连接有软管，所述滑座底部外壁一侧设有固定座，所述固定座的内侧设有转接盒，所述软管连接于所述转接盒的一侧，所述转接盒远离所述软管的一侧设有插孔，所述顶架的一侧设有固定板，所述固定板的一侧设有气泵，所述气泵的进气端穿过所述固定板连接有直管，所述直管的一端设有活动插塞，所述活动插塞与所述插孔相适配，所述气泵的出气端设有排气管道；所述安装架的两侧内壁上活动连接有注入组件，所述注入组件用于注入合金金属溶液；所述下模的底部连接有活动对接组件，所述活动对接组件与所述注入组件配合使用；所述限位底座的一侧设有除渣组件，所述除渣组件与所述注入组件配合使用；所述下模的内侧设有加热组件，所述加热组件用于在挤压铸造前对所述下模进行预热。

4、本方案中，当上模和下模在合并过程，且在金属液注入前以及注入过程中，设置的排气组件会可以持续对合并后的顶模腔和底模腔进行吸收排气，此过程中，当滑座从顶架的一侧滑动到下模上方时，连接于滑座底部的转接盒上的插孔会自动与顶架上安装的固定板一侧的活动插塞相插接，插接后的直管经活动插塞与转接盒内部相通，而软管又连通转接盒以及集气盒的内部，从而气泵产生的抽吸力可以沿以上连通管路从集气盒内部吸气，从而保持经微孔对顶模腔和底模腔内部进行排气，有效防止了内部气体卷入合金金属液，显著降低了气孔缺陷的发生率；需要说明的是，整体管路的连接保持动态畅通，在滑座移动到上模顶部后，活动插塞与插孔有效对接，管路直接连通，在挤压铸造完整后，上模再次随滑座移开，管路便会自动断开，使用过程不会形成干扰，此外，设置的软管可以有效适配上模的升降过程，辅助保持管路的动态畅通。

5、在一个优选的方案中，所述注入组件包括设置于所述安装架内侧的移动座，所述移动座的两侧均设有滑块，所述移动座通过所述滑块与所述安装架的内侧滑动连接，所述移动座的内侧设有注入筒，所述注入筒的底部设有第二液压缸，所述第二液压缸的活塞缸一端连接有活塞板，所述活塞板滑动连接于所述注入筒的内部。

6、通过移动座、注入筒及第二液压缸构成的注入组件，实现了合金金属液的定量存储与推送，利用第二液压缸驱动活塞板在注入筒内滑动，将金属液通过活动对接组件精准压入下模的底模腔内，该结构替代了传统的人工浇包，避免了金属液在转运过程中的热量散失与二次氧化，提高了浇注的自动化程度与安全性。

7、在一个优选的方案中，所述活动对接组件包括设置在所述限位底座顶部的四个滑杆，四个所述滑杆的外壁上滑动连接有同一个模底板，所述滑杆的外壁上设有第一弹簧，且所述滑杆的顶端设有限位挡板，所述下模的两侧均设有两个固定扣，四个所述固定扣上均设有螺钉，所述下模通过所述螺钉安装于所述模底板的顶部外壁上，所述限位底座的内侧设有限位槽，所述模底板的底部设有衔接孔，所述衔接孔的内侧设有挤压垫，所述注入筒的顶部与所述衔接孔相适配，所述上模的两侧外壁上均设有安装块，两个所述安装块的底部均设有伸缩杆，所述伸缩杆的底端设有支撑座，所述伸缩杆的活塞端外壁上设有第二弹簧。

8、设置的活动对接组件通过滑杆、第一弹簧及模底板的配合，构建了下模的浮动缓冲对接；当注入筒移动到衔接孔正下方时，滑座底部的第一液压缸开始驱动上模下移，利用下移过程的挤压力对下模施加压力，伸缩杆外侧的第二弹簧提供给支撑座支撑模底板的弹力支持，促使模底板的衔接孔可以下移挤压抵住注入筒的上部；同时，挤压垫在衔接孔处起到密封作用，确保金属液不会从底部泄漏，保证了高压挤压的有效性。

9、在一个优选的方案中，所述除渣组件包括设置在所述限位底座一侧的两个安装台，两个所述安装台之间设有同一个刮板，所述移动座的内壁还设有漏孔，所述底架上安装有限位台，所述限位台上滑动连接有收集盘，所述收集盘位于所述刮板的正下方，所述安装架的一侧内壁上设有电动推杆，所述电动推杆的活塞端连接在所述移动座的一侧外壁上。

10、除渣组件中的刮板位于限位底座的一侧，当添加完合金金属液的注入筒在电动推杆的作用下向限位底座移动时，刮板可以有效刮掉注入筒顶部浮起的熔渣，刮下的熔渣伴随部分合金溶液从移动座内的漏孔漏入到底部的收集盘中，避免了除渣所造成的加工环境混乱。

11、在一个优选的方案中，所述加热组件包括设置在所述底模腔内侧的容纳腔，所述容纳腔的内壁四角处均安装有相互串联的加热丝。

12、设置的加热组件通过在底模腔内侧容纳腔内设置相互串联的加热丝，实现了对下模的均匀预热，避免了金属液注入后因模具温度过低导致的激冷凝固，保证了金属液在挤压前的流动性，减少了因温度不均产生的铸造缺陷。

1.一种合金金属铸造用挤压装置，包括底架（1）以及安装在所述底架（1）顶部的安装架（2），所述安装架（2）的顶部设有顶架（3），其特征在于，所述顶架（3）的一侧内壁上设有限位底座（14），所述限位底座（14）的顶部设有下模（11），所述顶架（3）的两侧内壁上滑动连接有滑座（6），所述滑座（6）的顶部设有第一液压缸（7），所述第一液压缸（7）的活塞缸一端连接有上模（10），所述上模（10）的内侧设有顶模腔（33），所述下模（11）的内侧设有底模腔（32）；

2.根据权利要求1所述的一种合金金属铸造用挤压装置，其特征在于，所述顶架（3）的两侧内壁上均设有电动滑轨，所述滑座（6）滑动连接于所述电动滑轨上。

3.根据权利要求2所述的一种合金金属铸造用挤压装置，其特征在于，所述软管（38）的两端分别与所述转接盒（37）以及所述集气罩（40）的内部相连通。

4.根据权利要求1所述的一种合金金属铸造用挤压装置，其特征在于，所述注入组件包括设置于所述安装架（2）内侧的移动座（4），所述移动座（4）的两侧均设有滑块（20），所述移动座（4）通过所述滑块（20）与所述安装架（2）的内侧滑动连接，所述移动座（4）的内侧设有注入筒（5），所述注入筒（5）的底部设有第二液压缸（15），所述第二液压缸（15）的活塞缸一端连接有活塞板，所述活塞板滑动连接于所述注入筒（5）的内部。

5.根据权利要求4所述的一种合金金属铸造用挤压装置，其特征在于，所述活动对接组件包括设置在所述限位底座（14）顶部的四个滑杆（22），四个所述滑杆（22）的外壁上滑动连接有同一个模底板（21），所述滑杆（22）的外壁上设有第一弹簧（23），且所述滑杆（22）的顶端设有限位挡板，所述下模（11）的两侧均设有两个固定扣（30），四个所述固定扣（30）上均设有螺钉，所述下模（11）通过所述螺钉安装于所述模底板（21）的顶部外壁上，所述限位底座（14）的内侧设有限位槽（16），所述模底板（21）的底部设有衔接孔（28），所述衔接孔（28）的内侧设有挤压垫，所述注入筒（5）的顶部与所述衔接孔（28）相适配。

6.根据权利要求5所述的一种合金金属铸造用挤压装置，其特征在于，所述上模（10）的两侧外壁上均设有安装块（27），两个所述安装块（27）的底部均设有伸缩杆（25），所述伸缩杆（25）的底端设有支撑座，所述伸缩杆（25）的活塞端外壁上设有第二弹簧（26）。

7.根据权利要求5所述的一种合金金属铸造用挤压装置，其特征在于，所述挤压垫采用陶瓷纤维垫片制成。

8.根据权利要求7所述的一种合金金属铸造用挤压装置，其特征在于，所述除渣组件包括设置在所述限位底座（14）一侧的两个安装台，两个所述安装台之间设有同一个刮板（18），所述移动座（4）的内壁还设有漏孔（19），所述底架（1）上安装有限位台，所述限位台上滑动连接有收集盘（8），所述收集盘（8）位于所述刮板（18）的正下方。

9.根据权利要求8所述的一种合金金属铸造用挤压装置，其特征在于，所述安装架（2）的一侧内壁上设有电动推杆（9），所述电动推杆（9）的活塞端连接在所述移动座（4）的一侧外壁上。

10.根据权利要求1所述的一种合金金属铸造用挤压装置，其特征在于，所述加热组件包括设置在所述底模腔（32）内侧的容纳腔，所述容纳腔的内壁四角处均安装有相互串联的加热丝（31）。